Calificación de procedimientos de soldadura y habilidad de soldadores

NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 2057
1990-09-05
METALURGIA.
CÓDIGO PARA CALIFICAR EL PROCEDIMIENTO
PARA SOLDAR Y LA HABILIDAD DEL SOLDADOR
E: METALLURGY. CODE FOR WELDING PROCEDURE AND
PERFORMANCE QUALIFICATION
CORRESPONDENCIA:
DESCRIPTORES: código de calificación; código;
calificación; procedimiento de soldeo;
soldador; calificación de personal.
I.C.S.: 25.160.01
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)
Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. 6078888 - Fax 2221435
Prohibida su reproducción Primera actualización
Editada 2001-12-18

PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo nacional
de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el sector
gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en los
mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica
está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último
caracterizado por la participación del público en general.
La NTC 2057 (Primera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo en 1990-09-05.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a través
de su participación en el Comité Técnico.
ACERIAS PAZ DEL RÍO
AGA-FANO
COMESA
DISTRAL S.A.
ELECTROMANUFACTURAS S.A.
EMCATEC S.A.
EMCOCABLES
EMPRESAS PÚBLICAS DE MEDELLÍN
ELECTRODOS OERLIKON
HOECHST COLOMBIANA
INDUSTRIAS UNIVERSAL
INGEOMINAS
I.E.I.
INTERCONEXIÓN ELÉCTRICA S.A.
INTERAGRO
INSTITUTO DE ASUNTOS NUCLEARES
LLOREDA
MELEC
SOLDADURA S.A.
S.P.
S.G.S. COLOMBIANA
SAGER Y CÍA.
TECNICONTROL
UNIVERSIDAD TEC. DE PEREIRA
UNIAL
ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados
normas internacionales, regionales y nacionales.
DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN

NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2057 (Primera actualización)
1
METALURGIA.
CÓDIGO PARA CALIFICAR EL PROCEDIMIENTO
PARA SOLDAR Y LA HABILIDAD DEL SOLDADOR
1. GENERALIDADES
1.1 OBJETO
Este código establece los requisitos para calificar los procedimientos para soldar. Además,
presenta los requisitos para calificar la habilidad de los soldadores y operarios en los procesos de
soldadura manual, semi-automática y automática.
El presente código se puede utilizar cuando se cite como referencia en un producto codificado,
normalizado o especificado, o en casos en donde el documento del producto no hace referencia a
éste. Se puede emplear para calificar la soldadura en contratos documentados, en donde se
deben estipular los requisitos para precalentamiento, temperatura entre pases, tratamiento térmico
posterior a la soldadura y la resistencia a la fractura.
Se propone utilizar este código para los siguientes procesos de soldadura:
SOG (OFW) = soldadura por oxígeno y gas combustible.
SAEER (SMAW) = soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido.
SAETG (GTAW) = soldadura por arco eléctrico con tungsteno y gas.
SAES (SAW) = soldadura por arco eléctrico sumergido.
SAEMG (GMAW) = soldadura por arco eléctrico con metal de aporte y gas.
SAEET (FCAW) = soldadura por arco eléctrico con electrodo tubular con fundente en
el núcleo.
SAEP (PAW) = soldadura por arco eléctrico con plasma.
SAEEE (ESW) = soldadura por arco eléctrico con electro-escoria.
SAEG (EGW) = soldadura por arco eléctrico con electrogas.

2
SRE (EBW) = soldadura por rayo o haz de electrones.
SP (SW) = soldadura de pernos.
1.2 TÉRMINOS Y DEFINICIONES
1.2.1 Los términos de soldadura, utilizados en este código, deben interpretarse de acuerdo con
las definiciones dadas en la especificación AWS A 3.0 "Welding Terms and Definitions", mientras
se adopta la norma colombiana correspondiente.
1.2.2 Definiciones suplementarias:
a) Empresario: contratista o fabricante que produce el conjunto de partes soldadas,
para las cuales se requiere la calificación del proceso de soldadura y habilidad.
Siempre que se requiera la aprobación, la firma o certificación del empresario en
este documento, se implicará a éste o a un empleado designado dentro de su
organización. Se deben considerar como un empresario las compañías con
relación cercana, incluidas aquéllas con diferentes nombres para los cuales el
control efectivo de la soldadura se hace como una organización.
b) Número del metal de aporte: en este código se designa como número-F.
c) Tubo: se usa generalmente como referencia para tubo y ducto.
d) Lámina: se usa generalmente como referencia para productos planos y formas
estructurales.
e) Número del material: en este código se designa como número-M.
f) Registro de calificaciones del procedimiento RCP (PQR): documento que contiene
las variables reales de soldadura utilizadas para producir un ensayo de soldadura
aceptable, así como los resultados obtenidos de los ensayos realizados sobre la
soldadura con el fin de calificar la especificación del procedimiento de soldadura
EPS (WPS).
g) Calificador: empresario, organización o individuo designado en el documento de
referencia, quien es responsable de guiar y supervisar los ensayos de calificación.
h) Procedimiento de soldadura calificado: procedimiento que cumple con los requisitos
de calificación especificados en este código, basados en los ensayos de
calificación realizados en los ensambles soldados, de acuerdo con la especificación
del EPS (WPS) y el registro en un RCP (PQR).
Los procedimientos calificados para la soldadura son de dos tipos:
1) Procedimientos calificados independientemente por un empresario para su
uso particular.
2) Procedimientos normalizados permitidos para usarse sin calificación
posterior.

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i) Soldador calificado: quien califica para ejecutar procesos de soldadura manuales o
semi-automáticos, con base en los requisitos de este código.
j) Operador de soldadura calificado: quien califica para operar los equipos en los
procesos de soldadura automáticos y tipo máquina con base en los requisitos
establecidos en este código.
k) Variables de calificación: aquellas variables de soldadura que cambian más allá
de los límites especificados, obligando a recalificar el procedimiento (véase el
numeral 2.7).
l) Ensamble soldado de prueba: metales unidos por soldadura para propósitos de
calificación de procedimiento de soldadura o soldadores u operarios. El espesor del
metal base de las partes soldadas para ensayo se identifica con la letra T.
m) Probeta: porción del ensamble soldado de ensayo, preparado para propósitos de
evaluación de calificación. El espesor de la probeta de metal de soldadura se
identifica con la letra t.
n) Especificación del procedimiento de soldadura EPS (WPS): documento en el cual
se delinean o se hace referencia a todas las variables del proceso de soldadura
requeridas en este código, para la ejecución del proceso de soldadura.
ñ) Variables de soldadura: información del proceso de soldadura que se deberá
registrar en el EPS (WPS) y en el RCP (PQR) (véase el numeral 2.6).
1.3 RESPONSABILIDADES
1.3.1 El empresario debe ser el responsable del proceso de soldadura, ejecutado por su
organización, que incluye el uso de procedimientos calificados de soldadura, así como soldadores
y operarios calificados.
1.3.2 El procedimiento de soldadura puede ser una EPS (WPS) normalizada, o se debe calificar
como se requiere en las especificaciones dadas en el Capítulo 2.
1.3.3 El empresario es el responsable de asegurar que las EPS (WPS) cumplan cualquier
requisito adicional del documento de referencia.
1.3.4 El empresario es el responsable de la aplicación de los procedimientos de soldadura en
producción.
1.3.5 Registros. Cada empresario debe mantener los registros vigentes de las EPS (WPS), de
los RCP (PQR) y los que califican la habilidad, durante el período de uso.
1.4 VIGENCIA
A menos que en el documento de referencia se especifique de otra forma, la edición por emplear
de este código debe ser establecida de acuerdo con lo siguiente:
1) La edición se puede usar en cualquier momento, después de la fecha efectiva de
publicación.

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2) Las ediciones llegarán a ser obligatorias para nuevos contratos, después de
6 meses de la fecha efectiva de publicación.
3) En caso de que al momento de elaborar el contrato no se especifique la edición, se
entenderá que se debe emplear la última vigente a la firma del contrato.
4) Las ediciones establecidas en el momento del contrato se pueden usar durante
todo el término del contrato, o las condiciones de la última edición se pueden
utilizar por acuerdo entre las partes contratantes.
1.5 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Las precauciones adecuadas de seguridad, incluida la ventilación del área de trabajo, deben ser
tomadas de acuerdo con los requisitos de la norma ANSI Z 49.1 "Welding and Cutting Safety
Requirements", mientras se adopta la norma colombiana correspondiente.
2. CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
2.1 GENERALIDADES
2.1.1 En esta sección se establecen dos categorías de procedimientos de soldadura calificados.
(véase el diagrama).
Diagrama, Pasos para determinar los requisitos del procedimiento de calificación
EPS (WPS) estándar
adecuado (numeral 2.3)
Evalúa el EPS
preliminar y el
criterio de diseño del
ensamble soldado
Puede ser calificado
por el empresario
(numeral 2.2)
Elabora el ensamble
de prueba para la
calificación del
procedimiento
Registre las
variables en el RCP
y corrija el EPS, si
es necesario
Ensaye y evalúe el
ensamble de
prueba, si es
aceptable.
Apruebe y designe un
número al EPS

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1) Procedimientos calificados (véase el numeral 2.2) que utilizan:
a) Ensambles de calificación normalizados o
b) Ensambles especiales de ensayo. Y
2) EPS (WPS) normalizados (véase el numeral 2.3).
2.1.2 Cada procedimiento de soldadura se debe calificar con el objeto de establecer las
propiedades que se esperan obtener de la aplicación de este procedimiento en la producción
de ensambles soldados.
El propósito principal de la calificación del procedimiento de soldadura es establecer las
propiedades del ensamble soldado de ensayo.
2.1.3 Una matriz que indica las variables de soldadura que se van a incluir en el EPS (WPS) y
documentadas en un RCP (PQR) para cada proceso o combinación de procesos, está dada
en el numeral 2.6; los formatos sugeridos para EPS/RCP se encuentran en el Apéndice A
Formato A. 7.1 y A. 7.2.
2.1.4 Los registros de calificación del procedimiento RCP (PQR) no se deben revisar excepto
para la corrección de errores o adición de información omitida; todos los cambios deben ser
identificados y fechados en el RCP (PQR). Los RCP serán válidos, independiente a la adición,
siempre y cuando se hayan ajustado a la adición vigente en el momento de su ejecución.
2.1.5 Un EPS (WPS) puede requerir el soporte de más de un RCP (PQR), mientras que un
RCP puede soportar varios EPS (S). Los RCP (S) calificados usando diferentes procesos
pueden combinarse para soportar un EPS (WPS).
2.1.6 Los EPS (S) y RCP (S) se deben identificar de acuerdo con un sistema que permita un
seguimiento del EPS (WPS) a los RCP (S) (PQR'S) que lo soportan. Cada EPS debe tener
identificación única.
2.1.7 Un cambio en cualquier variable de calificación más allá del intervalo indicado en el
numeral 2.7 requiere recalificación del EPS (WPS) y preparación de un EPS (WPS) nuevo o
revisado. Otros cambios no requieren recalificación con el fin de que el cambio sea
documentado en un EPS nuevo, revisado o corregido.
2.1.8 Los metales base no indicados en el Apéndice C requieren ensayo de calificación por
cada EPS que utilice estos metales base. Los procedimientos de soldaduras para metales base
no listados no se deben usar para soldaduras de metales base listados o viceversa.
2.1.8.1 Metales con recubrimientos como galvanizado o pintura requieren calificación por
separado, siempre que el recubrimiento no se remueva del área soldada, antes de realizar la
soldadura, a menos que sea permitido por el documento de referencia.
2.1.8.2 Recubrimientos con metal de soldadura. Los recubrimientos con metal de soldadura,
utilizados tanto para la protección contra la corrosión o el efecto de la alta temperatura,
recubrimientos de protección ("Weld Cladding"), como los utilizados para disminuir el desgaste
en superficies sometidas a este trabajo, y los recubrimientos duros ("Hardfacing") requieren una
calificación separada para cada combinación de metal base, clasificado por su M-Número, y
cada metal de aporte aplicado. (Numeral 2.7.3 2)). Las soldaduras realizadas para unir metales
con recubrimientos de protección a otros metales recubiertos, o no recubiertos, deben

