Administración del mantenimiento predictivo

1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es la serie de acciones que se toman y las
técnicas que se aplican con el objetivo de
detectar fallas y defectos de maquinaria en las
etapas incipientes para evitar que las fallas se
manifiesten en una falla más grande durante la
operación, evitando que ocasionen paros de
emergencia y tiempos muertos, causando
impacto financiero negativo.

2. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
 1. Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se
cuenta con suficiente tiempo para hacer la planeación y la
programación de las acciones correctivas (mantenimiento
correctivo) en paros programados y bajo condiciones
controladas que minimicen los tiempos muertos y el efecto
negativo sobre la producción y que además garanticen una
mejor calidad de reparaciones.
 2. Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo
son en su mayor parte técnicas "on-condition" que significa
que las inspecciones se pueden realizar con la maquinaria
en operación a su velocidad máxima.
 3. El mantenimiento predictivo es un mantenimiento pro-
activo ya que permite administrar las fallas antes de que
ocurran en operación y no después como lo hace el
mantenimiento reactivo.

3. TÉCNICAS DEL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El requisito para que se pueda aplicar una técnica
predictiva es que la falla incipiente genere señales o
síntomas de su existencia, tales como; alta
temperatura, ruido, ultrasonido, vibración, partículas
de desgaste, alto amperaje, etc. Las técnicas para
detección de fallas y defectos en maquinaria varían
desde la utilización de los sentidos humanos (oído,
vista, tacto y olfato), la utilización de datos de
control de proceso y de control de calidad, el uso de
herramientas estadísticas, hasta las técnicas de
moda como; el análisis de vibración, la termografía,
la tribología, el análisis de circuitos de motores y el
ultrasonido.

4. EFECTIVIDAD DEL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Para que un programa de mantenimiento
predictivo se considere efectivo este debe
incrementar la confiabilidad (reliability) y el
desempeño operacional de la maquinaria
mientras que al mismo tiempo se reducen
costos de producción incluyéndose los costos
de mantenimiento. Para diseñar e implementar
un programa de mantenimiento predictivo
efectivo es necesario determinar en que;
Equipos, Máquinas o Procesos se justifica la
implementación del programa tanto técnica
como económicamente.

5. Para lograr la efectividad se
requiere..
 Primero- conocer los diferentes modos de falla y
los efectos negativos que estos causan sobre la
maquinaria (Análisis RCM) ,
 Segundo- conocer las ventajas y limitaciones de
las diferentes técnicas de mantenimiento
predictivo para así seleccionar la técnica más
aplicable y justificable económicamente.
 Tercero- contar con un equipo de técnicos
altamente competentes en las técnicas de
mantenimiento predictivo.
 Cuarto- Cambiar la cultura de mantenimiento
reactivo a cultura de mantenimiento proactivo.

6. PASOS PARA LA
IMPLEMENTACION EFECTIVA
 1. Definir los objetivos con impacto financiero que se pretenden lograr con
el mantenimiento predictivo.
 2. Seleccionar el equipo crítico. (Análisis de Criticidad).
 3. Efectuar análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF).
 4. Determinar los parámetros factibles a monitorear.
 5. Seleccionar la técnica y el método de mantenimiento predictivo.
 6. Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento
predictivo.
 7. Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento
predictivo.
 8. Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento
predictivo
 9. Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del
mantenimiento predictivo.
 10. Dar el inicio oficial al programa de mantenimiento predictivo.

7. DEFINIR OBJETOS:
 Mayor produccion en menos tiempo
 Ahorro de tiempo
 Menos implementacion de mano de obra
 ahorro de recursos en su fabricacion
 Etc.

8. ANÁLISIS DE CRITICIDAD.
 El análisis de criticidad es una metodología
que permite establecer la jerarquía o
prioridades de procesos, sistemas y equipos,
creando una estructura que facilita la toma de
decisiones acertadas y efectivas,
direccionando el esfuerzo y los recursos en
áreas donde sea más importante y/o
necesario mejorar la confiabilidad operacional,
basado en la realidad actual.

