Métodos de evaluación de riesgos

1. METODOS DE
EVALUACIÓN DE RIESGOS
PRESENTADO POR:
LUIS FERNANDO ARGUELLO

2. 1. MÉTODO ANÁLISIS DE
OPERATIVIDAD (AFO/HAZOP)
 OBJETIVO DEL METODO:
Identificar peligros potenciales y problemas operacionales
en procesos químicos, generalmente documentados a través
de diagramas de procesos e instrumentos.

3.  DESCRIPCIÓN DEL METODO:
El HAZOP o AFO (Análisis Funcional de Operatividad) es una
técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la
premisa de que los accidentes se producen como consecuencia
de una desviación de las variables de proceso con respecto de los
parámetros normales de operación. La característica principal
del método es que es realizado por un equipo pluridisciplinario
de trabajo.
La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las
consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso,
planteadas a través de unas »palabras guías»

4.  PROCEDIMIENTO:
1. Definición del área de estudio.
2. Hacer Definición de los nudos.
3. Seleccionar un nodo.
4. Definir la intención del nodo.
5. Seleccionar un parámetro.
6. Definir la intención del parámetro.
7. Seleccionar una palabra guía.
8. Generar una desviación.
9. Identificar causas creíbles.
10. Definir escenarios e identificar las causas creíbles para cada causa.
11. Indicar salvaguardas para cada escenario.
12. Estimar el riesgo.
13. Documentar acciones de mejora.
14. Asignar responsabilidades sobre las acciones de mejora.
15. Seguimiento de las acciones de mejora.
16. Estudio completado

5. 2. MÉTODO ANÁLISIS HISTORICO DE
RIESGOS (AHR)
 OBJETIVO DEL METODO:
 Detectar directamente aquellos equipos de las instalaciones o procedimientos de operación
de las mismas que han originado accidentes en el pasado.
 Estudiar dichos equipos o procedimientos de forma muy detallada.
 Proponer medidas preventivas que aumenten la fiabilidad de los dichos equipos, o mejoras
proporcionalmente que eviten el error humano y minimicen el riesgo.
 Proponer medidas de protección que mitiguen consecuencias de los efectos producidos por
los accidentes ocurridos en la propia instalación o en otras de similares características.

6.  DESCRIPCIÓN DEL METODO:
Consiste en estudias los accidentes ocurridos en la propia
instalación o en otras de similares características, y que
estén descritos en los bancos de datos disponibles para
extraer conclusiones y recomendaciones, una vez
considerado las causas, consecuencias y otros parámetros
estadísticos.

7.  PROCEDIMIENTO:
1. Obtener información sobre accidentes de los bancos de datos.
2. Definición del área de estudio.
3. Seleccionar aquellos que le sean aplicable al tipo de instalación
considerada.
4. Comprobar la frecuencia en el tiempo de cada tipo de accidente.
5. Realizar un estudio técnico de cada accidente para revisar los puntos
críticos que indican los informes de investigación de los accidentes.
6. Adoptar las medidas de prevención y protección que minimicen los
riesgos de dichos puntos críticos, o neutralicen sus consecuencias.

8. 3. MÉTODO ANÁLISIS PRELIMINAR DEL
RIESGO (APELL)
 OBJETIVO DEL METODO:
 Detectar directamente aquellos equipos de las instalaciones o procedimientos de operación
de las mismas que han originado accidentes en el pasado.
 Estudiar dichos equipos o procedimientos de forma muy detallada.
 Proponer medidas preventivas que aumenten la fiabilidad de los dichos equipos, o mejoras
proporcionalmente que eviten el error humano y minimicen el riesgo.
 Proponer medidas de protección que mitiguen las consecuencias de los efectos de los
posibles accidentes supuestos.

9.  DESCRIPCIÓN DEL METODO:
El método es muy parecido al AHR (Análisis Histórico de
Riesgo) descrito anteriormente, pero se emplea en
instalaciones de nuevo desarrollo o en aquellas de las que
se carece de históricos de accidente.

10.  PROCEDIMIENTO:
1. Obtener la máxima información y datos sobre los productos y
aditivos (incluyendo las FDS), las especificaciones de los
materiales de los equipos de proceso, así como los manuales de
operación de las instalaciones.
2. Aprovechar las enseñanzas de procesos similares.
3. Determinar los productos, equipos o procedimientos críticos
que originan los mayores riesgos.
4. Estudio técnico de los ítems críticos encontrados.
5. Adopción de las medidas técnicas preventivas para minimizar
los riesgos críticos.

