FABRICACIÓN DE RADIADORES
“ACTIVIDAD 1.- QFD, AMEF, ESTUDIO DE CONFIABILIDAD.
TÓPICOS DE CALIDAD.”
ALUMNOS:
JUAN CARLOS MERAZ QUIROGA
UKUME MICHEL JIMÉNEZ CHÁVEZ
JOEL CENICEROS MARTÍNEZ
JOSÉ ÁNGEL RECENDEZ LECHUGA
PROFESOR:
ING. LUIS ENRIQUE ROJAS SOLÍS
INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE SANTIAGO PAPASQQUIARO

INTRODUCCION
El método AMEF es implementado en múltiples sectores, su objetivo es detectar en una fase temprana del ciclo
de desarrollo las posibles fallas, esto facilita la toma de decisiones para mitigar los daños. Fue creado en la
década de 1940 por el ejército, es una técnica utilizada en ingeniería para el análisis de fallos de productos y
procesos.
Nuestro equipo de trabajo lo vamos a aplicar en la fabricación de radiadores, enfocado en el radiador de un jetta
a4 99-15, donde realizaremos una serie de pasos para llevar a cabo el amef que se presentaran a continuación,
para detectar las fallas del radiador, implementar procesos o cosas para mejorar el proceso y eliminar la falla del
producto para después hacer un análisis de lo que era antes a lo implementado.

¿QUÉ ES EL ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA? EL ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF)
en una herramienta de mejora de procesos, proactiva, sistemática y de trabajo en equipo que permite rediseñar un
proceso para evitar fallas o errores antes de que estos ocurran. El AMEF asume que sin importar que tanto
conocimiento, experiencia o cuidado tengan las personas, las fallas ocurrirán o pueden ocurrir dependiendo de las
circunstancias.

DEFINICIONES
• ANÁLISIS: La revisión detallada de la estructura de un proceso.
• MODO: La forma o manera en que puede ocurrir una falla.
• EFECTO: El resultado o consecuencia del modo (falla).
• FALLA: Cuando el proceso o parte de él, actúa de una manera inesperada o no
deseable.
OBJETIVO
lograr un desempeño óptimo eliminando riesgos con un enfoque proactivo, esta
herramienta se ha utilizado en la industria aeronáutica para reducir las fallas y evitar los
errores de la tripulación. Es importante considerar que los procesos de atención clínica
conllevan una variabilidad por el hecho de ser realizado por personas, el AMEF considera
todas las variables y sus posibles fallas para evitar que estos lleguen a ocasionar un daño.
En esta guía, encontrará once pasos que lo orientarán a realizar la metodología de manera
adecuada:

LISTA DE PASOS PARA REALIZAR EL AMEF
• PASO 1: identificar las posibles causas y Seleccionar el proceso de riesgo prioritario a partir de la evaluación
integral de riesgos y problemas
• PASO 2: Elaborar diagrama de Ishikawa
• PASO 3: Identificar los modos de fallo de cada actividad
• PASO 4: Identificar el efecto(s) inmediato(s)
• PASO 5: Identificar la(s) causa(s) de cada modo de fallo
• PASO 6: Identificar los controles para detectar cada causa
• PASO 7: Obtener el NPR y priorizarlo para establecer acciones
• PASO 8: desarrollo e implementación de acciones,
• REEVALUAR LOS NPR UNA VEZ IMPLEMENTADAS LAS ACCIONES Y COMPARARLOS (rediseño)

PASO 1: IDENTIFICAR LAS POSIBLES CAUSAS Y SELECCIONAR EL PROCESO
DE RIESGO PRIORITARIO A PARTIR DE LA EVALUACIÓN INTEGRAL DE
RIESGOS Y PROBLEMAS
• Esta identificación debe incluir los sistemas críticos, procesos clínicos y de gestión ( personal e
instalaciones) con el propósito de llevar acabo un rediseño y la mejora del proceso con la intención de
hacerlo más seguro y prevenir que ocurra un evento adverso o un evento centinela. Las características
que al menos se deben considerar al seleccionar el proceso de riesgo prioritario:
 Relacionado con un proceso de riesgo actual.
 Debe ser un riesgo derivado del análisis integral que se considere prioritario para la Organización.
 Debe ser factible para el riesgo prioritario elegido la realización de la herramienta AMEF acorde al análisis
de la organización.

