PRUEBAS DE ASFALTO

1. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE ASFALTO
DE MEZCLAS EN CALIENTE POR IGNICIÓN
I.N.V. E – 729 – 07
1. OBJETO
1.1 Este método de ensayo cubre la determinación del contenido de ligante asfáltico de
mezclas asfálticas en caliente por ignición del ligante asfáltico a 538 ºC (1000º F), o
menos, en un horno. El agregado que queda después de la ignición se puede usar para el
análisis granulométrico, norma INV E – 782.
1.2 Los valores en unidades SI deben considerarse como norma.
1.3 Esta norma puede involucrar materiales, operaciones y equipos peligrosos. Esta norma
no considera lo concerniente a tópicos de seguridad, si hay alguno, asociado con su uso.
Es responsabilidad del usuario de esta norma, consultar y establecer prácticas
apropiadas de seguridad y salubridad y determinar la aplicación de limitaciones
reglamentarias previas a su uso.
2. RESUMEN DEL MÉTODO
El ligante asfáltico en la mezcla de pavimento es quemado usando un horno aplicable a
este método particular. El contenido de ligante asfáltico es calculado como la
diferencia entre la masa inicial de la mezcla asfáltica y la masa residual del agregado,
con ajustes por un factor de corrección y por el contenido de humedad. El contenido de
asfalto se expresa como un porcentaje de masa de la mezcla libre de humedad.
3. USO Y SIGNIFICADO
Este método se puede usar para determinaciones cuantitativas del contenido de ligante
asfáltico y la gradación de “mezclas asfálticas en caliente” y muestras de pavimentos
para control de calidad, aceptación por especificación y estudios de evaluación de
mezclas. Este método no requiere el uso de solventes. Los agregados obtenidos por este
método de ensayo se pueden usar para análisis granulométricos de acuerdo con la
norma INV E– 782.
4. MUESTREO
4.1 Se obtienen muestras de agregado de acuerdo con la norma INV E – 201.
4.2 Se obtienen muestras de asfalto de acuerdo con la norma INV E– 701.
4.3 Se obtienen muestras producidas frescas de mezclas asfálticas en caliente, producidas
recientemente, de acuerdo con la norma INV E– 781.

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4.4 La muestra de ensayo debe ser el resultado final de un proceso de cuarteo de una
muestra grande, tomada de acuerdo con la norma INV E – 202.
4.5 Si la mezcla no es suficientemente blanda para ser separada con una espátula o un
palustre, se coloca sobre una bandeja grande plana en un horno a 125º ± 5º C (257º ± 9º
F) hasta que sea manejable, la muestra no se debe dejar en el horno durante un lapso
muy prolongado.
4.6 El tamaño de la muestra de ensayo debe estar de acuerdo al tamaño máximo nominal
del agregado yconforme a los requerimientos de masa de la Tabla 1. Cuando la masa
de la muestra de ensayo excede la capacidad del equipo usado, se puede dividir en
porciones apropiadas y ensayarse, combinando adecuadamente los resultados para el
cálculo del contenido de ligante. Los tamaños de las muestras no pueden ser superiores
en más de 500 g al mínimo de masa recomendada para la muestra.
Nota 1.- Muestras grandes de mezclas finas tienden a producir una ignición incompleta del ligante
asfáltico.
Tabla 1. Requerimientos sobre el tamaño de la muestra de ensayo
Tamaño máximo nominal
del agregado, mm
Cantidad mínima
de la muestra, g
4.75 (No.4) 1200
9.5 (3/8") 1200
12.5 (1/2") 1500
19.0 (3/4") 2000
25.0 (1") 3000
37.5 (1 ½") 4000
5. FACTOR DE CORRECCIÓN
5.1 Este método puede ser afectado por el tipo de agregado en la mezcla. En consecuencia,
para optimizar la precisión, se debe establecer un factor de corrección mediante el
ensayo de un conjunto de muestras para establecer el factor de corrección para cada tipo
de mezcla. Este procedimiento se debe efectuar antes de completar cualquier ensayo de
aceptación. Ciertos tipos de agregados pueden dar lugar a factores de corrección
desusadamente altos (>0,5 %) y resultados erróneos de granulometría debido a la
degradación del agregado. El factor de corrección para tales mezclas debe determinarse
a temperaturas más bajas, como se describe en la Sección 5.9.
5.2 El proceso para determinar el factor de corrección debe repetirse cada vez que haya un
cambio en los ingredientes de la mezcla o en el diseño. Cada horno tendrá su propio
factor de corrección determinado en el sitio donde se realizará el ensayo.
5.3 De acuerdo con las exigencias de la Sección 5, se preparan dos muestras para el factor
de corrección con la fórmula de trabajo de diseño. Antes de mezclar, se prepara una
mezcla de consistencia blanda al contenido de ligante asfáltico de diseño. El propósito
de esta mezcla blanda es acondicionar el recipiente de mezclado proporcionando un