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calificarse separadamente o mediante la combinación de un EPS para la unión del metal sin
recubrimiento, y un EPS para la aplicación del metal de recubrimiento.
2.1.9 Cuando es un requisito determinar la tenacidad y un procedimiento se ha calificado para
satisfacer todos los requisitos exceptuando éste, se debe preparar sólo un ensamble de ensayo
adicional, con suficiente material, para lograr obtener las probetas necesarias y llevar a cabo
los ensayos. Si un procedimiento calificado tiene valores satisfactorios de tenacidad en el metal
de soldadura, entonces es necesario únicamente ensayar las probetas pertenecientes a la
zona afectada por el calor (ZAC). Si la ZAC (HAZ) ha sido sometida a ensayo, es necesario
hacerle prueba a los especímenes provenientes del metal de soldadura. El EPS (WPS) deberá
revisarse para acomodar las variables del ensayo de fractura por impacto, indicadas en el
numeral 2.7.
2.2 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN
2.2.1 Requisitos generales
En donde no se dispone de un EPS normalizado que pueda aplicarse apropiadamente para
algún tipo de uso, y si el empresario no tiene un EPS calificado, deberá preparar y calificar un
EPS.
2.2.1.1 Los soldadores y operarios de soldadura deben estar bajo total supervisión y control del
calificador durante el proceso de soldadura de los ensambles de ensayo. El calificador es
responsable de asegurar apropiadamente:
1) La preparación y verificación de los materiales de ensayo para la soldadura;
2) La documentación del procedimiento de soldadura (véanse los numerales
2.2.1.2 y 2.2.1.3);
3) La preparación y verificación de las probetas tomadas del ensamble de ensayo;
4) La ejecución de las inspecciones y ensayos mecánicos;
5) La documentación de los resultados de los ensayos;
6) La instrucción del procedimiento de soldadura dado al soldador y al operador de
soldadura.
2.2.1.2 Para calificar un procedimiento de soldadura debe utilizarse un EPS preliminar para
poder realizar el ensamble de prueba. Toda la información de la soldadura debe mostrarse en
este EPS.
Cualquier cambio hecho en las variables de soldadura previo o durante la calificación se debe
registrar en este EPS.
2.2.1.3 La identificación del EPS con la adición de los intervalos reales y detalles de las
variables de soldadura, utilizadas en la ejecución del ensamble de prueba o de ensayo, se
deben registrar en un RCP (PQR).

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2.2.1.4 El ensamble de ensayo completo debe someterse a las pruebas y exámenes requeridos
para los ensambles de prueba normalizados (véase el numeral 2.2.2) o para los ensambles de
prueba especiales (véase el numeral 2.2.3), registrando los resultados en el RCP (PQR).
2.2.1.5 Si los resultados cumplen los requisitos de aceptación especificados en el numeral 2.5,
el RCP (PQR) debe ser firmado y fechado por el calificador, como un registro preciso de la
soldadura y de las pruebas hechas al ensamble de ensayo para calificación del procedimiento.
2.2.1.6 El empresario debe manifestar la aceptación de la responsabilidad por la soldadura y
por las pruebas realizadas al procedimiento, firmando y fechando el RCP y el EPS.
exceptuando lo que se permite en el numeral 2.3.1 o en el documento de referencia. Los
procedimientos calificados por un empresario no son transferibles a otro empresario.
2.2.1.7 La preparación de las probetas para ensayos mecánicos deben ser como se muestra
en el Apéndice A de este código.
2.2.2 Ensambles de ensayo normalizados
La calificación de un procedimiento requiere evaluar un ensamble de ensayo normalizado por
medio de las pruebas o ensayos indicados en la Tabla 1. El tipo, número y localización de las
probetas de ensayo necesarias para la calificación del procedimiento se detallan en el numeral 2.8.
Tabla 1. Pruebas requeridas para los ensambles de ensayo normalizados
Tipo de soldadura
Tipo de ensayo
Soldadura
en ranura
Soldadura
filete
Soldadura de
espárrago
Barras de
refuerzo
Recubrimiento
de protección
Recubrimiento
duro
Examen visual Sí Sí Sí Sí Sí Sí
Ensayo de doblado
guiado
Sí - - - Sí -
Ensayo de tensión Sí - Sí o torsión Sí - -
Macro examen - Sí Sí (véase la
Nota)
Sí - Sí
Ensayo de doblado - - Sí - - -
Ensayo de torsión - - Sí o tensión - - -
Ensayo de
tenacidad
Si es
especificado
- - - - -
Ensayo de corte - Sí - - - -
Examinación por
líquidos penetrantes
- - - - Sí Sí
Análisis químico - - - - Sí Sí
Ensayo de dureza - - - - - Sí
Nota. Están eximidos los materiales M, sin recubrimiento y sin pintura.
2.2.3 Ensambles de ensayo especiales
Cuando se permita en el documento de referencia ensambles de prueba especiales, éstos se
pueden usar para ensayos de calificación de procedimiento y se deberán orientar por los
mismos límites sobre las variables tal como los ensambles de prueba normalizados. Se
reconocen en este documento dos tipos de ensambles de prueba especiales y los requisitos
para probar cada uno de éstos se detallan a continuación.

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2.2.3.1 Ensambles de ensayo en condiciones de servicio simuladas. Estos son ensambles de
prueba en los cuales la calificación exige hacer ensayos simulando condiciones de servicio.
Estos ensayos pueden incluir cargas de impacto, cargas de flexión, cargas estáticas o cargas
cíclicas, que pretenden simular las condiciones de carga que el ensamble soldado va a
soportar en servicio.
2.2.3.2 Ensambles de prueba de estructuras prototipo. Ensambles de prueba en los cuales la
calificación requiere que un prototipo de los ensambles verdaderos sea sometido a pruebas de
campo donde se carga, demostrando la capacidad para realizar la función para la cual fue
diseñado.
2.2.3.3 Ensayos y exámenes requeridos. Los detalles de las inspecciones y ensayos
requeridos de los ensambles de prueba especiales se deben establecer en el documento de
referencia o contrato.
2.3 PROCEDIMIENTOS NORMALIZADOS
2.3.1 Los procedimientos que pueden usarse sin ensayos de calificación serán limitados a
aquéllos conocidos como EPS (s) normalizados. Estos EPS (s) pueden copiarse sin
autorización específica tal como se indica a continuación.
2.3.2 Los empresarios pueden utilizar un EPS normalizado sin modificación, siempre que éste
provea la información suficiente para ser usado en producción. Un empresario puede
complementar un procedimiento normalizado con información adicional, siempre y cuando las
variables de calificación permanezcan dentro de los intervalos permisibles en el EPS
normalizado.
2.3.3 El empresario puede confeccionar un EPS específico basado en un EPS normalizado,
previendo que las variables de calificación permanezcan dentro del intervalo aceptable del EPS
normalizado, el cual debe adjuntarse o referenciarse en el EPS específico.
2.3.4 Antes de usar un EPS normalizado, el empresario aceptará la responsabilidad por la
aplicación del procedimiento; firmando y fechando cualquiera que se vaya a usar en la
soldadura de producción, bien sea el EPS normalizado o el EPS específico.
2.3.5 Cualquier cambio en las variables de calificación más allá de los intervalos permitidos
en el numeral 2.7 requerirá de un EPS nuevo o corregido. Cuando un EPS normalizado no
cubre los cambios realizados, deberá calificarse un EPS nuevo o revisado de acuerdo con las
reglas establecidas en el numeral 2.2. Los cambios en variables distintas a las variables de
calificación deben realizarse mediante un anexo al EPS que se va a utilizar, o bien por la
enmienda del EPS.
2.4 LIMITACIONES DE LA CALIFICACIÓN
2.4.1 Intervalos de espesor
En las Tablas 2, 3, 4 y 5 se especifican las limitaciones en los intervalos de espesores
calificados, basados en el espesor del metal depositado que se obtiene en un ensamble de
ensayo con unión en ranura con penetración completa, o en la longitud del cateto en el caso de
un ensamble de ensayo con unión en filete o en el espesor del metal base en el caso de
recubrimientos de protección o recubrimientos duros, o en el espesor del metal de soldadura en
el caso de barras de refuerzo.

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2.4.1.1 A menos que en el documento de referencia se establezca de otra forma, las
calificaciones que resulten satisfactorias de procedimientos de soldadura con uniones en
ranura y con penetración completa, calificarán:
1) uniones en ranura con penetración incompleta con base en el espesor del metal
depositado de acuerdo con lo establecido en la Tabla 2;
2) uniones en filete con base en el espesor del metal depositado de acuerdo con lo
indicado en la Tabla 4.
Tabla 2. Límites en el espesor de calificación para soldadura en bisel (7)*
Intervalo de espesores T del metal base
calificado, en pulgadas
Intervalo de espesores t del metal
de soldadura calificado en pulgadas
Espesor T del ensamble
de ensayo, en pulgadas
Mínimo Máximo Máximo
Menor de 1/16 T 2 T 2 t
1/16 a 3/8 inclusive 1/16 2 T 2 t
Mayor de 3/8, pero menor
de 3/4
3/16 2T 2 t
3/4 hasta menor de 1 1/2 3/16 2 T 2 t cuando t < 3/4
2 T cuando t ≥ 3/4
1 1/2 hasta 6 3/16 8 2 t cuando t < 3/4
8 T cuando t ≥ 3/4
6 y mayor 3/16 1,33 T 2 t cuando t < 3/4
Ilimitado cuando t ≥ 3/4
Menor de 1,6 T 2 T 2 t
1,6 a 9,5 inclusive 1,6 2 T 2 t
Mayor de 9,5, pero
menor de 19
4,8 2 T 2 t
2 t cuando t < 19
19 hasta menor de 38 4,8 2 T 2 T cuando t ≥ 19
38 y mayor 4,8 203 2 t cuando t < 19
203 cuando t ≥ 19
76 y mayor 25,4 Ilimitado 2 t cuando t < 19
ilimitado cuando t ≥ 19
* Véanse las Notas 1 a 8 al final de la Tabla 5.
Tabla 3. Límites en el espesor de calificación para barras de refuerzo *
Intervalo de espesores t de metales de barras de refuerzo
Ranura
Tope
Empalme Filete
Tipo de ensayo
Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Unión a tope cualquier t No calificados Cualquier Cualquier
Empalme por unión a tope
(ranura ensanchada)
No calificados cualquier t Cualquier Cualquier
Soldadura con filete de
ensayo
No calificados No calificados Cualquier Cualquier
* Nota. Véanse las Notas 3 y 4 al final de la Tabla 5.

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Tabla 4. Límites en el espesor de calificación para soldadura en filete*
Intervalo de tamaño y espesores calificados
Ensamble para ensayo en
filete Espesor del metal base Tamaño del filete (cateto)
Pase sencillo Ilimitado Máximo tamaño del filete soldado en
pase sencillo y
Pases múltiples Ilimitado Desde 1/2 del tamaño soldado hasta
ilimitado
* Véanse las Notas 3, 4, 5, 7 y 8 al final de la Tabla 5.
Tabla 5. Límites en el espesor de calificación para recubrimientos
de protección y recubrimientos duros*
Espesor calificado del metal base, en milímetros
(pulgadas)
Espesor T del metal base del
ensamble de ensayo en milímetros
(pulgadas) Mínimo Máximo
Menor de 25,4 (1) T Cualquier
25,4 (1) y mayores 25,4 (1) Cualquier
* Véase la Nota 9.
Notas:
1) Los procesos de soldeo con arco eléctrico con electroescoria, arco eléctrico con electrogás y con rayo o haz
de electrones se deben calificar para valores que estén en el intervalo de ± 10 % del espesor del depósito
del ensamble de ensayo.
2) Cuando la ranura se llena, usando una combinación de procesos de soldeo o procedimientos de soldadura
con el mismo proceso (un proceso de soldadura con una combinación diferente de las variables de
calificación):
a) El espesor (t) del metal de soldadura en cada proceso o procedimiento de soldadura se debe
determinar y usar en la columna de intervalo de espesores del metal de soldadura depositado. El
espesor (T) de los ensambles de ensayo es aplicable al metal base para cada procedimiento de
soldadura, y se debe determinar y usar en la columna de intervalo de espesores (T) del metal
base.
b) Cada procedimiento de soldadura y cada proceso de soldeo calificado se puede usar
separadamente, únicamente dentro de las mismas variables de calificación y dentro de los límites
de espesores indicados en las Notas 3 a 9.
3) En el proceso de soldeo con oxígeno y gas combustible, el máximo espesor calificado del metal base es el
espesor de los ensambles de ensayo, y el máximo espesor calificado del metal de soldadura es el espesor
del metal de soldadura del ensamble de ensayo.
4) Para el modo de transferencia en corto circuito en el proceso de soldeo por arco eléctrico con metal de
aporte y gas, el máximo espesor calificado del metal base debe ser 1,1 veces el espesor del ensamble de
ensayo, y el máximo espesor calificado del metal de soldadura debe ser 1,1 veces el metal de soldadura del
ensamble de ensayo.
5) Para ensayo de tenacidad en aplicaciones con espesores menores de 15,9 mm (5/8 de pulgada), el espesor
del metal base de los ensambles de ensayo es el mínimo espesor del metal base calificado.

