GESTIÓN INTEGRAL DEL RIESGO

1. Método análisis funcional de
operabilidad (AFO/HAZOP)

2. Objetivo
Analizar sistemáticamente las
causas y las consecuencias de
unas desviaciones de las
variables de proceso.

3. Descripción:
El método nació en 1963 en la compañía ICl (Imperial Chemical Industries), en una
época en que se aplicaba en otras áreas las técnicas de análisis crítico. Estas técnicas
consistían en un análisis sistematizado de un problema a través del planteamiento y
respuestas a una serie de preguntas (¿cómo?, ¿cuándo?, ¿por qué? ¿quién?, etc.). La
aplicación de estas técnicas al diseño de una planta química nueva puso de manifiesto
una serie de puntos débiles del diseño.
El método se formalizó posteriormente y ha sido hasta ahora ampliamente utilizado en
el campo químico como una técnica particularmente apropiada a la identificación de
riesgos en una instalación industrial.
El HAZOP o AFO (Análisis Funcional de Operatividad) es una técnica de identificación de
riesgos inductiva basada en la premisa de que los accidentes se producen como
consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto de los
parámetros normales de operación.

4. Definición del área de estudio
Definición de los nudos
Definición de las desviaciones a
estudiar
Secciones HAZOP
Informe final
Procedimiento
consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la
técnica. En una instalación de proceso, considerada
como el sistema objeto de estudio
cada subsistema se identificarán una serie de nudos o
puntos claramente localizados en el proceso
Para cada nudo se planteará de forma sistemática las
desviaciones de las variables de proceso aplicando a
cada variable
analizar las desviaciones planteadas de forma
ordenada y siguiendo un formato de recogida similar
al propuesto
Esquemas simplificados con la situación encontrada

5. Método ¿Qué ocurriría si?
(QPS/WHAT IF…?)

6. Objetivo
Identificar de manera efectiva las
condiciones y situaciones
peligrosas mas probables que
pueden resultar de métodos o
controles inadecuados y
pudieran provocar accidentes de
consideración.

7. Descripción:
Esta técnica de identificación de riesgos es un método muy creativo del tipo inductivo, el
cual usa la información específica de un proceso, a fin de generar una serie de preguntas
que son pertinentes y apropiadas durante el tiempo de vida de una instalación industrial,
que además considera los aspectos generados cuando se introducen cambios al proceso o a
los procedimientos de operación de los equipos.
Por tanto este método básicamente consiste en definir tendencias, formular preguntas o
interrogantes, desarrollar respuestas y evaluarlas adecuadamente, donde se debe incluir la
más amplia gama de probables consecuencias, no requiriendo métodos cuantitativos
especiales o una planeación concreta para dar respuesta a dichas interrogantes.
Este método utiliza información específica de un proceso, pudiendo basarse en los
diagramas de proceso para generar una lista de preguntas, las cuales se verificaran
posteriormente. De este modo un equipo especial formula una lista de planteamientos
empleando preguntas que inician con las palabras ¿Qué pasa sí?, las cuales son contestadas
de manera colectiva por el grupo de trabajo.

8. Identificación de los riesgos
existentes
Evaluación y valoración de los
interrogantes
Control
Procedimiento

9. Método de análisis histórico de
riesgo (AHR)

10. Objetivo
Detectar directamente aquellos
equipos de las instalaciones o
procedimientos de operación de
las mismas que han originado
accidentes en el pasado y
proponer las medidas de
prevención.

11. Descripción:
Consiste en estudiar los accidentes ocurridos en la propia instalación o en otras de similares
características, y que están disponibles en los informes históricos disponibles, para extraer
conclusiones y recomendaciones, una vez considerado las causas, consecuencias y otros
parámetros estadísticos.

12. Obtener información en los
datos históricos sobre
accidentalidad
Seleccionar aquellos derivados
de las instalaciones
Frecuencia de los accidentes
Estudio técnico de cada
accidente
Adoptar medidas de prevención
para puntos críticos
Procedimiento

13. Método de análisis preliminar
(APELL)

14. Objetivo
Tomar las medidas necesarias para
reducir riesgos y que se lleve a
cabo un constante monitoreo de
posibles peligros fortaleciendo sus
capacidades de respuesta ante
emergencias.