9. AMEF, ANALISIS DE MODO Y
EFECTO DE LA FALLA
¿Que es un AMEF?
 El Análisis Modal de Fallos y Efectos es una
metodología que se aplica a la hora de diseñar nuevos
productos, servicios o procesos. Su finalidad es
estudiar los posibles fallos futuros (“modos de fallo”) de
nuestro producto para posteriormente clasificarlos
según su importancia. A partir de ahí, obtendremos una
lista que nos servirá para priorizar cuáles son los modos
de fallo más relevantes que debemos solventar -bien
por ser más peligrosos, más molestos para el usuario,
más difíciles de detectar o más frecuentes- y cuáles son
los menos relevantes de los cuáles no nos debemos
preocupar -bien por ser poco frecuentes, bien por tener
muy poco impacto negativo o bien porque son fáciles de
detectar por la empresa antes de sacar el producto al
mercado.

10. LOS BENEFICIOS DE IMPLEMENTACIÓN
DE AMEF EN UN SISTEMA SON:
 •Identifica fallas o defectos antes de que estos
ocurran
 •Reducir los costos de garantías
 •Incrementar la confiabilidad de los
productos/servicios (reduce los tiempos de
desperdicios y re-trabajos)
 •Procesos de desarrollo mas cortos
 •Documenta los conocimientos sobre los
procesos
 •Incrementa la satisfacción del cliente
 •Mantiene el Know-How en la compañía

11. TIPOS DE AMEF

13. ¿CUÁNDO INICIAR UN AMEF?
 •Cuando el proceso es muy complejo.
 •Cuando un producto o servicio nuevo esta siendo
diseñado.
 •Cuando un proceso es creado, mejorado o re
diseñado.
 •Cuando productos existentes, servicios, o
procesos son usados en formas nuevas o nuevos
ambientes.
 •En el paso de Mejorar del DMAIC .
 Problemas potenciales en las soluciones
encontradas

14. PASOS PARA HACER UN AMEF
 1) Determine el producto o proceso a analizar
 2) Determinar los posibles modos de falla
 3) Listar los efectos de cada potencial modo de falla
 4) Asignar el grado de severidad de cada efecto severidad a la
consecuencia de que la falla ocurra
 5) Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia à la
probabilidad de que la falla ocurra
 6) Asignar el grado de detección de cada modo de falla Detección à la
probabilidad de que la falla se detectada antes de que llegue al cliente
 7) Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto NPR
=Severidad*Ocurrencia*detección
 8) Priorizar los modos de falla
 9) Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla
 10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido
eliminado o reducido

15. DETERMINAR EL GRADO DE
SEVERIDAD
Para estimar el grado de severidad, se debe de
tomar en cuenta el efecto de la falla en el
cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el
‘1’ indica una consecuencia sin efecto. El 10
indica una consecuencia grave.

17. ASIGNE UNA VALORACIÓN DE
OCURRENCIA

18. ASIGNE UN VALOR DE
DETECCIÓN

19. CALCULE EL NPR
Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a
través de la multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y
detección, éste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada
modo de falla, identificando ítems críticos.
NPR = Ocurrencia * Severidad * Detección
Prioridad de NPR:
 500 – 1000 Alto riesgo de falla
 125 – 499 Riesgo de falla medio
 1 – 124 Riesgo de falla bajo
 0 No existe riesgo de falla

21. PARÁMETROS FACTIBLES A
MONITOREAR
 CALCULO DE LA FRECUENCIA DE INSPECCION DE
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
A LA HORA DE CALCULAR LA FRECUENCIA DE INSPECCIÓN DEL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO, LA LITERATURA ACTUAL NOS OFRECE UNA
MANERA QUE SE BASA EN LA CURVA P-F, DONDE EL TIEMPO ENTRE
INSPECCIONES PARA ALGUNOS, DEBE SER LA MITAD DEL TIEMPO ENTRE
LA FALLA POTENCIAL Y LA FALLA FUNCIONAL (INTERVALO P-F) Y PARA
OTROS, EL TIEMPO ENTRE INSPECCIONES DEBE SER MENOR QUE EL
INTERVALO P-F ASEGURANDO QUE LA DIFERENCIA ENTRE AMBOS SEA
MAYOR AL TIEMPO DE REPARACIÓN.