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6) En donde cualquier soldadura de pase sencillo sea mayor que 12,7 mm (1/2 pulgada) en espesor, el
espesor del metal base calificado es 1,1 veces el espesor de los ensambles de ensayo.
7) Si las partes soldadas de ensayo reciben un tratamiento térmico posterior a la soldadura excediendo la
temperatura crítica más baja, el máximo espesor del metal base calificado es de 1,1 veces el espesor del
metal base de los ensambles de ensayo, y el máximo espesor calificado del metal de soldadura es 1,1
veces el metal de soldadura de los ensambles de ensayo.
8) Para aceros del grupo M-11, el tamaño del filete debe ser igual o menor al tamaño del filete calificado.
9) El mínimo espesor del metal base calificado para recubrimiento metálico y recubrimientos duros es el de
una capa, si los ensambles de ensayo tienen solamente una, y es de dos capas, si los ensambles de
ensayo tienen dos o más. El número de capas se aplica individualmente para cada metal de aporte.
2.4.1.2 Cuando en un ensamble de ensayo se usan procesos múltiples o múltiples
clasificaciones de metales de aporte, los intervalos de espesores se aplican separadamente
para cada proceso de soldadura y cada clasificación de metal de aporte, indicándose en el
RCP (PQR).
2.4.2 Reparaciones por soldadura y reconstrucciones
Un EPS calificado sobre soldaduras de ranura se deberá aplicar para reparaciones en ranura,
en filetes y reconstrucciones por soldadura bajo las siguientes provisiones:
a) No hay limitaciones sobre la mínima profundidad de metal soldado depositado.
b) El límite superior para el metal base y el metal soldado, depositado por cada
proceso de soldadura, deberá estar de acuerdo con la Tabla 2, excepto que la
calificación sobre metales base de 1-1/2 pulgada de espesor permitirá la
soldadura en espesores de metales bases ilimitados.
2.4.3 Materiales base de espesores disímiles
Un EPS calificado sobre soldaduras de ranura deberá ser aplicable para soldadura de
producción entre metales base de espesores disímiles siempre y cuando:
a) El espesor del miembro más delgado esté dentro del intervalo permitido por la
Tabla 2.
b) La junta de producción esté dentro del intervalo permitido por la Tabla 2.
Alternativamente, no se necesita limitar el máximo espesor del miembro de
producción más grueso siempre y cuando la calificación sea hecha en un
espesor de 1-1/2 pulgada o más.
Más de un RCP podrá ser requerido para calificar algunas combinaciones de
espesores disímiles.

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2.5 CRITERIO DE ACEPTACIÓN
Para los ensayos requeridos en los numerales 2.2.2 y 2.2.3, los especímenes de prueba para
calificación del procedimiento deben cumplir con los siguientes criterios de aceptación:
2.5.1 Inspección visual
Comprende el examen hecho a los ensambles de ensayo, sin utilizar un aumento diferente al
de una lente correctiva. El calificador, en cualquier momento puede examinar el ensayo
terminando la prueba en cualquier etapa de desarrollo, para modificar el EPS preliminar. Los
criterios de aceptación para inspección visual son:
1) La cara del depósito de soldadura debe presentar uniformidad, debe unirse al
metal base en forma gradual y no debe presentar asperezas, irregularidades u
otras discontinuidades.
2) No deben existir grietas o faltas de fusión. Para el caso de recubrimientos duros.
La aceptación de la presencia de grietas o faltas de fusión debe establecerse por
acuerdo entre el contratante y el empresario.
3) No debe existir penetración incompleta en uniones de ranura.
4) El socavado no debe exceder al valor que resulte menor entre 0,8 mm (1/32 de
pulgadas) y el 10 % del espesor del metal base.
2.5.2 Ensayos de doblado
1) Soldaduras en ranura. Para las probetas de doblado transversal, el metal de
soldadura y la zona afectada por el calor (ZAC) deben quedar dentro de la
porción doblada de la probeta, después de realizada la prueba.
2) Probetas para doblado guiado. No deben tener aberturas que excedan de 3,2 mm
(1/8 de pulgada) medidas en cualquier dirección, sobre la superficie convexa del
espécimen después de realizado el ensayo de doblado, exceptuando aquellas
grietas que se forman en las esquinas de la probeta durante el ensayo, las
cuales no deben considerarse a menos que exista evidencia definitiva de que
provienen de inclusiones de escoria u otros defectos internos.
3) Recubrimientos de metal de soldadura. Para recubrimientos de metal de
soldadura aplicados para aumentar la resistencia a la corrosión, no se permiten
aberturas que excedan de 1,6 mm (1/16 de pulgada) medidos en cualquier
dirección sobre la superficie recubierta, después del doblado. En la interfase se
admiten aberturas hasta de 3,2 mm (1/8 de pulgada).
4) Soldadura de pernos. Los pernos se deben doblar 15° utilizando una guía similar
a la mostrada en el Apéndice A Figura 43, o 15° por medio de golpes de martillo
retornándolo luego a su posición original. Para pasar el ensayo (s) cada uno de
los cinco pernos soldados y sus correspondientes zonas afectadas por el calor
deben estar libres de separaciones o fracturas después del doblado y
desdoblado.

13
2.5.3 Ensayos de tensión
1) Soldaduras en ranura en láminas o tubos. Para pasar el ensayo de tensión, cada
espécimen de prueba debe tener una resistencia a la tensión no inferior de:
a) La resistencia a la tensión mínima, especificada para el metal base.
b) La resistencia a la tensión mínima, especificada para el metal base
menos resistente, si es que se usan materiales base con diferente valor
de su resistencia a la tensión mínima.
c) La resistencia a la tensión mínima especificada para el metal de
soldadura, cuando el diseño estipula el uso de un metal de soldadura que
posee una resistencia a la tensión inferior (a temperatura ambiente) que
la del metal base.
d) Si el espécimen se rompe en el metal base fuera de la soldadura, o en la
interfase de la soldadura, el ensayo debe aceptarse, siempre que el
esfuerzo no sea en más de un 5 % inferior a la resistencia a la tensión
mínima especificada para el metal base.
2) Soldadura de pernos. La resistencia a la rotura se debe establecer con base en
el diámetro menor de la sección roscada para los pernos roscados
externamente, excepto cuando el diámetro del vástago sea menor que el menor
diámetro, o con base en la sección transversal original cuando ocurre la rotura
en un perno no roscado, o en uno roscado internamente, o en un perno cónico.
Para pasar el ensayo de tensión, cada uno de los cinco pernos soldados debe
poseer una resistencia a la tensión como se indica a continuación:
a) Para metales ferrosos, no inferior a 380 MPa (55 000 psi).
b) Para metales no ferrosos, no inferior a la mitad de la resistencia del metal
base.
3) Soldadura de barras de refuerzo. Para pasar el ensayo de tensión, todas las
probetas deben tener una resistencia a la tensión no inferior de:
a) 125 % del valor mínimo especificado de resistencia a la cedencia para el
tipo y grado de barra unida (o en uniones disímiles, aquélla que tenga la
menor resistencia a la cedencia mínima especificada), a menos que en el
documento de referencia o el calificador, si no hay documento,
especifiquen otro valor.
b) En soldaduras entre barras de refuerzo y perfiles o láminas estructurales,
el menor valor encontrado entre la resistencia a la tensión mínima
especificada del perfil estructural o platina, y 125 % del valor mínimo
especificado de resistencia a la cedencia para el grado y tipo de barra
unida, a menos que en el documento de referencia o el calificador, si no
hay documento, especifiquen otro valor.

14
2.5.4 Análisis químico de recubrimientos de protección y recubrimientos duros
Los resultados del análisis químico requerido deben estar dentro del intervalo de análisis
establecido en el EPS.
2.5.5 Macroexamen (Apéndice E)
2.5.5.1 La sección transversal macroatacada se debe pulir y atacar para suministrar una
definición clara del metal de soldadura y de la ZAC. El examen visual de la superficie atacada
debe realizarse sin aumento, a excepción de lo establecido a continuación:
1) Soldadura de pernos. Para pasar el macroexamen, cada una de las cinco
soldaduras y zonas afectadas por el calentamiento deben estar libres de grietas,
cuando se examinen a un aumento de 10X.
2) Recubrimientos duros. Para aprobar el macroexamen, cada una de las dos
superficies expuestas por el seccionamiento deben examinarse con un aumento
de 5X en busca de discontinuidades en el metal base, la zona afectada por el
calentamiento y el metal de soldadura deben cumplir los requisitos establecidos
en el documento de referencia.
3) Soldadura en filete. Para aprobar el macroexamen, las secciones transversales
del metal de soldadura y zonas afectadas por el calentamiento deben mostrar
fusión completa, estar libres de grietas y tener una diferencia en la longitud de
los catetos no superior a 3,2 mm (1/8 de pulgadas).
4) Soldaduras de barras de refuerzo
a) Para aprobar el macroexamen, en soldaduras con ranura en V o en W,
soldaduras aluminotérmicas y soldaduras con gas a presión, cada una
debe tener penetración completa y fusión completa con el metal base.
b) En soldaduras con ranura acampanada y en bisel acampanado, las
secciones transversales atacadas deben tener fusión completa y tener la
garganta efectiva designada. Las soldaduras deben estar exentas de
grietas en el metal de soldadura o en la ZAC.
2.5.6 Examen con líquidos penetrantes (Apéndice F)
1) Para soldaduras de recubrimientos de protección, toda la superficie recubierta
del ensamble de ensayo debe examinarse con líquidos penetrantes. Para
aprobar el ensayo no existirán:
a) Indicaciones lineales cuyas dimensiones principales sean superiores a
1,6 mm (1/16 de pulgada). Una indicación lineal es aquélla en la cual la
longitud es mayor a tres veces su ancho.
b) Más de tres indicaciones redondeadas con dimensiones mayores de
1,6 mm (1/16 de pulgada) en una línea separada por lo menos 1,6 mm
(1/16 de pulgada).
c) Una indicación redondeada aislada mayor de 5 mm (3/16 de pulgada).

15
2) Para soldaduras de recubrimiento duro, el área recubierta del ensamble de
ensayo se debe examinar con líquidos penetrantes, que deben cumplir con los
requisitos de aceptación normalizados, exigidos por el documento de
referencia.
2.5.7 Ensayo de corte
A menos que en el documento de referencia se especifique de otra forma, para aprobar el
ensayo de resistencia el esfuerzo cortante de cada probeta no debe ser menor al 60 % del
valor mínimo de resistencia a la tensión especificada para el metal base o el metal de aporte
(el que resulte menor).
2.5.8 Ensayos de dureza
Para aprobar el examen de dureza, se deben realizar mínimo tres lecturas en el espesor
mínimo de metal de soldadura calificado en el EPS, cuyo valor no debe ser menor que el
valor de dureza especificado en el documento de referencia.
2.5.9 Ensayo de torsión
Soldaduras de pernos. Para que los cinco pernos soldados pasen el ensayo, cada uno debe
soportar el torque requerido (indicado en la Tabla 6), antes de que ocurra la falla.
2.5.10 Ensayos de tenacidad
1) El tipo de ensayo, la localización, el número de probetas y los criterios de
aceptación deben estar de acuerdo con los requisitos indicados en el documento
de referencia que requiere tal tipo de ensayo.
2) Tanto los procedimientos del ensayo como el aparato utilizado para el ensayo de
impacto charpy, con entalla en V, deben corresponder a los requisitos de la
norma ASTM A370.
3) Tanto los procedimientos como los aparatos utilizados para los ensayos de
masa en caída deben estar de acuerdo con los requisitos de ASTM E208.
2.5.11 Ensambles de ensayo especiales
Los criterios de aceptación deben estar de acuerdo con el documento de referencia.
2.6 VARIABLES DE SOLDADURA
La siguiente matriz indica las variables de soldadura que deben ser incluidas en un EPS
(WPS) y documentadas en un RCP (PQR) para cada proceso de soldadura. Un EPS o RCP
se puede presentar en cualquier formato, escrito o tabulado, siempre y cuando los datos
requeridos por esta matriz sean incluidos (véase el numeral 2.1.3). El RCP debe indicar las
variables reales usadas, dentro de los límites de un intervalo estrecho. El EPS puede
enunciar estas mismas variables dentro de todo el intervalo permitido para las variables de
calificación, y dentro de los límites prácticos determinados por el empresario en el caso de las
variables que no se consideran variables de calificación.

