1. Arranque de la planta
Despues de disponer de todos los servicios de la planta y el
personal necesario para operarla, es posible hacer un arranque efectivo.
El arranque de la planta lo dividiremos en cuatro etapas, que son:
1.- Recirculacion
2.- Arranque del horno
3.- Arranque de la torre
4.- Envasado del producto
Etapa 1 – Recirculacion
♦ Se debe encender la bomba de agua (situada al lado del tanque de
agua tratada (14), fuera de la planta), antes de encender la bomba
se debe abrir la valvula de entrada y salida de agua.
♦ Cerrar la valvula de descarga de la 20P3 (Bomba de Alta), situada
al la lado de la misma.
♦ Abrir valvula de agua a los sellos de la 20P3 (Bomba de Alta).
♦ Verificar que la valvula de entrada de slurry a la 20P3 esté abierta
♦ Chequear valvula de descarga (redonda) debe estar cerrada y
valvula de retorno (Roja) debe estar abierta, ambas situadas sobre
el madurador en la plataforma 20MX.
♦ Abrir valvulas de agua a los sellos de las pre-bombas y los filtros
dinamicos.
♦ Seleccionar el filtro y la pre-bomba a utilizar.
♦ Encender el filtro pre-bomba seleccionada en la seccion 20 del
panel de control.
♦ Esperar que la pre-bomba eleve la presion
♦ Encender la 20P3 (Bomba de Alta) en la seccion 20 del panel de
control.
♦ Elevar la velocidad de la bomba a 6 - 7 Hz.
♦ Llevar una muestra (atomizado) al laboratorio.

2. Etapa 2 – Arranque del Horno
♦ Encender el 30K3 (Esto se hace por razones de consumo electrico),
para encenderlo se debe verificar que la valvula de aire situada al
lado del ventilador este abierta y se debe abrir las valvulas de aire
situadas al lado del tanque azul debajo del 30F1.
♦ Abrir valvulas de aire para valvulas de control de entrada de aire al
horno
♦ Abrir valvulas de gas propano
♦ Abrir las valvulas de gas-oil
♦ Encender el 30K1 y 30K2 en la seccion 30 del panel de control
♦ Encender Bomba de gas-oil en el panel del horno
♦ Inmediatamente iniciar el quemador
♦ Esperar la luz de señal de arranque de ignicion
♦ Cuando encienda la luz de señal, presionar el boton de ignicion
♦ Aumentar la modulacion del horno a 40-45%
♦ Abrir el 30K2 a 60 – 65% de aire (en el control 30K2, en el panel)
Etapa 3 – Arranque de la torre
♦ Encender correa Transportadora 30BC1
♦ Esperar que la temperatura de entrada sea de 400 - 450°C
♦ Abrir entrada de aire caliente a torre y dejar abierta salida a
atmosfera
♦ Controlar el 30K3 y llevarlo a un valor negativo (-2 : -1 mmH2O)
♦ Cerrar salida a atmosfera y dejar abierta entrada a torre
♦ Verificar temperatura de salida (130 – 135°C)
♦ Ordenar al atomizador cerrar la valvula de retorno
♦ Verificar la presion de la bomba de alta (a medida que suba la
presion de la bomba, bajar la velocidad de la bomba 20P3.), cuando
la presion sea de 7 – 8 Bar introducir 2 boquillas de atomizacion

3. ♦ Controlar el 30K3 y llevarlo a –5 : -7 mmH2O
♦ Tomar mustras en la correa transportadora. verificar que la desidad
sea de 150 – 160 Gr / Lt, Humedad sensible : Seco.
♦ Encender 30K4 y 30F2
♦ Encender el Tamiz (30VS1) en la seccion 30 del panel de control.
♦ Encender 30RV2, 30K6, 30RV1 y 30CL1 en la seccion 30 del panel
de control
♦ Seguir introduciendo boquillas, verificando las especificaciones del
detergente.
♦ Tomar muestras cada 10 Min. (verificar humedad y densidad)
Importante:
 El secado determinara el numero de boquillas a utilizar (a buen
secado mas boquillas; mal secado menos boquillas).
 La densidad es directamente proporcional a la presión de la bomba
(a densidad muy baja subir la presión de la bomba; a densidad muy
alta bajar la presión).
Etapa 4 – Envasado del producto
♦ Verificar que el sensor de nivel bajo del silo de detergente este
apagado
♦ Encender la correa transportadora 40BC7
♦ Esperar que el silo distribucion suba de nivel
♦ Encender las balanzas y la maquina cosedora
♦ Tener suficientes sacos
♦ Autorizar el comienzo del llenado de los sacos
♦ Coser los sacos de detergente
♦ Estibar los sacos de manera organizada y contable (25 sacos por
paleta)
♦ Almacenar las paletas en el almacen de producto terminado