PASO 2: ELABORAR DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Elaboración de un diagrama de Ishikawa para sintetizar posibles causas en relación con la capacidad para
implementar el AMEF existente. El diagrama de Ishikawa es una herramienta para establecer el origen de
causas que generan desviaciones en las etapas críticas del proceso. En este caso, se utilizó la información
proporcionada por los cuestionarios, así como una revisión documental de las inconformidades de los
clientes.
Fugas, porosidad y aberturas
En radiador
Modificaciones inapropiadas
en los componentes
Selección inadecuada del material
Error en el diseño de
La pieza o parte
afectada
Mala configuración
del equipo donde se
diseña
Incumplimiento de
Las especificaciones
de diseño
Maquinaria, herramientas y material
En mal estado
Herramientas y maquinas
En malas
condiciones
No hay quien
Supervise las piezas,
Partes del
radiador
Estrés y cansancio
En los trabajadores
Falta de productos y/o material
Maquina sin mantenimiento
Productos de mala calidad
Medidas no adecuadas
En el diseño
Falta de
Manten. A
Maquinas
Mal Procesode soldado
Inexperiencia en el manejo de equipos
No haybuena habilidad
en el operador para
soldar
Ausencia de personal
Instalaciones o
Areasde trabajo reducidas
Alta carga de trabajo
Escaso equipo para
trabajar
Escasosrepuestos
en el almacén
Falta de equipo
De protección
personal
No empleo normaso reglas
Soldado de forma forzada o desganada
Mucha presion por el patron
Operadores sin capacitar
Electrodos yterminales de mala calidad
Odefecto
Falta de inspeccion al operador
Falta de mantenimiento
Equiposobsoletos
Inexperiencia en el
manejo de equipos
Jornada de trabajo excesiva
Falta de practica
Oentrenamiento
Material de mala calidad
Tiempo de vida
cumplida de soldadura
Equipos dañados y/o
Fuera de servicio
No hay repuestos de equipo y
Maquinaria con la
Que trasladan material
Clima laboral inadecuado
Superficies con polvos e
Impurezas ponen en mal estado
El material
Falla de luz y agua
Falta de experiencia
En trabajador
Para conocer lo que sirve y lo
Que no
No hay
Buena habilidad
En operador
Para soldar
Manejo inadecuado de
Producto
O material
Transportes
deficientes
Tiempos de
espera en llegada
De nuevo material
Escasos repuestos
En el almacen
Nuevo proovedor
Mucho tiempo en
Existencia (caducado)
Baja calidad en productos
Y material
Pocas unidades
Alta carga de trabajo
Mal ensamblaje del radiador
Incumplimiento de
Procedimientos
de trabajo
Falta de inspección
No existe plan de calibración
de instrumentosde medición
Mal manejo de maquinaria
Por operadores
Supervisión
deficiente
Falta de control en el proceso de ensamblado
Rotación de personal
Retrasosen la operación
No haycontrol
Del ruido
Falta de orden
Ylimpieza
Estrésen los trabajadores
Así como cansancio
Trabajadoressobre exigidos
Maquinaria en mal estado
Clima laboral inadecuado

PASO 3: IDENTIFICAR LOS MODOS DE FALLO DE CADA
ACTIVIDAD
De inicio es importante concientizar al equipo de que los modos de fallo a identificar son potenciales, por
lo cual no implican que hayan ocurrido anteriormente y que algún miembro del equipo sea responsable de
ello.

PASO 4: IDENTIFICAR EL EFECTO(S) INMEDIATO(S)
paso en esta guía consiste en identificar de cada modo de falla potencial todas las posibles consecuencias
que estas pueden implicar, en otras palabras, lo que pasaría si el modo de falla realmente ocurriera.

PASO 5: IDENTIFICAR LA(S) CAUSA(S) DE CADA MODO DE
FALLO
Para poder generar mejoras en el proceso y eliminar o reducir riesgos, es necesario que se identifiquen
todas las posibles causas de los modos de fallo, este paso es muy importante y medular de la herramienta
ya que de él se desprenderán las acciones de mejora. La importancia de este paso radica en que, si
encontramos la causa por la cual los riesgos están latentes en el proceso, será de mayor facilidad detectar
en que actividad se aplicará el rediseño del proceso.

PASO 6: IDENTIFICAR LOS CONTROLES PARA DETECTAR
CADA CAUSA
consiste en determinar con que barreras se cuenta en la organización para poder identificar las causas que
generan fallas de manera de que estas no ocurran. Estas barreras van enfocadas a evitar que la causa
genera un modo de falla, estas barreras pueden ser procesos establecidos por la propia organización o
actividades que realiza el personal operativo o supervisor de manera informal.

PASO 7: OBTENER EL NPR Y PRIORIZARLO PARA
ESTABLECER ACCIONES
El NPR (Número de Prioridad de Riesgo) es un valor que permite priorizar los modos de fallos y sus causas,
que fueron identificados y asentados en el instrumento de análisis del AMEF, y se obtiene a través de
multiplicar las ponderaciones de la ocurrencia por la de severidad y la detectabilidad.