16
Tabla 6. Torsión requerida para ensayar espárragos de acero roscados y no lubricados
Diámetro nominal del
espárrago
Torsión
Pulgadas milímetros
Roscas por pulgada y series
de designación
pies-libras J
1/4 6,4 28 UNF 5,0 6,8
1/4 20 UNC 4,2 5,7
5/16 7,9 24 UNF 9,5 12,9
5/16 18 UNC 8,6 11,7
3/8 9,5 24 UNF 17,0 23,0
3/8 16 UNC 15,0 20,3
7/16 11,1 20 UNF 27,0 36,6
7/16 14 UNC 24,0 32,5
1/2 12,7 20 UNF 42,0 57,0
1/2 13 UNC 37,0 50,2
9/16 14,3 18 UNF 60,0 81,4
9/16 12 UNC 54,0 73,2
5/8 15,9 18 UNF 84,0 114,0
5/8 11 UNC 74,0 100,0
3/4 19,0 16 UNF 147,0 200,0
3/4 10 UNC 132,0 180,0
7/8 22,2 14 UNF 234,0 320,0
7/8 9 UNC 212,0 285,0
1 25,4 12 UNF 348,0 470,0
1 8 UNC 318,0 430,0

17
Proceso de soldadura (véase la Nota)
S S S S S S S S S S S
O A A A A A A A A R P
G E E E E E E E E E
E T S M E P E G
R G G T E
2.6.1 Diseño de las uniones (véase el
numeral 2.7.1)
Tipo de unión y dimensiones. X X X X X X X X X X
Tratamiento del lado del respaldo método de
remoción de material. X X X X X X X X X X
Respaldo y material de respaldo. X X X X X X X X X X
Tamaño, forma, casquillo/tipo de fundente. X
2.6.2 Metal base (véase el numeral 2.7.2)
Número del material/subgrupo/espesor. X X X X X X X X X X X
Metal de recubrimiento y espesor. X X X X X X X X X X
Forma del producto (diámetro si es tubo) X X X X X X X X X X X
2.6.3 Metal de aporte (véase el numeral 2.7.3)
Clasificación, especificación, número F y número A. X X X X X X X X X X
Composición nominal, si no es clasificado. X X X X X X X X X X
Metal de aporte/diámetro del electrodo. X X X X X X X X X X
Clasificación del fundente. X X X
Metal de aporte suplementario X X X X X X X X
Inserto consumible y tipo X X
Guía consumible X
Desoxidante suplementario X
2.6.4 Posición (véase el numeral 2.7.4)
Posición de la soldadura y progresión vertical X X X X X X X X X X
2.6.5 Tratamiento térmico (véanse los
numerales 2.7.5 y 2.7.6)
Precalentamiento mínimo X X X X X X X X
Máxima temperatura entre pases y
mantenimiento postsoldadura X X X X X X X
Temperatura del tratamiento térmico posterior a
la soldadura y tiempo de sostenimiento X X X X X X X X X X X

18
G E E E E E E E E E
E T S M E P E G
R G G T E
2.6.6 Gas (véase el numeral 2.7.7)
Gas de protección y rata de flujo. X X X X X
Antorcha de gas de protección en la raíz y rata
de flujo. X X
Gas combustible y tipo de llama (oxidante,
neutra o reductora). X
Protección ambiental y presión. X
2.6.7 Variables eléctricas (véase el
numeral 2.7.8)
Corriente (o velocidad de alimentación del
alambre) tipo de corriente y polaridad. X X X X X X X X X X
Voltaje. X X X X X X X X X
Corriente del foco de emisión, frecuencia,
filamento, tipo, forma y tamaño. X
Tipo y tamaño del electrodo de tungsteno. X X
Modo de frecuencia. X X
Pulsaciones. X X X X
2.6.8 Técnica (véase el numeral 2.7.9)
Proceso y si es: manual, semi-automático, o
máquina automática. X X X X X X X X X X X
Electrodo sencillo o múltiple y espaciamiento. X X X X X X X
Pase sencillo o múltiple (por cada lado)
soldadura sencilla o doble. X X X X X X X X X X
Distancia de trabajo hasta la boquilla de
contacto. X X X X X
Variables de oscilación (máquina/automática). X X X X X X X X
Martilleo. X X X X X X X X X
Técnica convencional o técnica de ojo de
cerradura. X
Limpieza X X X X X X X X X X X

19
G E E E E E E E E E
E T S M E P E G
R G G T E
Modelo de la pistola para pernos, levantamiento
y fuente de potencia X
Vacío y no vacío, y distancia de trabajo a la
pistola y ángulo de la pistola X
Tipo de zapata de respaldo X X
Cordón recto u oscilado X X X X X X
Velocidad de avance X X X X X X X X
2.7 VARIABLES DE CALIFICACIÓN
En este numeral se establecen las variables de calificación para cada proceso de soldadura
cubierto en este código.
Variables de calificación. Si estas variables cambian más allá de los límites establecidos a
continuación, requieren recalificación del procedimiento de acuerdo con lo designado por los
siguientes símbolos.
Variables de calificación
2.7.1 Diseño de la unión
1) Un cambuio en el tipo de diseño de la unión de uno de los tipos enunciados a otro
tipo.
Q Variables de calificación para todas las aplicaciones.
Variables adicionales
T Variables de calificación para aplicaciones donde se requiere tenacidad.
C Variables de calificación en aplicaciones de soldaduras con recubrimiento
metálico.
H Variable de calificación para aplicación de soldadura con revestimiento de
metal duro.

20
G E E E E E E E E E
E T S M E P E G
R G G T E
2.7.1 Diseño de la unión
1) Un cambio en el tipo de diseño de la unión
de uno de los tipos enunciados a otro tipo.
a) Ranura cuadrada.
b) Bisel sencillo o ranura en J.
c) Ranura en U o en V, ranura en
doble U o en doble V. Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
2) Si se usa respaldo, un cambio en el
número-M del respaldo. Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
3) La adición de un proceso térmico para la
remoción del cordón por su parte
posterior, en materiales M-11. Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
4) Un cambio en el espesor de la cara de la
raíz que exceda en 20 %. Q Q
2.7.2 Metal base
1) Un cambio en el metal base más allá del
intervalo especificado en el numeral 2.4.1. Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
2) Un cambio de un número-M a otro
número-M o a un metal base no listado Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
3) Un cambio de un número de grupo a otro
número de grupo dentro del mismo M-
número. T T T T T T T T
4) En uniones entre metales bases de
diferentes números-M también requieren
recalificación aunque los metales base
hayan sido calificados separadamente,
excepto como se indica en los numerales 5
y 6 siguientes. Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
5) Para números-M 1, 3, 4 y 5 (con máximo
contenido de cromo del 3 %). El ensayo de
calificación del procedimiento (excluyendo la
técnica de ojo de cerradura en el proceso de
soldadura por plasma) con un número-M
único, también calificará para soldarlo a
metales que tengan un número-M inferior,
pero en ningún caso los superiores Q Q Q Q Q

21
G E E E E E E E E E
E T S M E P E G
R G G T E
6) Donde se requieran ensayos para valorar
la tenacidad, la calificación se debe
realizar utilizando metal (es) base del
mismo número( s)-M del (os) utilizado (s)
en producción. Si de todas maneras los
ensayos de calificación del procedimiento
han sido hechos para cada uno de los dos
metales base soldados entre sí, utilizando
el mismo procedimiento y las mismas
variables de calificación, solamente se
necesita preparar un EPS (WPS) que
muestre la combinación de los dos
metales base. T T T T T T T T
7) Un cambio de M-9A a M-9B, pero no
viceversa o un cambio de un grupo M-10 a
cualquier otro grupo de M-10. Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
8) Un cambio de un número del grupo M-11 a
cualquier otro grupo. Q Q Q Q Q Q Q
9) Un cambio en el intervalo de espesor o un
cambio en el análisis químico nominal
especificado del metal de soldadura más
allá del calificado. Q Q Q Q Q Q Q Q Q
10) Un cambio en la forma o en el tamaño
nominal del perno, en la sección soldada. Q
2.7.3 Metales de aporte
1) Un cambio de un número-F a cualquier
otro número-F, o a cualquier metal de
aporte no listado en el Apéndice B. Q Q Q Q Q Q Q Q Q
2) Para metales ferrosos, un cambio de un
número-A a cualquier otro número-A, o a
un metal de aporte, cuyo análisis no este
'
enunciado en el Apéndice B (el RCP y el
EPS deben registrar la composición
química nominal y la designación del
fabricante, identificando aquellos metales
de aporte que no caen dentro de un grupo
número-A). La calificación con A-1
calificará A-2 y viceversa. Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q

22
G E E E E E E E E E
E T S M E P E G
R G G T E
3) Para recubrimientos, un cambio en la
composición nominal del metal de
soldadura número-A, o en el tipo de
aleación (cada capa se debe considerar
independientemente de las otras) CH CH CH CH CH CH CH
4) Un cambio en la resistencia a la tensión
nominal del metal de aporte que exceda
en 69 MPa (10 000 psi), o un cambio en
la resitencia última a la tensión
especificada como lo indica el número de
clasificación del electrodo, o como lo
establece la especificación del metal de
aporte a una resistencia más baja que la
mínima resistencia última a la tensión
especificada del metal base. Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
5) Donde el contenido de aleación del metal
de soldadura sea muy dependiente de la
composición del fundente, cualquier
cambio en el procedimiento de soldadura
que cause que los elementos de la
aleación en el metal base estén fuera del
intervalo especificado de composición
química dada en el EPS. Q Q
6) Un cambio en el tamaño nominal, forma
del metal de aporte y electrodo en la
primera capa. CH CH CH CH
7) La adición o supresión del metal de
aporte suplementario (polvo o alambre) o
un cambio del 10 % en la cantidad. Q T T T T T T T T Q
8) Un cambio de metal de aporte
suplementario de sencillo a múltiple o
viceversa CH CH CH CH CH CH
9) Un cambio en el metal de aporte de
alambre sólido sin recubrimiento a
alambre tubular, o a alambre recubierto o
viceversa. Q Q

23
G E E E E E E E E E
E T S M E P E G
R G G T E
10) La adición o supresión de insertos
consumibles. Q Q
11) Un cambio de guía consumible o guía no
consumible y viceversa. Q
12) La adición o supresión o un cambio en
composición o cantidad nominal del metal
suplementario (en adición al metal de
aporte) más allá del calificado. Q Q Q
13) Un cambio de alambre a electrodo
desnudo o viceversa. Q
14) Un cambio de una clasificación de un
fundente enunciado en una especificación
AWS a cualquier otra clasificación de
fundente, o a cualquier fundente no listado.
La variación del contenido de molibdeno del
metal de soldadura de ± 0,5 % no requiere
recalificación Q Q Q
2.7.4 Posiciones
1) Un cambio de cualquier posición a posición
vertical, progresión ascendente. La vertical
ascendente califica todas las posiciones. T T T T T
2) La adición de posiciones de soldadura
diferentes a las calificadas excepto que las
posiciones diferentes a la plana también
califican la plana. CH CH CH CH CH CH CH
2.7.5 Temperatura de precalentamiento y
entrepases
1) Una disminución en la temperatura mayor
de 38,0 °C (100 °F) de la calificada y
registrada en el RCP (PQR). Q Q Q Q Q Q Q Q
2) Un aumento en la temperatura mayor de
38,0 °C (100 °F) de la calificada y
registrada en el RCP (PQR). T T T T T T T T T