4. Parada de la planta
Existen dos tipos de parada de la planta que son:
1. Parada completa de la planta
2. Parada sin de planta apagar el horno
1. Parada completa de la planta
Despues de concluida la jornada de trabajo o si se presenta algun
inconveniente que impida proseguir los trabajos del dia se procede a parar
la planta, esto se hace de la siguiente manera:
♦ Requerir al atomizador abrir la valvula de retorno y cerrar las
valvulas de atomizado.
♦ Chequear la presion (debe bajar a cero)
♦ Abrir aire a la atmosfera y dejar abierta la entrada a la torre
♦ Cerrar entrada a la torre y dejar abierta la salida a la atmosfera
♦ Bajar el ventilador 30K3 simultaneamente con el aire caliente
♦ Bajar 10 ó 15% al modulador
♦ Apagar el ventilador 30K4, el tamiz y la cinta pesadora
♦ Llevar la modulacion a cero
♦ Apagar el quemador y la bomba de gas-oil
♦ Cerrar las valvulas de gas-oil
♦ Dejar los ventiladores 30K1, 30K2 y 30K3 encendidos hasta que la
temperatura de salida sea menor de 100°C
♦ Apagar los ventiladores 30K1, 30K2 y 30K3

5. 2. Parada de planta sin apagar el horno
Si la parada sera por menos de una hora se procede a hacer una
parada sin apagar el horno, la cual se efectua de la siguiente forma:
♦ Requerir al atomizador abrir la valvula de retorno y cerrar las
valvulas de atomizado.
♦ Chequear la presion (debe bajar a cero)
♦ Abrir aire a la atmosfera y dejar abierta la entrada a la torre
♦ Cerrar entrada a la torre y dejar abierta la salida a la atmosfera
♦ Bajar el ventilador 30K3 simultaneamente con el aire caliente
♦ Bajar 10 ó 15% al modulador
♦ Apagar el ventilador 30K4, el tamiz y la cinta pesadora

6. La producción de detergente a granel para el
salvador conlleva las siguientes etapas:
Preparación de Slurry
Se llama slurry a la mezcla obtenida en medio acuoso de las
principales materias primas que constituyen el detergente.
Los componentes sólidos y líquidos vienen de un sistema de
dosificación y llegan al preparador de slurry, el cual ha sido diseñado para
obtener la homogenización de todos los componentes de la mezcla.
El preparador de slurry esta provisto de una alta turbulencia
especial para evitar la formación de brumos en la mezcla.
Ingredientes:
-Agua
-Silicato de Sodio
-Sulfato de Sodio
-Carbonato de Sodio
-Pasta Sulfonada
-Trípoli fosfato de Sodio

7. Procedimiento de Preparacion de slurry para detergente a
granel para El Salvador.
Para obtener el slurry se agregan los ingredientes, en el orden
siguiente:
Con el agitador apagado
1- Agua
2- Silicato de Sodio
Con al agitador encendido
3- Sulfato de Sodio
Con el agitador apagado
4- Pasta Neutra
Con el agitador encendido
5- Carbonato de Sodio
6- Trípoli Fosfato de Sodio
Dejar el agitador durante 10 minutos, luego parar el agitador.
Tomar una muestra y enviar al laboratorio para su aprobación
Para el slurry sea aprobado por el departamento de control de
calidad debe cumplir con los siguientes parámetros:
37-39 % Humedad
10.5-11 % Ingrediente Activo
65-75o C Temperatura.

8. Luego de obtenido el slurry, este pasa por un filtro estático
que sirve para retener las impurezas y los grumos eventualmente
presentes en el slurry y mas adelante pasa por una trampa
magnética que atrapa todos los objetos metálicos que se hayan
escapado del filtro, de ahí pasa a una bomba de transferencia para
ser enviado al tanque de deposito de slurry o madurador.
El tanque madurador esta dotado de un agitador que sirve
para mantener homogénea la mezcla.
Luego el slurry es nuevamente filtrado, esta vez por un filtro
dinámico para luego ser bombeado por una serie de de dos
bombas. La primera bomba (PRE-bomba) tiene como función elevar
la presión hasta 6 bar. . Para alimentar alimentar la segunda bomba
(bomba de alta) y esta lleva hasta 20 bar. . Para llevar el slurry
hasta la parte superior de la torre de secado donde esta el circuito
de toberas.
Secado por atomización
Esta operación consiste en llevar el slurry a la parte superior
de la torre para ser descargado en forma de spray, donde es
secado a contra corriente con aire caliente. El aire caliente evapora
el agua contenida en el slurry. La atomización de alta presión
contribuye al secado y la formación de las esferas de detergente.
El área de secado se divide en las siguientes
partes:
HORNO
Es el equipo generador de calor el cual tiene como función
calentar aire para llevarlo a la torre de secado. El horno esta
compuesto de:
-Quemador
-cámara de combustión
-Ventilador de aire de combustion
-Ventilador de aire de dilucion
-Tanque de combustible
-Panel de control