11. 4. MÉTODO ANÁLISIS QUÉ OCURRIRÍA
SI? (QPS/WHAT IF…?
 OBJETIVO DEL METODO:
Determinación y análisis cualitativo de las desviaciones del
proceso y sus variables, respecto a su comportamiento
normal previsto, y que pueden dar a lugar a sucesos y
consecuencias no deseables.

12.  DESCRIPCIÓN DEL METODO:
Aplicar la pregunta ¿Qué pasa sí…? A las siguientes cuestiones:
 La calidad de las materias primas es de mala calidad.
 No son correctas las concentraciones de las distintas sustancias que
componen el producto.
 Se interrumpen los flujos de materias (total o alguno de los tramos).
 Se paran los equipos impulsores como bombas, compresores etc.
 Fallan los elementos de corte o regulación.
 Fallan los sistemas de control.
 Fallan los instrumentos.
 Fallan las personas que operan la instalación.
 Entre otras.

13.  PROCEDIMIENTO:
1. Se elige un enfoque global con la secuencia del proceso como única referencia a cada uno de
los distintos enfoques del proceso, como, seguridad de los equipos, protección contra incendios
etc.
2. Se explica el funcionamiento del proceso.
3. Empezando desde la primera fase hasta la ultima fase, se plantean y anotan todas las
preguntas QPS que se les ocurran a los participantes.
4 Contestar las preguntas QPS, una a una, por el equipo o por especialistas consultados.
5. Consideración de cada pregunta QPS, que medidas existen y cuales hay que adoptar para
minimizar el riesgo.
6. Redactar informe del estudio, incluyendo todas las etapas anteriores.
7. Comunicar dicho estudio, y sus recomendaciones a la Dirección, del proyecto o de la
instalación, para que adopte las medidas preventivas pertinentes.

14. 5. MÉTODO ANÁLISIS DE FALLOS (AAF).
 OBJETIVO DEL METODO:
Proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la
búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en
términos de probabilidad de fallos de componentes.

15.  DESCRIPCIÓN DEL METODO:
Es una técnica deductiva que se centra en un suceso
accidental particular (accidente) y proporciona un método
para determinar las causas que han producido dicho
accidente. El hecho de su gran utilización se basa en que
puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante
la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en
términos de probabilidad de fallos de componentes.

16.  PROCEDIMIENTO:
1. Identificar el problema
2. Identificar gráficos que identifiquen todos los sucesos.
1. Generar un flujo grama donde se trace el suceso.
2. Determinar causas y acciones .

17. 6. MÉTODO ANÁLISIS DE LOS MODOS DE
FALLO Y SUS EFECTOS (AMFE/FTA).
 OBJETIVO DEL METODO:
Identificación de condiciones anormales de in componente
basado en listas o tablas de posibles fallos y los efectos que
produce.

18.  DESCRIPCIÓN DEL METODO:
El método consiste en la elaboración de tablas o listas con
los posibles fallos de componentes individuales, los modos
de fallo, la detección y los efectos de cada fallo.
Un fallo se puede identificar como una función anormal de
un componente, una función fuera del rango del
componente, función prematura, etc.

19.  PROCEDIMIENTO:
1. Identificar el problema.
2. Identificar fallos considerando situaciones de anormalidad tales como:
Abierto, cuando normalmente debería estar cerrado
Cerrado, cuando normalmente debería estar abierto
Marcha, cuando normalmente debería estar parado
Fugas, cuando normalmente deba ser estanco
3. Se determinan los efectos y la gravedad de estos.
4. Se alimenta una tabla con toda la información.
5. Se debe identificar un índice de gravedad. Ej. el valor 1 representaría un suceso sin efectos adversos; el
2 efectos que no requieren parada del sistema; el 3 riesgos de cierta importancia que requieran parada
normal y el 4 peligro inmediato para el personal e instalaciones, por lo que se requiere parada de
emergencia. En este caso, el análisis se denomina Análisis del Modo de Fallos, Efectos y Criticidad.
6. Se determina la causa y acciones a tomar.

20. BIBLIOGRAFÍA
 GUIAR, (2015). Grupo Universitario de Investigación Analítica de Riesgos. Departamento
de Química Analítica - EINA - Universidad de Zaragoza
(https://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Met_gen.htm#FTA).
 ENSAYOS.(2015). Histórico Análisis de Riesgos.
(https://www.clubensayos.com/Ciencia/ANALISIS-HISTORICO-DE-
RIESGOS/2586223.html)
 Ochoa Rodríguez, J. (2014). Gestión integral del riesgo. Universidad ECCI. Versión 1.
Bogotá.
 Icontec (2013). Compendio de Normas de Gestión del riesgo. Bogotá
 Bravo Mendoza, G., y Sánchez Celis, M. (2012). Gestión Integral de Riesgos. Bogotá.