24
G E E E E E E E E E
E T S M E P E G
R G G T E
2.7.6 Tratamiento térmico posterior a la
soldadura
1) Se requiere un RCP (PQR) por separado
para cada uno de los siguientes
tratamientos térmicos posteriores a la
soldadura en las condiciones especificadas
en el EPS (WPS).
a) No hay tratamiento térmico posterior a la
soldadura. Q Q Q Q Q Q Q Q Q
b) Tratamiento térmico posterior a la
soldadura cuya temperatura esté por
debajo, dentro, o por encima del intervalo
de la temperatura crítica, es decir,
normalizado. Q Q Q Q Q Q Q Q Q
c) Tratamiento térmico posterior a la
soldadura por encima del intervalo de
temperatura crítica seguido por el
tratamiento térmico posterior a la soldadura
por debajo del intervalo crítico (normalizado
y revenido). Q Q Q Q Q Q Q Q Q
d) Para metales M-8, la adición o supresión
del tratamiento térmico de estabilizado o de
disolución. Q Q Q Q Q Q Q Q Q
2) Para metales M-11 y para metales en donde
el ensayo de tenacidad es un requisito, un
cambio en la temperatura especificada del
tratamiento térmico posterior a la soldadura
(véase el numeral 2.7.6 (1)) o en el intervalo
de tiempo requiere un procedimiento de
calificación. El ensamble de prueba para
calificación se debe someter a un
tratamiento térmico equivalente al usado en
producción de los ensambles soldados,
incluyendo por lo menos el 80 % del tiempo
agregado de temperatura. TH T T T T T T T T
2.7.7 Gas de protección
1) La omisión del gas de protección en la raíz
(de purga). Q Q Q Q
2) La omisión del gas de protección. Q Q Q Q Q

25
G E E E E E E E E E
E T S M E P E G
R G G T E
3) Un cambio en el gas de protección de un
gas simple a cualquier otro gas simple o a
una mezcla de gases, o a un cambio en el
porcentaje de composición nominal
especificada de una mezcla de gases. H Q Q Q Q Q Q
4) Cualquier cambio en la protección
ambiental como de vacío o un gas inerte o
viceversa. Un incremento en la presión
absoluta de vacío de la atmósfera ambiente
más allá de lo especificado. Q
5) Un cambio en la protección como resultado
del casquillo o tipo de fundente. Q
6) Para metales agrupados en M-51, 52, 61 y
10-1, un cambio en la composición nominal
o una disminución de más del 15 % de la
rata de flujo del gas protector en la raíz. Q Q Q
2.7.8 Características eléctricas
1) Excepto, en donde el EPS (WPS) es
calificado con un tratamiento térmico de
austenización para refinar el grano
después de la soldadura, un incremento en
la entrada de calor o en el volumen del
cordón del metal de aporte por unidad de
longitud de la soldadura mayor que la
calificada. El incremento se puede medir
por cualquiera de los siguientes métodos:
a) ( )=
J/pulgada
entrada
de
calor
( )
n
pulgada/mi
avance
de
velocidad
amperaje
Voltaje 60
×
×
b) Volumen del metal de soldadura. Un
incremento en el tamaño del cordón, o una
disminución en la longitud del cordón de
soldadura por unidad de longitud del
electrodo, o una disminución en la velocidad
de avance. T T T T T T T T

26
G E E E E E E E E E
E T S M E P E G
R G G T E
2) Un cambio en ± 15 % del intervalo de
amperaje o voltaje calificado, o un cambio
en la duración de las pulsaciones de la
frecuencia del rayo de luz calificado o
cualquier cambio en el tipo, tamaño o forma
del filamento. Q
3) Un cambio en el parámetro de aquél que se
calificó
a) Excediendo ± 2 % en el voltaje o en la
velocidad de la soldadura.
b) Excediendo ± 5 % en la corriente del haz.
c) Excediendo ± 20 % en la longitud o ancho
de oscilación.
Q
d) En la duración de la frecuencia de las
pulsaciones del haz.
4) Un cambio en la fuente de potencia, o un
cambio en la regulación del arco mayor de
± 1/10 de segundo. Un cambio en el
amperaje mayor de ± 10 %. Q
5) Un cambio en la forma de transferencia del
metal globular, rocío o corto circuito. Q Q
6) La adición o eliminación de corriente
pulsante a fuentes de potencia de corriente
directa. Q Q Q
7) Un incremento mayor al 10 % en el
amperaje calificado. CH
2.7.9 Otros
1) Un cambio en el proceso de soldadura Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
2) Un cambio de un electrodo sencillo a
electrodo múltiple o viceversa. (Electrodo
múltiple está definido como dos o más
electrodos actuando en la misma soldadura
de relleno). CH T T T T Q Q
3) Un cambio de pase múltiple por lado a
pase sencillo por lado. T T T T T T

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G E E E E E E E E E
E T S M E P E G
R G G T E
4) Un cambio de la técnica convencional a la
técnica de soldadura en la cual una fuente
de calor concentrada penetra completa-
mente a través de la pieza de trabajo
formando un orificio en el borde principal del
metal de aporte fundido o viceversa, o la
inclusión de ambos, a menos que hayan
sido calificadas individualmente. T
5) Un cambio de soldaduras en vacío a
soldaduras sin vacío para la serie de
metales agrupados por M para los números
50 ó 60, pero no viceversa. Q
6) Un cambio en las siguientes condiciones
para soldaduras de pernos.
a) Un cambio en el modelo de la pistola para
pernos. Q
b) Un cambio que exceda un 0,8 mm
(1/32 de pulgada) de la altura nominal. Q
7) Un cambio del valor calificado en la
distancia de la pistola a la pieza de trabajo
en más de ± 5 %, o un cambio en la
longitud o ancho de la oscilación de más de
± 20 %, o un cambio en el ángulo de la
pistola (eje del haz), o la adición de un pase
de lavado o un cambio excediendo el 2 %
de la velocidad de avance calificada. Q
8) La adición o supresión de las zapatas de
apoyo o retenedores del metal no fundible. Q Q
9) Un cambio en el diseño o material de las
zapatas de apoyo, fija o movible, del sólido
no fundible hasta agua fría o viceversa. Q Q
T T T T T
10) Un cambio que exceda del 20 % en las
variables de oscilación. CH CH CH CH CH Q Q
11) Un cambio en el intervalo de la velocidad
del 10 % o más para soldadura con
máquina automática. CH CH CH CH CH

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G E E E E E E E E E
E T S M E P E G
R G G T E
12) Un cambio de un cordón no oscilado a
oscilado para soldadura manual o
semiautomática. CH CH CH CH CH CH
13) Un cambio en el tipo de llama (llama
oxidante, neutra, reductora o viceversa), Q
Notas:
SOG = soldadura por oxígeno y gas combustible.
SAEER = soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido.
SAETG = soldadura por arco eléctrico con tugsteno de gas.
SAES = soldadura por arco eléctrico sumergido.
SAEMG = soldadura por arco eléctrico con metal de aporte y gas.
SAEET = soldadura por arco eléctrico con electrodo tubular con fundente en el núcleo.
SAEP = soldadura por arco eléctrico con plasma.
SAEEE = soldadura por arco eléctrico con electro-escoria.
SAEG = soldadura con arco eléctrico con electrogas.
SER = soldadura por rayo o haz de electrones.
SP = soldadura de pernos.
2.8 ENSAMBLES NORMALIZADOS PARA ENSAYOS. LOCALIZACIÓN Y NÚMERO DE
PROBETAS
Los ensambles normalizados para ensayos con la localización de las probetas se muestra en las
Figuras 1 a 7. Los tipos de ensayo requeridos para la calificación del procedimiento se establecen
en la Tabla 1.
2.8.1 Ensamble normalizado para tubería
Los ensambles para ensayos deben estar compuestos de dos secciones de tubo de mínimo
127 mm (5 pulgadas) de longitud, cada una unida entre sí por soldadura, formando un ensamble
para ensayo de longitud mínima de 254 mm (10 pulgadas). En los casos donde se prepara
solamente un ensamble para ensayo, el diámetro debe ser suficiente para acomodar todas las
probetas requeridas. El espesor debe basarse en los requisitos especificados en la Tabla 2.

29
2.8.1.1 Probetas requeridas. Se deben colocar aproximadamente en los lugares mostrados en la
Figura 1.
Dos secciones reducidas para tensión (véase la Nota 1), dos doblajes de cara (véase la Nota 2),
dos doblajes de raíz (véase la Nota 2).
Las probetas para doblado lateral se pueden sustituir por probetas para doblado de cara y de raíz,
en metales con espesores desde 9,5 mm (3/8 de pulgada) hasta 19 mm (3/4 de pulgada)
inclusive.
Para metales con espesor mayor a 19 mm (3/4 de pulgada) deben usarse probetas para doblado
lateral. Cuando el ensayo de tenacidad es un requisito éste se debe aplicar a cada uno de los
procesos de soldadura y a cada procedimiento de soldadura.
Notas:
1) El metal de soldadura de cada proceso y de cada procedimiento de soldadura, debe formar parte de la probeta
para ensayo de tensión.
2) El metal de soldadura de cada proceso y de cada procedimiento de soldadura debe formar parte del lado que
está sometido a tensión, bien sea que se hagan doblados de raíz o de cara.
2.8.2 Ensamble normalizado para lámina
Las probetas son normalmente transversales. Las probetas longitudinales pueden usarse en lugar
de las transversales para combinaciones de materiales, en las cuales las propiedades de doblado
difieren entre los dos metales base o el metal de soldadura y el metal base, tal como se muestra
en la Figura 2.
2.8.2.1 Probetas requeridas:
- Dos para ensayos de tensión (sección reducida).
- Dos para doblajes de raíz.
- Dos para doblajes de cara.
Para metales con espesores desde 9,5 mm (3/8 de pulgada) hasta 19 mm (3/4 de pulgada)
inclusive, las probetas para doblado lateral se pueden sustituir por probetas para doblado de cara
y de raíz.
2.8.3 Ensambles normalizados para ensayos con soldaduras en filete
El ensamble para ensayo debe tener la longitud suficiente para tomar el número de probetas de
ensayo requeridas. El ancho de cada probeta puede ser cualquiera que sea conveniente, no
inferior a una pulgada.
2.8.3.1 Probetas requeridas. Cuatro para esfuerzo cortante transversal.

30
2.8.4 Ensambles normalizados para ensayos con varillas de refuerzo
Deben hacerse tres ensambles usando uno de los diseños de juntas indicados en las Figuras 4 ó 5,
y deben usarse para los ensayos de tensión de sección completa y para macroataques.
2.8.4.1 Probetas requeridas.
- Una para macroataques.
- Dos para ensayo de tensión.
2.8.5 Ensambles normalizados para ensayos con recubrimientos
Los ensambles de ensayo se muestran en la Figura 6. El espesor debe estar basado en los
requisitos de la Tabla 5.
2.8.5.1 Probetas de ensayo. Examen con líquidos penetrantes en el espesor mínimo de
recubrimiento calificado.
Doblados laterales. Cuatro transversales o dos transversales y dos longitudinales.
Análisis químico. (Apéndice A, véase la Figura 33).
2.8.6 Ensambles de ensayo normalizados para recubrimientos duros
El ensamble de ensayo se muestra en la Figura 7. El espesor debe estar basado en los requisitos
dados en la Tabla 5.
2.8.6.1 Probetas de ensayo. Examen con líquidos penetrantes 25,4 mm x 101 mm
(1 pulgada x 4 pulgadas) de superficie sobre el mínimo espesor calificado.
Examen de macroataque. Dos secciones transversales, tres lecturas de dureza en el espesor
mínimo calificado.
Análisis químico. (Apéndice A, véase la Figura 33).

31
Doblada
de cara
Sección reducida
para tensión
Doblado
de raíz
Sección reducida
para tensión
Doblado
de cara
Doblado
de raíz
10° 10°
45° - 60°
típico
115°
115°
Parte superior del tubo para 5G/6G
Notas:
Probetas para:
1) Ensayo de tenacidad, cuando se requiera serán removidas desde las secciones
2) El doblado lateral puede ser sustituido por doblado de cara y raíz para probetas con espesores de 9,5 mm
(3/8 de pulgada) a 19 mm (3/4 de pulgada) inclusive. Para espesores mayores de 19 mm (3/4 de pulgada), se
debe usar el doblado lateral.
Figura 1. Localización aproximada de las probetas en tubos

32
12,7 mín
152 mín
50,8 mín
152 mín
50,8 mín
152 mín
152 mín
12,7 mín
765 mín
180 mín
180 mín
180 mín
180 mín
12,7 mín
12,7 mín
510 mín
Probetas longitudinales para doblado de raíz
Probeta de sección reducida para la tensión
Probetas longitudinales para doblado de cara
Probetas longitudinales para doblado de raíz
Sección descartada
Probeta de sección reducida para la tensión
Probetas longitudinales para doblado de cara
Sección descartada
Probeta de sección reducida para tensión
Probeta para doblado de raíz
Probeta para doblado de cara
Probeta de sección reducida para tensión
Probetas longitudinales
Probetas transversales
Todas las dimensiones en milímetros
Figura 2. Ensamble normalizado para ensayo de soldaduras en
lámina a tope. Localización de las probetas
Notas:
1) T = espesor de la lámina de ensayo por Tabla 2.
2) Las probetas para doblado lateral puede ser sustituidas por probetas para doblado de cara y de raíz en
metales con espesores de 9,5 mm (3/8 de pulgada) hasta 19 mm (3/4 de pulgada) inclusive. Para metales
con espesor mayor de 19 mm (3/4 de pulgada), se deben usar probetas para doblado lateral.