15. Descripción:
Fue dado a conocer en 1988 por el Centro de Actividades del Programa de Industria y
Medio Ambiente (UNEP IE/PAC) del Programa de las Naciones Unidas, en cooperación
con los gobiernos y la industria química. Con ésta no se pretende realizar un análisis de
riesgo exhaustivo de la Organización, pero sí obtener un análisis primario que permita
conocer de manera general y anticipada los principales riesgos de una instalación
industrial. El énfasis se realiza en los accidentes industriales que representen una
amenaza potencial para las personas, la propiedad y el ambiente, para que a través de
este conocimiento las autoridades tengan mayores elementos de juicio para establecer y
mejorar la preparación para situaciones de emergencia.
El análisis de riesgo busca medir las consecuencias de un accidente contra las
probabilidades de que este llegue a ocurrir. La probabilidad de que suceda un accidente
y sus consecuencias raramente puede llegar a calcularse en forma exacta (matemática).
Sin embargo, con frecuencia se pueden estimar con la precisión suficiente para poder
establecer una base que permita tomar medidas prácticas para contener los riesgos.

16. Procedimiento
1. Identificar los participantes
y establecer las
comunicaciones
2. Evaluar los riesgos
3. Revisar los planes
existentes e identificar sus
defectos.
4. Identificar las acciones a
emprender
5. Armonizar las acciones y los
recursos
6. Integrar los planes individuales
en el Plan Integral y obtener un
Acuerdo General
7. Preparar un Plan producto final
y obtener las autorizaciones.
8. Capacitación e Información
9. Validar, revisar y actualizar

17. Método análisis de los modos de
fallos y sus efectos (AMFE/FMEA)

18. Objetivo
• Identifica fallas o defectos antes de que
estos ocurran (principal función).
• Reducir los costos de garantías.
• Incrementar la confiabilidad de los
productos/servicios (reduce los tiempos de
desperdicios y re-trabajos).
• Incrementar la satisfacción del cliente

19. Descripción:
Tomado de los sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y defensa, el
Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de directrices, un método y una
forma de identificar problemas potenciales (errores) y sus posibles efectos en un SISTEMA
con el fin de priorizarlos y concentrar los recursos en planes de prevención, supervisión y
respuesta.
Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s mediante el estándar
militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes, los AMEFs
y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de
mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de muestra pequeños en costosa tecnología.
El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60’s, mientras se
desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna en la misión Apolo, en este
momento la Ford Motor Company estaba siendo presionada por los altos costos de
demandas de responsabilidad civil derivados de los problemas de calidad en sus vehículos,
por tal motivo introdujo los AMEFs.
En 1993 Chrysler, Ford y GM crearon el documento «Potencial Failure Mode And Effects
Analysis» que cubría los tipos vigentes de AMEF. El documento formó parte de la norma QS
9000 (Hoy conocida como ISO 16949).

20. Procedimiento
1- Determinar el producto o proceso a analizar
2- Listar los pasos del proceso o las partes del sistema a analizar
3- Describir la función del paso o el componente
4- Determinar los posibles modos de falla de cada paso o componente
5- Listar los efectos de cada potencial modo de falla
6- Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad es la consecuencia de que
la falla ocurra
7-Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia à la probabilidad
de que la falla ocurra.
8- Describir si hay controles actuales de prevención
9-Describir si hay controles actuales de detección
10- Asignar el grado de detección de cada modo de falla Detección es la probabilidad
de que la falla sea detectada antes de que llegue al cliente.
11-Calcular el NPR (Número Prioritario de Riesgo) de cada efecto
12- Priorizar los modos de falla con el NPR de mayor a menor.
13- Tomar acciones (acciones recomendadas) para eliminar o reducir el riesgo del
modo de falla, en este paso debe establecerse un plan de acción para mitigar el
riesgo, a estas acciones se les llama acciones recomendadas.

21. Método análisis cualitativo mediante
árbol de fallos (AAF/FTA)

22. Objetivo
Determinar que modos o factores que
tienen una máxima contribución en el
potencial de fallar y la probabilidad de
falla (no – confiablidad) o
indisponibilidad en el caso que los
sistemas sean reparables para
identificar posibles mejoras a la
confiabilidad de los sistemas.

23. Descripción:
El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental
particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho
accidente. Nació en la década de los años 60 para la verificación de la fiabilidad de diseño del cohete
Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y químico. El hecho de su gran
utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda de
caminos críticos, como cuantitativos, en términos de probabilidad de fallos de componentes.
Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas combinaciones
de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es suficiente para
desembocar en un suceso accidental.
La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole, que permite
determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos básicos de los
elementos que intervienen en él.
Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depósito de
almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos, ligados
normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se
realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lógicas que
representan los operadores del álgebra de sucesos.
Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol mediante
diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las transferencias o
desarrollos posteriores del árbol.
Descripción:

24. Procedimiento
1. Definir el evento no deseado a estudiar
2. Lograr un entendiendo del sistema
3. Construir el árbol de fallas
4. Evaluar el árbol de fallas
5. Controlar los riesgos identificados

25. GRACIAS