23. PARÁMETROS PARA EL
CONTROL DE ESTADO

LOS PARÁMETROS UTILIZADOS PARA EL CONTROL DE ESTADO DE LOS EQUIPOS SON
AQUELLAS MAGNITUDES FÍSICAS SUSCEPTIBLES DE EXPERIMENTAR ALGÚN TIPO DE
MODIFICACIÓN REPETITIVA EN SU VALOR, CUANDO VARÍA EL ESTADO FUNCIONAL DE
LA MÁQUINA.
EXISTEN MUCHOS PARÁMETROS QUE SE PUEDEN UTILIZAR CON ESTE FIN, SIEMPRE
QUE SE CUMPLAN LAS CONDICIONES EXPRESADAS:
1-.QUE SEA SENSIBLE A UN DEFECTO CONCRETO
2-.QUE SE MODIFICA COMO CONSECUENCIA DE LA APARICIÓN DE ALGUNA ANOMALÍA
3-.QUE SE REPITE SIEMPRE DE LA MISMA FORMA

24. 5. Seleccionar la técnica y el
método de mantenimiento
predictivo.
 Es decir, se chequea el equipo o la instalación, se
realizan análisis, mediciones, tomas de datos e
incluso simples observaciones visuales, y si se
encuentra algo anormal, o la evolución de un
parámetro no es la adecuada, se actúa.

26. LAS DISTINTAS TÉCNICAS UTILIZADAS PARA
EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO SE PUEDEN
CLASIFICAR EN DOS GRUPOS BÁSICOS:

TÉCNICAS DIRECTAS. EN LAS QUE SE INSPECCIONAN DIRECTAMENTE LOS
ELEMENTOS SUJETOS A FALLO:
1.-INSPECCIÓN VISUAL
2.-INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
3.-ULTRASONIDOS
4.-ANÁLISIS DE MATERIALES
5.-INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA
TÉCNICAS INDIRECTAS. MEDIANTE LA MEDIDA Y ANÁLISIS DE ALGÚN
PARÁMETRO CON SIGNIFICACIÓN FUNCIONAL RELEVANTE, ESTAS SON:
1.ANÁLISIS DE VIBRACIONES
2.-ANÁLISIS DE LUBRICANTES DE RUIDOS DE IMPULSOS DE CHOQUE
3.-MEDIDAS DE PRESIÓN DE TEMPERATURA
EN LAS SIGUIENTES TABLAS SE RESUMEN LAS TÉCNICAS Y PARÁMETROS
UTILIZADOS ACTUALMENTE PARA EL CONTROL DE ESTADOS PARA DISTINTOS
TIPOS DE EQUIPOS

28. 6. Definir quién tendrá la responsabilidad de
llevar a cabo el mantenimiento predictivo.
 (PDM) El departamento de mantenimiento
predictivo. Empleados capacitados, etc.

29. 7. Elaborar la justificación económica del
programa de mantenimiento predictivo.
 Como ya se mencionó antes posibles justificaciones
económicas pueden ser la garantía de un producto, ya
que al no cumplir funcionamiento, molestia del
cliente, e inclusive peligros para el cliente puede
generar gastos en demandas, devoluciones, generando
así pérdidas económicas a la empresa.
 Por otro lado si no se le da el mantenimiento correcto
a una máquina con la frecuencia indicada puede esta
sufrir fallos, pudiendo gastar en comprarla mas de lo
que gastaríamos al darle mantenimiento

30. 8. Elaborar los procedimientos
detallados de las rutinas de
mantenimiento predictivo
 Describir cada uno de los puntos realizados
anteriormente como por ejemplo análisis
AMEF que es el análisis de modo y de la
causa del efecto ,determinar los parámetros
factibles a monitorear así como seleccionar
algunas técnicas de mantenimiento
predictivo.

31. 9. Capacitar y entrenar al personal en la
metodología y técnicas del mantenimiento
predictivo.
 Con la finalidad de entrenar y comunicar en forma
efectiva los procedimientos actualizados o
modificados de trabajo y/o en su caso nuevas
técnicas, equipos y herramientas de trabajo a
efectos de reducir las brechas identificadas en la
autoevaluación.
 Prepararlos y explicarles, a fondo la metodología
y técnicas de mantenimiento predictivo al
personal, que están encargo de esta área, para
que con ello se cuente con la seguridad de las
personas principal mente y el buen
funcionamiento de las maquinas.

32. 10. Dar el inicio oficial al programa de
mantenimiento predictivo.
 Ya que este capacitado el personal y conozca el
programa predictivo se pueda dar inicio a este mismo.
 Con algunos de los siguientes pasos
 1. Cursos de mantenimiento predictivo.
 2. Diseño e implementación de programas de mantenimiento
predictivo.
 3. Servicios varios de mantenimiento predictivo.
 4. Monitoreo y análisis de vibración.
 5. Termografía.
 6. Venta de equipo para analizar vibración.(software,
hardware etc.).