33
12,7
L
12,7
t mín
2t mín
50,8
50,8
230
115
230
470
Probetas para esfuerzo cortante
L = la longitud deberá ser suficiente para el número de probetas requeridas, que pueden ser de cualquier ancho
conveniente no menor de 25,4 mm (1 pulgada).
t = lado del filete especificado más 3,2 mm (1/8 de pulgada)
Figura 3. Ensamble normalizado para ensayo de soldaduras en filete
θ
16D
3,2
D
3,2
Macro
L
C
Probetas requeridas:
1 Para macroataque
2 Para ensayo de tensión
1) Para barras número 9 ó más grandes se usan soldaduras en V sencilla o ranuras en bisel (θ =45° a 60°).
2) Para barras número 8 ó más pequeñas se usan soldaduras en V sencilla con tubo de apoyo en la
ranura (θ = 60°).
Figura 4. Uniones a tope en barras de refuerzo

34
D
D
8D
L = Longitud
de empalme
D
16D + L (longitud
de empalme)
1
1
L = Longitud
de empalme
1
Figura 5. Unión a tope empalmada (ranura acampanada)
en barras de refuerzo
Continúa...

35
D
D
Figura 5. (Continuación)

36
203 mín
152 mín
T
9,5
Doblamiento lateral
transversal
Área revestida
(152 x 12,7 mín)
Figura 6. Ensamble de ensayo para recubrimientos de protección
Nota. El número de pases mostrados es solamente ilustrativo.
127 mín
50,8 mín
T
63,6 aprox
63,6 aprox
Corte aquí y en cada
una de las caras
Área de revestimiento
metálico duro (100 x 25,4) mín
T = véase la Tabla 5.
Figura 7. Ensamble para ensayo de recubrimientos duros

37
3. CALIFICACIÓN DE LA HABILIDAD
3.1 GENERALIDADES
3.1.1 La calificación bajo esta sección requiere de la ejecución y terminación del ensamble de
soldadura para ensayo especificado, así como la aceptación del mismo y de los resultados de
este por parte del calificador.
3.1.2 La aceptación del ensamble de soldura para la calificación de la habilidad se puede
realizar por cualquiera de los siguientes métodos (véase el diagrama).
Diagrama. pasos de la calificación de la habilidad requeridos por
esta especificación
La calificación mediante
ensayo de los producidos es
aceptable (numeral 3.2)
Determine
si
Se requiere
calificación mediante
ensayo normalizado
El soldador u operador de
soldadura prepara un
ensamble de soldadura para
ensayo o producción de
acuerdo con el EPS (WPS)
calificado
El soldador u operador de
soldadura prepara un
ensamble de soldadura para
ensayo o producción de
acuerdo con el EPS (WPS)
calificado
Inspección visual del ensamble
de soldadura y documentación
de los resultados
Examen o ensayo del
ensamble de soldadura y
documentación de los
resultados
Si se acepta la aprobación del
documento de calificación
Proceder con el trabajo en
producción

38
1) Por calificación mediante prueba de lo producido (véase el numeral 3.2).
2) Calificación mediante un ensayo normalizado (véase el numeral 3.3).
3.1.3 La calificación como soldador no califica al individuo como operador de soldadura y
viceversa.
3.1.4 La calificación de la habilidad mediante un ensayo normalizado dado califica al individuo
para llevar a cabo soldaduras donde la calificación tanto por ensayo normalizado o por ensayo
de lo producido sea especificada. La calificación de la habilidad por ensayo de lo producido
calificará para el trabajo de fabricación únicamente cuando la calificación mediante inspección
visual sea permitida por el documento de referencia.
3.1.5 La calificación para recubrimientos de protección por soldadura califica solamente a
ésta, así como la calificación para recubrimientos duros.
3.1.6 La calificación de acuerdo con los numerales 3.2 y 3.3 se permite en ensambles de
soldadura de producción, previo a que el documento de referencia permita dicha calificación.
3.1.7 El soldador u operador de soldadura que complete un ensamble de soldadura de
ensayo para procedimiento o la calificación de la habilidad en forma aceptable estará calificado
para llevar a cabo el trabajo de producción dentro de los límites de las variables especificadas
en el numeral 3.6.
3.1.8 El soldador u operador de soldadura que realiza los ensayos para que califiquen su
habilidad estará bajo la completa supervisión y control del calificador durante la soldadura del
ensamble de ensayo. El calificador tiene la responsabilidad de la documentación de los
resultados del ensayo, como de su aceptación o rechazo. El documento de la calificación de la
habilidad será fechado y firmado por el calificador.
3.1.9 La calificación de la habilidad se mantendrá vigente indefinidamente, a menos que el
soldador u operador de soldadura no estén ejecutando el proceso calificado por un período
mayor de 6 meses, si está ejecutando otro proceso, y de 3 meses si no está ejecutando ningún
proceso, o exista alguna razón específica para dudar de la habilidad del soldador u operador de
soldadura. En estos casos la recalificación deberá estar acompañada por la fabricación de un
ensamble de soldadura para ensayo y prueba del mismo utilizando el mismo proceso.
3.1.10 Un soldador u operador de soldadura que falle el ensayo de habilidad requerido por esta
sección, puede volver a efectuar la prueba a opción del calificador, como se especifica a
continuación:
1) Si el calificador permite un reensayo de inmediato, éste consistirá de 2
ensambles de soldadura para cada posición que falle. Ambos deben ser
aceptables.
2) Siempre que exista por parte del calificador evidencia satisfactoria de que el
soldador u operador de soldadura ha tenido más preparación o práctica, se
puede permitir un nuevo ensayo que contenga todos los requisitos del ensayo
original.

39
3.2 CALIFICACIÓN MEDIANTE ENSAYO DE LO PRODUCIDO
3.2.1 La calificación mediante ensayo de lo producido se permite cuando así lo establezca el
documento de referencia.
3.2.2 La calificación mediante un ensayo de lo producido requiere de la ejecución y
terminación de un ensamble de soldadura de acuerdo con un EPS calificado (WPS) que
presente condiciones y configuraciones típicas de producción, el cual será en primera instancia
aceptado o rechazado por inspección visual y otras inspecciones (por ejemplo macroexamen
etc.); de acuerdo con el más apropiado para la aplicación. La Figura 20 ilustra ensambles
típicos de soldadura para ensayo de lo producido.
3.2.3 Las Tablas 14 y 15 definen las posiciones calificadas basadas en las posiciones
ensayadas. Se permite una orientación diferente de las posiciones normalizadas del ensamble
de soldadura. Estas calificaciones serán válidas únicamente para la posición ensayada. La
desviación angular en la inclinación del eje de soldadura y la rotación de la cara deberá estar
de acuerdo con lo indicado en las Figuras 23 y 24.
3.2.4 Los espesores (y diámetros en donde sea aplicable) del ensamble de soldadura de
ensayo estarán basados en los espesores de soldadura que van a ser ejecutados en
producción. Las Tablas 9 a 13 muestran los intervalos calificados según el espesor o diámetro,
o ambos, del ensamble de soldadura de ensayo.
3.2.5 El ensamble de soldadura de ensayo será examinado visualmente y deberá satisfacer
los requisitos del numeral 3.5.1, excepto cuando se especifiquen soldaduras de penetración
parcial en donde el requisito del numeral 3.5.1 (2) no se aplica.
3.2.6 Alternativamente se acepta calificar la habilidad mediante examen radiográfico de los
150 mm (6 pulgadas) iniciales para soldadores o de los 900 mm (3 pies) iniciales para
operadores de soldadura de la primera producción de acuerdo y dentro de los intervalos
calificados del EPS
3.3 CALIFICACIÓN MEDIANTE ENSAYO NORMALIZADO
3.3.1 La calificación de la habilidad mediante ensayo normalizado debe estar de acuerdo con
lo indicado en la Tabla 7.
3.3.2 La calificación para ensayo normalizado requiere de la ejecución y terminación de un
ensamble de soldadura de ensayo de acuerdo con un EPS (WPS) calificado.
3.3.3 Las Tablas 14 y 15 definen las posiciones calificadas dadas en las posiciones
ensayadas. Se permite la orientación del ensamble de soldadura en forma diferente a las
posiciones normalizadas, pero dichos ensayos calificarán solamente para la posición ensayada.
La desviación angular en la inclinación del eje de soldadura y la rotación de la cara deberán
estar de acuerdo con las Figuras 23 y 24.
3.3.4 El espesor (y diámetro en donde sea aplicable) del ensamble de soldadura de ensayo
estará basado en los espesores de soldadura y diámetros que van a ser usados en producción.
Las Tablas 9 a 13 muestran los intervalos calificados para un espesor o diámetro, o ambos, del
ensamble de soldadura de ensayo.
3.3.5 El ensamble de soldadura de ensayo deberá satisfacer los criterios de aceptación
aplicables del numeral 3.5.

40
3.4 ENSAMBLE DE SOLDADURA DE ENSAYO
3.4.1 Los ensambles de soldadura normalizados para ensayo deberán cumplir los requisitos
dimensionales para los ensambles de soldadura de ensayo (numeral 3.7) y se deberán soldar
en una o más posiciones normalizadas de ensayo (Apéndice A).
3.4.2 Los ensambles de soldadura de ensayo pueden ser también muestras de producción, si
la calificación se realiza con los requisitos indicados en el numeral 3.3.
3.4.3 Se permite la calificación de múltiples procesos en el mismo ensamble de soldadura de
ensayo. El intervalo de espesores calificados y el diámetro de la tubería para cada uno de estos
procesos deberán estar de acuerdo con las Tablas 9 a 13. El espesor del metal de soldadura
para cada uno de los procesos de soladura deberá estar documentado junto con todas las otras
variables del registro de la calificación de la habilidad (véase el numeral 3.6).
3.4.4 La calificación deberá realizarse empleando los materiales para ser usados en
producción (Apéndice B y C, números F y M, respectivamente), lo cual calificará solamente los
metales bajo el mismo número M o número F, exceptuando algunos metales que calificarán
para otros, como se especifica en la Tabla 8.
Tabla 7. Requisitos de examen, calificación mediante un ensayo normalizado
Lámina o tubos
Barras de refuerzo unidas a
tope
Superficie
Examen/ensayo
Biselado Filete Bisel en V
Bisel
acampanado
Recubrimiento
de protección
Recubrimiento
duro
Inspección visual Sí Sí Sí Sí Sí Sí
Inspección
radiográfica
Si o doblez - Sí - - -
Ensayo de doblaje Sí - - - Sí -
Ensayo de rotura - Sí - - - -
Macro examen - Sí Si o
radiografía
Sí - -
Ensayo de
resistencia a la
tensión
- - Si o
radiografía
- - -
Examen con
líquidos
penetrantes
- - - - Sí Sí
Ensayo de dureza - - - - - Sí
Nota. La inspección radiográfica debe ser ejecutada de acuerdo con el Apéndice D de esta norma y aceptada como
una alternativa del ensayo de doblado para los siguientes procesos: SAEER, SAETG, SAEMG (excepto para la
forma de transferencia en corto circuito), SAEET, SAEP y SAES.