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cubrimiento de ligante asfáltico y finos en el recipiente. Se mezcla y se desecha la
mezcla blanda antes de mezclar cualquiera de las muestras para el factor de corrección
para asegurar un contenido preciso de ligante asfáltico.
Los agregados usados para las muestras del factor de corrección deben ser muestreados
de material acopiado producido en la temporada actual de construcción y destinado a
ser usado en el proyecto considerado. Se puede usar cualquier método para combinar
los agregados; sin embargo, una muestra adicional de control, sin asfalto, se debe
mezclar y ensayar por granulometría, de acuerdo con la norma INV E – 787. La
granulometría por lavado debe caer dentro de las tolerancias aplicables a la mezcla de
diseño.
5.4 Las muestras de mezcla recién elaboradas se deben colocar directamente en las canastas
de muestras. Si se les permite enfriar, las muestras deben precalentarse en un horno a
125º C por 25 minutos. No se deben precalentar las canastas de muestras.
5.5 Las muestras se ensayan de acuerdo a las Secciones 6 y 7 (Método de Ensayo A) o
Secciones 8 y 9 (Método de Ensayo B).
5.6 Se efectúa un análisis granulométrico al agregado residual tal como se indica en la
Sección 10. Esta granulometría se compara con la del material no quemado (muestra
de referencia citada en la Sección 5.3) para evaluar la cantidad de agregado degradado.
5.7 Una vez que todas las muestras para hallar el factor de corrección han sido quemadas,
se determinan los contenidos de ligante asfáltico medidos de cada muestra por cálculo o
de las etiquetas impresas.
5.8 Si la diferencia entre los contenidos de ligante asfáltico medidos de dos muestras
excede de 0.15%, se repiten los dos ensayos y, de los cuatro ensayos, se descartan los
valores más altos y más bajos. Se determina el factor de corrección con los dos
resultados restantes. Se calcula la diferencia entre los contenidos de ligante asfáltico
real y medido para cada muestra. El factor de corrección (Cf) es el promedio de las
diferencias, expresado en porcentaje en peso de la mezcla asfáltica.
5.9 Ajuste por temperatura del factor de corrección:
5.9.1 Si el factor de corrección excede de 1.0% para un horno de convección, la temperatura
de ensayo se reduce a 482º ± 5º C y se repite la prueba. Se deberá usar el factor de
corrección obtenido e 482º ± 5º C, aún si éste excede de 1.0%.
5.9.2 En el caso de hornos por radiación directa infrarroja, el perfil de quemado DEFAULT
debe ser usado para la mayoría de los materiales. El operador puede elegir las opciones
1 0 2 de perfil de quemado para optimizar la ignición. La opción 1 ha sido diseñada
para muestras que requieran un factor de corrección de agregado muy grande (mayor de
1.0%), como es el caso de los agregados muy blandos. La opción 2 ha sido diseñada
para muestras que no se quemen totalmente al usar el perfil de quemado DEFAULT.
5.10 Temperatura de ensayo