PASO 8: DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN DE ACCIONES
• Para desarrollar las acciones se deberán tomar en cuenta las causas y los controles. Es necesario que el
establecimiento analice todos los NPR obtenidos durante el desarrollo del AMEF, ya que cada uno de
ellos generará acciones que ayudarán a disminuir o evitar los riesgos. Para cada acción se debe
determinar un responsable y una fecha de cumplimiento de la implementación, esto ayuda al
establecimiento a involucrar al equipo multidisciplinario en las mejoras continuas y controlar de manera
más efectiva el seguimiento de las acciones.

REEVALUAR LOS NPR UNA VEZ IMPLEMENTADAS LAS ACCIONES
• Una vez implementadas la acciones que ayudaron al rediseño y la mejora de procesos, se tendrá que
reevaluar los NPR para identificar desde el punto de vista del equipo multidisciplinario que participó
desde un inicio e integra al personal que realiza este proceso acorde a lo establecido en el paso 2 de
esta guía, con la finalidad de concluir si las acciones tuvieron efecto positivo en la mejora del proceso.
• Es importante recordar que la revaluación del NPR es el resultado de multiplicar los nuevos valores de la
severidad, ocurrencia y detectabilidad y este deberá ser realizada con las mismas tablas de ponderación
utilizadas al inicio.

posición fallas Npr pasado actual
1 la fuga se hace cada vez mas grande,
eso causa que el motor se caliente
calentamiento del motor, se rompen
de mangueras y mas aberturas en el
radiador provocando fugas, porosidad
y grietas
18 8
2 falla del operador, el efecto es una
posible abertura en la soldadura o
quebradura
12 8
3 material para soldadura defectuoso
en poco tiempo la soldadura se
empiece a despegar causando
quebraduras o aberturas en la parte
donde se ensamblan las partes
16 4
4 graves daños en el radiador, ya que se
puede calentar el auto por fugas y /o
aberturas en el radiador, esto
produce elevación de temperatura,
fugas de agua, se rompen algunas
mangueras, se podría zafar alguna
parte
27 12

CONCLUSIÓN
• Esta herramienta proactiva permitirá a las organizaciones, el reconocimiento de fallas potenciales y soluciones de
un proceso definido como prioritario; a través de la optimización en la recopilación de la mayor cantidad de
información pertinente posible, esperando como resultado final: el rediseño del proceso. En última instancia, la
intención de esta guía es conducir de manera natural al lector y auxiliarlo en la elaboración de este ejercicio, para
lo cual decidimos hacer uso de ejemplos ilustrativos valiosos proporcionados por los colaboradores de diferentes
instituciones.

ANALISIS DE RESULTADOS
Aquí presenta una metodología numérica para predecir el coeficiente global de
transferencia de calor, el número de unidades térmicas y los mapas de eficiencia de
un radiador de calor para motores.
Se aplican algunas formulas de distintos tipos de transferencia de calor y los
factores de fricción en función del número de Reynolds y de las variables
geométricas del radiador. La metodología presentada para el análisis térmico del
radiador de calor está basada en la teoría de MTBF

• Se harán una serie de pruebas de un radiador VW JETTA A4 99-15
para validarlo si está disponible para salir a la venta y para ello
necesitamos tener una certeza exacta de nuestro producto que
funcione al 100% así como todas sus partes que los componen.

Para calcular la capacidad térmica de un radiador
• Como se relaciona entre el área total de transferencia de calor del
lado de agua y el volumen total del radiador
• Para calcular altura, ancho y profundidad
• cómo el calor se evacua del agua al aire a través de tres resistencias
principales
Formulas de cada método

Para calcular la capacidad térmica de un radiador
• 354=359.9-3981(1454/3412) (359.9-354) =9649.30 k
• Como se relaciona entre el área total de transferencia de calor del lado de agua y el volumen total
del radiador
•
1
775.1
=
1
5330.9
+
1
354
360
8.36
=0.1218
• Para calcular altura, ancho y profundidad
• A tubo = 99 80 ∗ 12.062 − 80 +
3.14
4
802
=3443.1439
• cómo el calor se evacua del agua al aire a través de tres resistencias principales
• q=1.88(15.54-313) =559.2248
Resultados

Capacidad Térmica Qmáx [kW] en función del flujo
másico de aire Ma [kg/h] y del flujo másico de agua Mw
[kg/h]
Eficiencia del Radiador E [%] en función del flujo másico
de aire Ma [kg/h] y del flujo másico de agua Mw [kg/h]