41
Tabla 8. Grupo de materiales permitidos para el ensamble de soldadura de ensayo
Metal usado para hacer el ensamble de soldadura
de ensayo
Calificación para
Número (s) del grupo M
del metal base (véase la
Nota 2)
Número (s) del grupo F
de metal de aporte (véase
la Nota 2)
Número (s) del grupo M
del metal base
Número (s) del grupo F del
metal de aporte (véase la
Nota 1)
1 hasta 11 Todos excepto metales
de la serie 20, 30, 50, ó
60
-
Series 20 - Cualquier metal de la
serie 20
-
Series 30 - Cualquier metal de la
serie 30
-
1 hasta 4 y 41 hasta 43 - El número del grupo F usado
en el ensamble de ensayo y
cualquier grupo F más bajo
que 1 a 4 y 41 a 43.
21, 22, 23 - Calificación para los mismos
y cada uno de los otros.
Notas:
1) El operador de soldadura estará calificado para usar cualquier metal de aporte para un proceso.
2) La ejecución de los ensayos usando un metal base no indicado en el Apéndice C, califica solamente ese
metal base. Al usar en los ensayos un metal de aporte no especificado en el Apéndice B calificará el uso de
metales de aporte de composición química nominal, similar al establecido para el proceso usado en el
ensayo.
Tabla 9. Ensamble de soldadura de ensayo de tubería ranurada para calificar
tubos y láminas soldadas en producción
Calificación para tubo o lámina
Ensamble de
soldadura de ensayo Diámetro externo Espesor
Soldadura en ranura
Diámetro externo en
milímetros (pulgadas)
Soldaduras en ranura Soldaduras en
filete Máximo
Soldadura en filete
Menor de 25,4 (1) Tamaños soldados y
mayores
Todos 2 t Todos
25,4 (1) hasta 73
(2 7/8) inclusive
25,4 mm (1 pulgada)
y mayores
Todos 2 t Todos
73 (2 7/8) hasta
168 (6 5/8) inclusive
73 mm (2 7/8 pulgadas)
y mayores
Todos 2 t Todos
Mayores de 168 (6 5/8) 114 mm (4 1/2
pulgadas) y mayores
Todos Número
Máximo Todos
t = espesor del metal de aporte de las partes soldadas de ensayo (no incluye esfuerzo).

42
Tabla 10. Ensamble de soldaduras de ensayo de platinas ranuradas para calificar
platinas y láminas soldadas en producción (véase la Nota)
Califica para
Ensamble de soldadura
de ensayo Espesor de las soldaduras en
ranura, milímetros (pulgadas)
Tamaño del lado de la soldadura
con filete, milímetros (pulgadas)
Espesor de la lámina en
milímetros (pulgadas) Máximo Máximo
Tubo
Hasta 19,0 (3/4) inclusive 2 t No. máximo No calificado
Mayor de 19,0 (3/4) Máximo
Soldado
No. máximo No calificado
t = espesor del metal de aporte de las partes soldadas de ensayo (no incluye esfuerzo).
Nota. La calificación en láminas debe ser también para tubos mayores de 610 mm (24 pulgadas) de diámetros,
dentro del intervalo de espesores indicados en la Tabla 9.
Tabla 11. Límites de calificación del filete en el ensamble de soldadura de ensayo,
diámetro y espesores de la soldadura
Califica para
Ensamble de soldadura
dura de ensayo
Diámetro externo (No. Máximo),
Intervalo del espesor de la
soldadura para calificar el
tamaño del lado del filete
Partes soldadas
Filete
(véase la Nota)
Ranura Máximo
Tubo: (diámetro externo)
menor de 25,4 (1)
Tamaño de la soldadura y
exceso
25,4 (1) hasta 73 (2 7/8) 25,4 (1) y mayores No calificado
Mayores de 73 (2 7/8) 73 (2 7/8) y mayores
Lámina, espesor (T)
4,8 (3/16) y menores
(véase la Nota)
73 (2 7/8) y mayores
No calificado
2 T
No. Máximo
Mayores de 4,8 (3/16)
T = espesor de la lámina de ensayo.
Tabla 12. Limitaciones de la calificación del ensayo en tamaños de barras de refuerzo
Calificación para el tamaño de las barras
Penetración completa en
la ranura
Penetración parcial en el
empalme de la unión
Filete y traslapo de los
empalmes
Barras de refuerzo del
conjunto de partes
soldadas de ensayo
Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Unión a tope directa Tamaño
soldado
Tamaño
soldado
No. Mínimo No. Máximo No. Mínimo No. Máximo
Presión de la soldadura por
termita/presión
No. Mínimo No. Máximo No calificado No calificado
Unión a tope empalmada
Ranura en bisel
(acampanada)
No calificada Tamaño
soldado
Tamaño
soldado
Tamaño
soldado
Tamaño
soldado

43
Tabla 13. Limitaciones de la calificación de los espesores de los recubrimientos
metálicos y duros en soldaduras
Califica para
Espesor del metal base,
Espesor del metal de aporte,
Espesor del metal base de las
partes soldadas de ensayo,
Máximo Máximo
Menor de 25,4 (1) No. Máximo No. Máximo
Mayor o igual a 25,4 (1) No. máximo
Tabla 14. Limitaciones en las posiciones de la soldadura calificada en ranura
(también incluye a las soldaduras de recubrimiento)
Posiciones calificadas* (véanse las Notas 1, 2, 3 y 4)
Soldadura en ranura Barras de refuerzo Soldadura con filete
Posiciones de las
ranuras para ensayo
Tubo Lámina Tope Acampanada Tubo Láminas Barras de refuerzo
Tubo F F - F F F F
Lámina F F - F F F F
Barra de
refuerzo a tope
- - F - - - F
Más
Acampanada - - - F - - F
Tubo F, H F, H - F, H F, H F, H F, H
Lámina F, H F, H - F, H F, H F, H F, H
Barra de
refuerzo a tope
- - F, H - - - F, H
2G
Acampanada - - - F, H - - F, H
Lámina F
4
F, V - F, V F, H F, V, H F, V, H
Barra de
refuerzo a tope
- - F, V, H - - - F, V, H
3G
Acampanada - - - F, V, H - - F, V, H
Lámina F
4
F, O - F, O F F, H, O F, H, O
Barra de
refuerzo a tope
- - F, O - - - F, V, O
4G
Acampanada - - - F, O - - F, H, O
5G Tubo F, V, O F, V, O - F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O
6G Tubo Todas Todas - Todas Todas Todas Todas
6GR Tubo Todas Todas - Todas Todas Todas Todas
2G
Más Tubo Todas Todas - Todas Todas Todas Todas
5G
3G Lámina F
4
Todas - Todas F, H Todas Todas
4G
*F = plana
H = horizontal
V = vertical
O = sobre cabeza

44
Notas de la Tabla 14
1) La calificación sobre láminas también lo es para tubos mayores de 610 mm (24 pulgadas) de diámetro.
2) La calificación para todas las posiciones para tubos mayores de 73 mm (2 7/8 pulgada) de diámetro
externo, se puede realizar en un ensamble de ensayo de 168 mm de diámetro (6 5/8 pulgada) o mayor
posición 2G/5G (véase la Figura 10).
3) La calificación de láminas doblemente soldadas también lo es para tubos doblemente soldados y viceversa.
4) Para tubos de 73 mm (2-7/8 pulgada) de diámetro externo o superiores.
Tabla 15. Limitaciones de las posiciones calificadas de las soldaduras en filete
Posición del filete calificado*
(véase la Nota)
Posición de los filetes de ensayo
Tubos Láminas Barras de refuerzo
1F Tubo
Lámina
F
F
F
F
F
F
2F/2FR Tubo
Lámina
F, H
F, H
F, H
F, H
F, H
F, H
3F Lámina - F, V, H -
4F Tubo
Lamina
F, H, O
F, H, O
F, H, O
F, H, O
F, H, O
F, H, O
5F Tubo Todas Todas Todas
3F & 4F Lámina Todas Todas Todas
*F = plana
H = horizontal
V = vertical
O = sobre cabeza
Nota. La calificación en láminas también lo es para tubos mayores de 610 mm (24 pulgadas) de diámetro.
Cuando en el ensayo se utilice lámina, la posición calificada en tubería será aplicable sólo para tubos de 73 mm
(2 7/8 pulgada) de diámetro y mayores.
Tabla 16. Discontinuidades lineales aceptables
Espesor del metal base (t),
milímetros
Máxima discontinuidad,
milímetros
Máxima longitud agregada
indicaciones alineadas (véase la Nota)
Hasta 9,5 inclusive 3,2
9,5 < T ≤ 57 1/3T
T > 57 19
T en una longitud de 12T
Espesor de la soldadura (t),
pulgada
Máxima discontinuidad,
pulgadas
Máxima longitud agregada,
indicaciones alineadas (véase la Nota)
Hasta 3/8 inclusive 1/8
3/8 < T ≤ 2 1/4 1/3T
T > 2 1/4 3/4 T en una longitud de 12T
Nota. Indicaciones alineadas: aquéllas en donde la distancia entre las indicaciones sucesivas son menores de 6L, en
donde L es la longitud de la indicación más larga del grupo.

45
Tabla 17. Discontinuidades redondeadas aceptables
Máximas discontinuidades aceptables
Espesor del metal base (t),
Milímetros (pulgadas) Sencilla Múltiple
Menor de 3,2 (1/8) 20 % T Un máximo de 12 indicaciones
aceptables en 150 mm (6 pulgadas)
de soldadura (véase la Nota 1)
3,2 (1/8) o espesor (véase la Nota 2) Menor del 20 % de T ó 3,2 mm
(1/8 pulgadas)
Por cartas del Apéndice D.
Notas:
1) Para soldaduras menores de 150 mm (6 pulgadas) de longitud proporcionalmente se permite un menor
número de indicaciones.
2) El máximo diámetro de las indicaciones redondeadas menores de 0,8 mm (1/32 de pulgada) no serán
consideradas en este intervalo de espesores. La concavidad en la raíz es permitida siempre que la
densidad de la película a través del área de interés no sea mayor que la del metal base.
Tabla 18. Discontinuidades aceptables en las barras de refuerzo
Suma de discontinuidades
dimensiones
Discontinuidades sencillas
dimensiones
Designación de la
barra
milímetros pulgadas milímetros pulgadas
8 – 9 3/16 4,8 1/8 3,2
10 1/4 6,4 1/8 3,2
11 1/4 6,4 3/16 4,8
14 5/16 8,0 3/16 4,8
18 7/16 11,2 1/4 6,4
3.4.5 Las Tablas 9 a 13 definen el intervalo de espesores y el diámetro de tubería calificados
por un ensamble de soldadura de ensayo para cualquier tamaño y espesor dados.
3.4.6 Las posiciones para las cuales un soldador u operario de soldadura llega a ser
calificado una vez complete en forma satisfactoria el ensamble de soldadura para ensayo, en
una o más de las posiciones ilustradas en el Apéndice A, se indican en las Tablas 14 y 15.
3.5 INSPECCIÓN Y ACEPTACIÓN
Los requisitos mínimos de inspección están delineados como sigue:
3.5.1 El calificador puede examinar, en cualquier momento, la inspección visual y el ensamble
de soldadura para ensayo y la prueba se puede suspender en cualquier etapa si el soldador u
operario de soldadura no tiene la habilidad necesaria. La inspección visual se efectúa sin un
aumento diferente al del lente correctivo. Los criterios de aceptación para la inspección visual
son:
1) No deberán existir grietas o fusión incompleta.

46
2) No deberán existir juntas de penetración incompleta en soldaduras en ranura,
excepto para juntas de penetración parcial en soldaduras en ranura (véase el
numeral 3.2.5).
3) La apariencia de la soldadura deberá satisfacer al calificador en el sentido de
que el soldador es hábil empleando el proceso y procedimiento especificado
para el ensayo.
4) Las socavaciones no deben exceder al menor valor entre el 10 % del espesor del
metal base ó 0,8 mm (1/32 de pulgada).
5) En donde el criterio de aceptación es solamente el examen visual, todos los
pases de soldadura están sujetos a este examen.
3.5.2 Inspección radiográfica-soldaduras en ranura
3.5.2.1 Las técnicas radiográficas estarán basadas en el Apéndice D de este código. La
interpretación final de los resultados es responsabilidad del calificador. El ensamble de
soldadura de ensayo, menos cualquier descarte de la lámina deberá ser completamente
examinada.
3.5.2.2 Para la calificación en trabajo de producción la aceptación estará basada en una
soldadura de producción de un mínimo de 150 mm (6 pulgadas) para soldadores y 1 m (3 pies)
para operarios de soldadura y el criterio de aceptación deberá estar de acuerdo con el
documento que gobierna la soldadura de producción. Sin embargo, si aparecen más de 150 mm
(6 pulgadas) en la película radiográfica, la longitud completa de la soldadura cubierta en la
película se deberá examinar.
3.5.2.3 El respaldo de la cara se puede remover a opción del calificador. El refuerzo de raíz no
deberá removerse en juntas biseladas de un solo pase. El respaldo no se deberá remover.
3.5.2.4 La aceptación estará de acuerdo con los siguientes requisitos:
1) No se permiten grietas, penetración incompleta o fusión incompleta.
2) Las discontinuidades lineales son aquéllas en las cuales la longitud es más de 3
veces el ancho. Las discontinuidades lineales permitidas se indican en la Tabla 16.
3) Indicaciones redondeadas son aquéllas que tienen una longitud menor de 3
veces el ancho y pueden ser de forma circular, elíptica o irregular. Las
indicaciones redondeadas permitidas se muestran en la Tabla 17.
4) Para barras de refuerzo el criterio de aceptación será el indicado en la Tabla 18.
3.5.3 Probetas de doblaje
3.5.3.1 Soldaduras en ranura. El número y localización de las probetas de doblaje está indicado
en el numeral 3.7. Los requisitos para la preparación de las probetas y del dispositivo del
ensayo de doblado guiado se especifican en el Apéndice A.