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5.10.1 Para el horno de convección, la temperatura de las muestras de ensayo la mezcla
asfáltica en caliente (Secciones 7.1 y 9.1) deberá ser la misma que se escoge para
ensayar las muestras del factor de corrección para el horno usado.
5.10.2 Para el horno de radiación directa infrarroja, el perfil de quemado para las mezclas
(Secciones 7.1 y 9.1) deberá ser el mismo perfil de quemado que se eligió para ensayar
las muestras del factor de corrección.
5.11 Factor de corrección de la gradación del agregado:
5.11.1 Algunos tipos de agregado pueden producir cantidades inusualmente altas de material
que pasa el tamiz de 75 µm (No.200) debido a la desintegración del agregado, causada
por la ignición. Un factor de corrección de gradación debe ser determinado para
aquellos agregados con una historia comprobada de desintegración excesiva. Si los
agregados provienen de una fuente desconocida, se debe hacer una inspección para ver
si estos se desintegran. Los procedimientos para determinar los factores de corrección
de gradación se ilustran en la Sección 5.11.2 para la fracción que pasa el tamiz de 75
µm (No.200) y en la Sección 5.11.3 para la fracción retenida en el tamiz 75 µm
(No.200).
5.11.2 Para el agregado que pasa el tamiz de 75 µm (No.200), se ejecuta el análisis de
gradación sobre los agregados residuales indicados en la Sección 5.6. Se sustrae el
porcentaje real que pasa el tamiz de 75 µm (No.200) de cada muestra del porcentaje
medido que pasa el tamiz de 75 µm (No.200) de la muestra de referencia (Sección 5.3).
Se determina la diferencia promedio de los dos valores. Si la diferencia promedio
resultante es mayor de 0.50%, como lo indica la Tabla 2, se debe aplicar un factor de
corrección (igual a la diferencia promedio resultante) al material menor de 75 µm
(No.200).
5.11.3 Para el agregado retenido en el tamiz de 75 µm (No.200) se efectúa el análisis de
gradación en los agregados residuales como se indicó en la Sección 5.6. Se sustrae el
porcentaje real que pasa cada tamiz para cada muestra, del porcentaje de la muestra de
referencia que pasa cada tamiz (Sección 5.3). Se determina la diferencia promedio de
los dos valores. Si la diferencia para cualquier tamiz, excede la diferencia permitida
para ese tamiz como lo establece la Tabla 2, entonces, se deben aplicar factores de
corrección de gradación de agregados (iguales a las diferencias promedio resultantes)
para todos los tamices, a todos los resultados de las pruebas.
Tabla 2. Diferencia permitida para tamizado
Tamiz
Diferencia
permitida
Tamaños mayores que o iguales a 2.36 mm (No.8) ± 5.0%
Tamaños mayores que o iguales a 75µm (No.200) y más
pequeños que 2.36 mm (No.8)
± 3.0%
Tamaños de 75µm (No.200) y más pequeños ± 0.5%

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METODO DE ENSAYO A
6. EQUIPO
6.1 Horno de Ignición– Un Horno de ignición de circulación forzada, capaz de mantener la
temperatura a 578º C (1072º F), con una balanza interna térmicamente aislada de la
cámara del horno con una precisión de 0,1 g. La balanza debe ser capaz de pesar una
muestra de 3.500 g además de las canastas para las muestras. Debe incluir un sistema
de obtención de datos de manera que el peso pueda determinarse automáticamente y
mostrarse durante el ensayo. El horno debe tener incorporado un programa de
computación para calcular el cambio de masa de la muestra en las canastas y
proporcionar entrada al factor de corrección por pérdida de agregado. El horno debe
proporcionar una etiqueta impresa con la masa inicial de la muestra, la pérdida de masa
de la muestra, la compensación de temperatura, el factor de corrección, el contenido
corregido de asfalto (porcentaje), eltiempo de ensayo, y la temperatura de ensayo. Las
dimensiones de la cámara del horno deben ser adecuadas para acomodar una muestra de
3.500 g. El horno debe tener una alarma audible y un indicador luminoso cuando la
pérdida de masa no exceda 0,01 % del total de la masa de la muestra durante tres
minutos consecutivos. La puerta del horno debe estar equipada de manera que ella no se
pueda abrir durante el ensayo de ignición. Se debe proporcionar un método para reducir
las emisiones del horno. El horno debe estar ventilado hacia una campana o hacia el
exterior y, cuando está correctamente instalado, no deben notarse olores que escapen al
laboratorio. El horno debe tener un ventilador capaz de empujar el aire a través fuera
del horno para acelerar el ensayo y reducir el escape de humos allaboratorio.
Nota 2.- El horno debe permitir al operador cambiar el porcentaje de pérdida de masa final a 0,02 %.
6.2 Canasta(s) para las Muestras – De tamaño apropiado para permitir que las muestras se
extiendan delgadamente y permitir al aire fluir a través y alrededor de las partículas.
Conjuntos de dos o más canastas deben encajar. La muestra debe estar totalmente
cubierta con una pantalla de malla, una placa perforada de acero inoxidable, o cualquier
otro material apropiado.
Nota 3.- Se ha encontrado que funcionan bien, una pantalla de malla u otro material adecuado
con aberturas máximas y mínimas de 2,36 mm (No.8) y 600 micrones (No.30), respectivamente.
6.3 Bandeja de Retención – De suficiente tamaño para contener la (las) canasta(s) de
muestra(s), para que las partículas de agregados y ligante asfáltico fundido que caen a
través de la pantalla de malla se puedan retener.
6.4 Horno – Capaz de mantener una temperatura de 125º ± 5º C (257º ± 9º F).
6.5 Balanza – De suficiente capacidad y con aproximación de 0.01% de la masa de la
muestra.
6.6 Equipo de Seguridad – Gafas de seguridad o escudo para la cara, guantes para altas
temperaturas, chaquetas de mangas largas, una superficie resistente al calor capaz de
soportar 650º C (1202º F) y una cámara protectora capaz de rodear las canastas de
muestras durante el período de enfriamiento.

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6.7 Equipo Misceláneo – Una bandeja mayor que las canastas de muestras para transferir
las muestras después de ignición, espátulas, recipientes y cepillos de alambre.
7. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
7.1 Si el horno es de convección, se precaliente el horno de ignición a 538º C (1000º F) o
como se determine en la Sección 5.9. Se registra manualmente la temperatura del horno
(punto de referencia) antes de iniciar el ensayo si el horno no la registra
automáticamente. Si el horno es de irradiación directa por rayos infrarrojos, se deberá
usar el mismo perfil de quemado usado durante la determinación del factor de
corrección.
7.2 Se seca en el horno la muestra de mezcla asfáltica en caliente hasta masa constante a
una temperatura de 105º ± 5º C (221º ± 9º F) o se determina el contenido de humedad
de acuerdo con la norma INV E – 755 u otro método aceptable.
7.3 Se ingresa el factor de corrección de la mezcla específica a ser ensayada como se
determina en la Sección 5, en el horno de ignición.
7.4 Se pesa y registra la masa de la canasta de muestra y de la bandeja de retención (con las
protecciones en posición).
7.5 Se prepara la muestra como se describe en la Sección 4. se distribuye uniformemente
esta muestra en la canasta de muestra que ha sido colocada en la bandeja de retención,
teniendo cuidado de mantener la muestra fuera de los bordes de la canasta. Usar una
espátula para nivelar la muestra.
7.6 Se pesa y se registra la masa total de la muestra, canasta(s), bandeja de retención, y
protecciones de las canastas. Se calcula y se registra la masa inicial de la muestra (masa
total menos la masa del conjunto de la canasta de la muestra).
7.7 Se ingresa la masa inicial de la muestra en gramos, en números enteros, en el
controlador del horno de ignición. Se verifica que se ha ingresado la masa correcta.
7.8 Se abre la puerta de la cámara y se colocan las canastas de muestras en el horno. Se
cierra la puerta de la cámara, y se verifica que la masa de la muestra (incluido la
canasta(s)) que se muestra en la escala del horno es igual a la masa total registrada, en
la Sección 7.6 ± 5 g. Diferencias mayores de 5 g o una falla de estabilización de la
escala del horno puede indicar que las canastas de muestras están en contacto con las
paredes del horno. Se inicia el ensayo presionando el botón de “partir y parar”
(Stara/Stop). Esto bloquea la cámara de la muestra e inicia el ventilador de combustión.
Nota 4.- La temperatura del horno descenderá bajo el punto de referencia cuando se abre la puerta, pero se
recuperará cuando se cierre la puerta y empiece la ignición. La ignición de la muestra típicamente aumenta
la temperatura bastante sobre el punto de referencia, dependiendo del tamaño de la muestra y del contenido
de asfalto.
7.9 Se permite que continúe la ignición hasta que la luz y un sonido del indicador estables
indiquen que el ensayo está terminado (el cambio en masa no debe exceder de 0,01% en
tres minutos consecutivos). Se presiona el botón “partir y parar”. Esto desbloqueará la
puerta de la cámara y hará que la impresora imprima los resultados del ensayo.