47
Después del doblaje, el centro de la soldadura deberá quedar ubicado aproximadamente en el
centro de la probeta, y cada probeta se deberá examinar visualmente para detectar los
defectos. Una prueba aceptable será aquella en la cual ninguna probeta exhiba grietas o
defectos abiertos que excedan de 3,2 mm (1/8 de pulgada) en cualquier dirección. Las grietas
que se encuentren en los filos de las probetas no se deberán considerar a menos que exista
una evidencia definitiva de que éstas resultaron como consecuencia de la inclusión de escoria
o de otros defectos internos.
3.5.3.2 Soldaduras de recubrimientos de protección. Cuando se trate de recubrimientos de
protección resistentes a la corrosión ningún defecto abierto deberá exceder de 1,6 mm
(1/16 de pulgada) medido en cualquier dirección de la superficie del recubrimiento de
protección y ningún defecto abierto que exceda a 3,2 mm (1/8 de pulgada) será permitido
en la interfase de la soldadura después del doblado.
3.5.4 Ensayo de rotura por doblado en soldaduras de filetes
3.5.4.1 La localización de las probetas de ensayo de ruptura en la soldadura se indica en el
numeral 3.7.3. La probeta de doblaje de ruptura en la soldadura en filete (Figuras 13 a 17) será
doblada de tal forma que la raíz quede en tensión hasta que la probeta falle por fractura o hasta
que ésta quede doblada en forma plana sobre sí misma. La probeta pasará si ésta no se
rompe, o si el filete se rompe, la superficie fracturada deberá mostrar fusión completa en la
unión de la raíz y no deberá exhibir inclusiones o porosidad mayor de 2,4 mm (3/32 de pulgada)
en su mayor dimensión.
3.5.5 Macroexaminación (Apéndice E)
3.5.5.1 La localización y el número de probetas para macroataque será la indicada en las
Figuras 13 a 21.
1) Las probetas para macroataque tomadas de un ensamble de soldadura
normalizado para ensayo en filete y los ensambles de soldadura de lo fabricado
deberán mostrar fusión completa y estar libres de grietas. Se aceptarán otros
tipos de indicaciones en la raíz, que no excedan de 0,8 mm (1/32 de pulgada).
La concavidad o convexidad de las caras de la soldadura no deberá exceder
de 1,6 mm (1/16 de pulgada). Los lados del filete no deberán diferir en su
tamaño por más de 3,2 mm (1/8 de pulgada).
2) La inspección de las probetas para macroataque de los ensambles soldados de
ensayo para barras reforzadas del numeral 3.7.4 deberán mostrar fusión
completa para las probetas de uniones a tope, y garganta requerida para las
probetas de soldadura en junta acampanada. No deberán existir grietas o
fusiones incompletas evidentes en el metal de soldadura o en la zona afectada
térmicamente.
3) El examen de las capas de recubrimiento duro deberá mostrar fusión completa.
3.5.6 Inspección con líquidos penetrantes (Apéndice F)
3.5.6.1 Para la soldadura de recubrimientos de protección indicados en el numeral 3.7.5, la
superficie completa del ensamble de soldadura para ensayo se deberá inspeccionar con
líquidos penetrantes en el espesor mínimo calificado de acuerdo con la Figura 33 (Apéndice F).

48
3.5.6.2 Para recubrimientos duros, el criterio de aceptación es el indicado en el documento de
referencia.
Para pasar el ensayo se deberá tener en cuenta lo siguiente:
1) No deberá existir indicaciones lineales con dimensiones superficiales mayores
de 1,6 mm (1/16 de pulgada). Una indicación lineal es aquélla en la cual la
longitud es más de 3 veces el ancho.
2) No deberán existir más de 4 indicaciones redondeadas de cualquier tamaño, en
una línea separada por 1,6 mm (1/16 de pulgada) o menos, excepto donde el
EPS (WPS) especifique algunos requisitos estrictos.
3.5.7 Ensayo de resistencia a la tensión para barras de refuerzo
La resistencia a la tensión no deberá ser menor al 125 % del esfuerzo mínimo de cedencia
especificado para el tipo y grado de barras (o del menor de los esfuerzos de cedencia
especificados para uniones de materiales disímiles).
3.6 VARIABLES DE SOLDADURA QUE AFECTAN LA CALIFICACIÓN DE LA
HABILIDAD
3.6.1 Los soldadores y operarios de soldadura que califiquen para un EPS (WPS) están
también calificados para soldar con cualquier otro EPS (WPS) empleando el mismo proceso
dentro de los límites de las variables de soldadura para la habilidad.
3.6.2 Variables de soldadura para la habilidad. Adicionalmente a las tablas dadas en el
numeral 3.4, los siguientes son los requisitos para la recalificación del soldador y operario de
soldadura:
3.6.2.1 Soldadores
1) Un cambio en el proceso de soldadura.
2) La adición u omisión del respaldo (incluido el metal de soldadura ejecutado con
cualquier otro proceso) en juntas ranuradas de soldadura de un solo pase.
3) Un cambio en el espesor del metal de soldadura en el intervalo del diámetro de
la tubería más allá de aquellos para los cuales el soldador está calificado.
4) Un cambio en el número F en el metal de aporte exceptuando lo permitido en el
numeral 3.4.4.
5) Un cambio en la posición de soldadura excepto las permitidas por el numeral 3.4.6.
6) Para proceso de soldadura SOG, un cambio en el tipo de gas combustible.
7) Para proceso de soldadura SAETG, un cambio de corriente alterna a continua, o
viceversa, o un cambio en polaridad.

49
8) Un cambio en la forma de progresión de la soldadura vertical (ascendente o
descendente).
9) Para proceso de soldadura SAEMG y SAEET, un cambio de arco en rociado
arco globular, o en arco pulsante a arco en corto circuito o viceversa.
10) Para proceso de soldadura SAEEG y SAEP, la omisión o adición de insertos
consumibles.
11) Para proceso de soldadura SAETG, la supresión del gas de protección del lado
de la raíz, excepto para juntas a tope por ambos lados y soldaduras en filete.
3.6.2.2 Operadores de soldadura
1) Un cambio en el proceso de soldadura.
2) Un cambio en la posición de soldadura, excepto las permitidas por el numeral 3.4.6.
3.7 ENSAMBLES DE SOLDADURA PARA ENSAYOS NORMALIZADOS Y
LOCALIZACIÓN DE LAS PROBETAS DE ENSAYO
3.7.1 Ensambles de soldadura para ensayos normalizados en tubería ranurada
El ensamble de soldadura para la calificación de la habilidad consistirá de 2 secciones de
tubería, cada una de un mínimo de 76 mm (3 pulgadas) de largo unidas mediante soldadura
para conformar un ensamble de soldadura de ensayo de un mínimo de 150 mm (6 pulgadas) de
largo. El espesor de pared y el diámetro deberán estar basados en los requisitos de la Tabla 9.
(Véanse las Figuras 8 a 10).
3.7.1.1 Probetas requeridas. Para la calificación en las posiciones 1FR ó 2G se requieren las
siguientes probetas. (Las probetas deberán removerse aproximadamente a 180°).
1) Un doblaje de cara (véase la Figura 9).
2) Un doblaje de raíz (véase la Figura 9).
3.7.1.2 Probetas requeridas (véase la Figura 9). Para la calificación en las posiciones 5G, 6G y
6GR se requieren las siguientes probetas:
1) Dos para doblaje de cara (véase la Figura 9).
2) Dos para doblaje de raíz (véase la Figura 9).
3.7.1.3 Probetas requeridas (véase la Figura 10). Para la calificación en posiciones 2G + 5G en
soldadura de tubería de un solo pase se requieren las siguientes probetas:
1) Posición 2G:

50
a) Un doblaje de cara
b) Un doblaje de raíz.
2) Posición 5G:
a) Dos de doblaje de cara.
b) Dos de doblaje de raíz.
3.7.2 Ensamble de soldadura para prueba normalizada de platina ranurada
El ensamble normalizado para el ensayo de la habilidad será el mostrado en las Figuras 11 y 12.
La longitud mínima del ensamble de soldadura estará basada en el tipo de probeta requerida.
El espesor de la platina será el mostrado en la Tabla 10.
3.7.2.1 Probetas requeridas para doblaje transversal (véase la Figura 11)
1) Una de doblaje de cara, Nota y Figura 11.
2) Una de doblaje de raíz, Nota y Figura 11.
3.7.2.2 Probetas de doblaje longitudinal requeridas (véase la Figura 12)
1) Una de doblaje de cara.
2) Una de doblaje de raíz.
3.7.3 Soldaduras de filete estandarizadas y opcionales
El ensayo de soldadura para prueba de la habilidad será esencialmente indicado en las Figuras 13
a 17. Las probetas de ensayo se deberán remover como se muestra. El espesor del ensamble de
soldadura de ensayo estará basado en los requisitos de la Tabla 11.
3.7.3.1 Probetas requeridas - lámina
1) Un ensayo de doblaje/ruptura.
2) Dos de macroataque.
3.7.3.2 Probetas requeridas - Tubería
1) Una prueba de doblaje/ruptura.
2) Dos de macroataque.

51
3.7.4 Ensamble de soldadura para ensayo en barras de refuerzo
Se deberán efectuar dos ensambles de soldadura para cada ensayo de habilidad, como se
muestra en las Figuras 18 ó 19, escogiendo el que sea aplicable y después éste se somete a
los siguientes ensayos:
3.7.4.1 Probetas requeridas:
1) Una para ensayo de tensión de sección completa.
2) Una para ensayo de macroataque.
3.7.5 Ensamble de soldadura para ensayo de recubrimiento
Soldadura de recubrimiento de protección y recubrimiento duro.
3.7.5.1 Probetas requeridas para recubrimiento de protección (véase la Figura 20). Inspección
por líquidos penetrantes de la superficie del recubrimiento de protección.
1) Dos doblajes de lado transversal.
3.7.5.2 Probetas requeridas para recubrimientos duros (véase la Figura 21). Inspección por
líquidos penetrantes de la superficie del recubrimiento duro.
1) Tres mediciones de dureza para el espesor mínimo calificado. Inspección de
macroataque (las dos caras).
3.7.6 Ensambles de soldadura para ensayo de lo producido
Los ejemplos de la Figura 22 ilustran las muestras típicas de lo producido. El espesor y
configuración del ensamble de soldadura para ensayo deberá ser como lo especifique el
calificador. Estos ejemplos ilustran, como puede verse, un ensamble de soldadura típico.

52
76 mín
37 - 1/2°
12,7 máx
152 mín
3,2
12,7 máx
Restricción
del aro
12,5 mín
0-1,6
4,8 mín
12,7 mín
5G
Figura 8. Tubos de los conjuntos de partes soldadas para
ensayo de las posiciones estándar 5G y 6GR
45-60°
(típico)
Doblez de la cara
Probeta
38x152
Parte superior del tubo
5G ó 6G
Doblez de la raíz
Doblez de la raíz Doblez de la cara
Figura 9. Localización de las probetas

53
10° 10°
10°
20°
20°
20°
20°
Parte superior del tubo
para la posición 5G
Probeta para doblado
de cara removida desde
esta área en la posición 5G
de raíz removida desde
de raíz removida desde
de cara removida desde
Probeta removida
desde esta área para
un doblado de raíz
y uno de cara
Tubo en posición 2G
vertical fija
para ensayos
Tubo en posición 5G
horizontal fija
para ensayos
Línea de referencia
horizontal para la
posición 5G
Nota. Para tubos con espesor mayor de 9,5 (3/8 de pulgada), el doblado lateral puede ser tomado en lugar del
doblado de raíz y de cara.
Figura 10. Localización de las probetas para las posiciones 2G y 5G
T
76
Sección
descartada
25,4 mín
Dobleces de
38 de ancho
Dobleces de
38 de ancho
Sección
descartada
25,4 mín
152
Platina de respaldo
si se usa
Nota. El uso de doblados laterales como una alternativa para espesores de 9,5 mm (3/8 de pulgada).
Figura 11. Ensamble de ensayo normalizado en láminas para doblado transversal

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