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Nota 5.- Un porcentaje de pérdida de masa final de 0,02% puede sustituirse cuando se usan agregados que
exhiben una cantidad excesiva de pérdida durante el ensayo de ignición. Precisión y planteamientos de
tolerancia fueron desarrollados usando 0,01%. Tanto la precisión como la exactitud pueden ser afectadas
desfavorablemente usando 0,02%.
7.10 Usar el contenido de ligante asfáltico corregido (porcentaje) de la etiqueta impresa. Si
se ha determinado el contenido de humedad, se resta éste del contenido de ligante
asfáltico corregido de la etiqueta impresa, y se informa la diferencia como el contenido
de ligante asfáltico corregido.
7.11 Se abre la puerta de la cámara, se remueven la o la s canastas de muestras y se dejan
enfriar a temperatura ambiente, aproximadamente, durante 30 minutos.
METODO DE ENSAYO B
8. EQUIPO
8.1 Horno de Ignición– Un Horno de ignición de circulación forzada, capaz de mantener la
temperatura a 578º C (1072º F). Las dimensiones de la cámara del horno deben ser
adecuadas para acomodar una muestra de 3.500 g. La puerta del horno debe estar
equipada de manera que ella no se pueda abrir durante el ensayo de ignición. Se debe
proporcionar un método para reducir las emisiones del horno. El horno debe ventilar
hacia una campana o hacia el exterior. Cuando está correctamente instalado, no se
deben notar olores que escapen al laboratorio. El horno debe tener un ventilador capaz
de empujar el aire a través del horno para acelerar el ensayo y reducir el escape de
humos al laboratorio.
8.2 Canasta(s) para las Muestras – De tamaño apropiado para permitir que las muestras se
extiendan delgadamente y permitir al aire fluir a través y alrededor de las partículas.
Conjuntos de dos o más canastas deben encastillarse. La muestra debe estar totalmente
cubierta con una pantalla de malla, una placa perforada de acero inoxidable, o cualquier
otro material apropiado.
Nota 6.- Se ha encontrado que funcionan bien, una pantalla de malla u otro material adecuado con
aberturas máximas y mínimas de 2,36 mm (No.8) y 600 micrones (No.30), respectivamente.
8.3 Bandeja de Retención – De suficiente tamaño para contener la (las) canasta(s) de
muestra(s), para que las partículas de agregados y ligante asfáltico fundido que caen a
través de la pantalla de malla se puedan retener.
8.4 Horno – Capaz de mantener una temperatura de 125º ± 5º C (257º ± 9º F).
8.5 Balanza – De suficiente capacidad y con aproximación de 0.01% de la masa de la
muestra.
8.6 Equipo de Seguridad – Gafas de seguridad o escudo para la cara, guantes para altas
temperaturas, chaquetas de mangas largas, una superficie resistente al calor capaz de
soportar 650º C (1202º F) y una cámara protectora capaz de rodear las canastas de
muestras durante el período de enfriamiento.

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8.7 Equipo Misceláneo – Una bandeja mayor que las canastas de muestras para transferir
las muestras después de la ignición, espátulas, recipientes para mezclado y cepillos de
alambre.
9. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
9.1 Se precalienta el horno de ignición a 538º C (1000º F) o como se determinó en la
Sección 5.9.
9.2 Se seca en horno la muestra mezcla asfáltica en caliente hasta masa constante a una
temperatura de 105º ± 5º C (221º ± 9º F) o se determina el contenido de humedad de
acuerdo con la norma INV E – 755 u otro método aceptado.
9.3 Se ingresa el factor de corrección de la mezcla específica a ser ensayada como se
determina en la Sección 5.
9.4 Se pesa y se registra la masa de la canasta de muestra y de la bandeja de retención (con
las protecciones enposición).
9.5 Se prepara la muestra como se describe en la Sección 4. Se colocan las canastas de
muestras en la bandeja de retención. Se distribuye uniformemente esta muestra en la
canasta de muestra, teniendo cuidado de mantener la muestra fuera de los bordes de la
canasta.
9.6 Se pesar y se registra la masa total de la muestra, canasta(s), bandeja de retención, y
protecciones de las canastas. Se calcula y se registra la masa inicial de la muestra, W,
(masa total menos la masa del conjunto de la canasta de la muestra).
9.7 Se quema la muestra de mezcla asfáltica en caliente en el horno, por lo menos durante
45 minutos.
Nota 7.- El tiempo apropiado para un quemado inicial de una muestra de mezcla asfáltica en caliente
depende del tamaño de la muestra. Para muestras grandes, el tiempo puede ser significativamente mayor de
45 minutos. Ver el manual del fabricante para ficha técnica.
9.8 Se remueve la muestra del horno después de la ignición y se deja enfriar a temperatura
ambiente, por lo menos durante 30 minutos.
9.9 Se pesa y se registra la masa de la muestra (WA) después de la ignición, con
aproximación de 0,1 g.
9.10 Se pone de vuelta la muestra en el horno.
9.11 Luego de que el horno ha alcanzado la temperatura se referencia, se quema la muestra
por lo menos durante 15 minutos.
9.12 Se remueve la muestra del horno y se la deja enfriar a temperatura ambiente, al menos
durante 30 minutos.

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9.13 Se pesa y se registra la masa de la muestra (WA) después de la ignición.
9.14 Se repiten estos pasos hasta que el cambio en la masa medida (WA) después de la
ignición no excede 0,01% de la masa inicial de la muestra (WS)
Nota 8.- Un porcentaje de pérdida de masa final de 0,02% puede sustituirse cuando se usan agregados que
exhiben una cantidad excesiva de pérdida durante el ensayo de ignición. La precisión y la exactitud pueden
ser adversamente afectadas si se usa 0,02%. Después que se ha establecido el tiempo requerido para que
cada mezcla obtenga la pérdida de masa especificada, repetir las pesadas puede no ser necesario.
9.15 Se registra el último valor obtenido la masa de la muestra (WA) después de la ignición.
9.16 Se calcula el contenido de asfalto de la muestra como sigue:
F
S
AS
C
W
WW
AC −





×
−
= 100%
donde:
%AC = contenido de asfalto medido (corregido),
WA = peso total del agregado remanente después de la ignición,
WS = peso total de la muestra de mezcla antes de la ignición; y
CF = factor de corrección, porcentaje en peso de la muestra de mezcla asfáltica en
caliente
10. GRANULOMETRÍA
10.1 Se deja enfriar la muestra a temperatura ambiente en las canastas de muestras.
10.2 Se vacía el contenido de las canastas sobre una bandeja. Se usa un cepillo pequeño de
alambre para mallas, para asegurar que cualquier residuo de finos es removido de las
canastas.
10.3 Se ejecuta elanálisis granulométrico de acuerdo con la norma INV E– 782.
11. INFORME
11.1 Reportar: el Método de Ensayo (A o B)
11.2 Contenido corregido de ligante asfáltico
11.3 Factor de corrección
11.4 Factor de compensación de temperatura (si es aplicable)
11.5 Porcentaje total de pérdidas

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11.6 Masa de la muestra
11.7 Contenido de humedad (si se determina) y
11.8 Temperatura de ensayo.
12. PRECISIÓN Y TOLERANCIAS
12.1 Precisión – Fue determinada en un estudio para mezclas de rodadura usando el Método
A. Aún no se ha determinado precisión para el Ensayo Método B. (Ver Tabla 3).
Tabla 3. Precisión del método
Contenido de asfalto
Desviación Normal
(%)
Rango aceptable de dos
resultados de ensayos (%)
Precisión de un operador 0.04 0.11
Precisión multilaboratorios 0.06 0.17
Nota 9.- La precisión estimada está basada en cuatro tipos de agregados, 4 repeticiones, y 12 laboratorios
participantes, con 0 resultados de laboratorios eliminados por observaciones alejadas . Los cuatro agregados
fueron ensayados en mezclas de rodadura y tenían valores de absorción relativamente bajos.
12.2 Tolerancias – La tolerancia para los Métodos de Ensayos A y B, no han sido
determinada.
13. NORMAS DE REFERENCIA
AASHTO T 308 – 05
Norma Chilena 8.302.56