9. Circuito de toberas
Después de obtenida la presión adecuada en la bomba de
alta el slurry es enviado a un circuito de toberas instaladas en la
parte superior de la torre de secado, donde es atomizado a través
de 8 boquillas (3ml c/u). Las toberas cuentan con válvula de
servicio, las cuales se dividen en: válvula de entrada de slurry,
válvula de descarga o retorno de slurry, válvula de vapor.
Las toberas cuentan de 4 partes que son:
-Cabezote
-Recamara
-Spring
-Boquilla
Torre de secado
Esta tiene una altura de 25.25m. Y un diámetro de 5.5m.
Cuenta con un diseño especial para la distribución de aire caliente
los Gases exhaustos más el vapor de agua, salen de torre de
secado atravesando un filtro colector de polvillo antes de ser
liberados a la atmósfera.
La torre de secado esta dotada de puertas y ventanillas de
inspección, iluminación, y un anillo de limpieza interior.
Las condiciones de operación de la torre de
secado son las siguientes:
-Solidó en el slurry 61 - 63%
-Temperatura de entrada de aire caliente 350 - 400oC
-Velocidad teórica del flujo de aire en la torre 0.3 – 0.6 m/seg
-Temperatura de salida de aire caliente 135 – 150oC
-Presión de atomizado 12 – 20 bar.
-Succión de la torre -5 a -10 mmH2O
-temperatura del detergente a la salida de la torre 60 – 70oC

10. -Densidad del detergente a la salida de la torre 220 – 230 gr/lt
Luego el detergente cae por gravedad a una correa
transportadora en el primer nivel de donde succionado por el
sistema de airlift.
Sistema de airlift y componentes
El airlift es un sistema de transporte de neumático en el
cual tiene dos funciones específicas que son: 1ro elevar el
detergente a la parte alta de la torre. 2do enfriarlo. Este
sistema consta de un ventilador de tiro inducido que succiona
el detergente a un acumulador el cual tiene como propósito
dividir el polvillo del detergente. El detergente que cumpla con
las especificaciones de densidad quedará atrapado en el
acumulador y luego caerá por gravedad al tamiz. El material
que se considera polvillo seguirá en el curso del aire hasta ser
atrapado por filtro recolector de polvillo ubicado antes del
ventilador. Esto se hace para no liberar aire contaminado a la
atmósfera.
Es importante controlar la velocidad de la succión ya
que la velocidad facilita la función de elevación, pero puede
romper las partículas del detergente y aumentar la densidad
del producto.
Tamiz
Es un equipo que cuenta con un vibrador que es
accionado con motor eléctrico, también constan de una malla
por la cual solo pasa detergente con las especificaciones
establecida por el departamento de calidad y tiene un grado
de inclinación que ayuda a que los grumos o detergente
fuera de especificación caiga por gravedad a la tolva de la
cinta pesadora.
La función específica del tamiz es asegurar la uniformidad
del detergente al no dejar pasar partículas fuera de
especificación.

11. Cinta pesadora
Este dispositivo se encarga de cuantificar el
detergente que pasa por el, brindando lecturas de densidad,
humedad, producción diaria y producción acumulada,
también controla la dosificación de perfume de acuerdo a la
cantidad de detergente que pasa por el. Consta de celdas de
carga que permiten obtener el paso del detergente en función
del tiempo.
Sistema perfumador
El detergente que cae por gravedad desde la cinta pesadora,
pasa por una cámara de perfumado donde se le dosifica el
perfume. Esto se hace mediante una bomba de perfume que
trabaja en combinación con las lecturas de la cinta pesadora.
La bomba de perfume envía la cantidad de perfume necesaria
para el detergente que esta cayendo, disparando perfume en
forma de spray con la ayuda de una línea de aire a una
presión de 6-10 psi. El perfume y el aire se unen en una
boquilla y se produce el spray.
Silos almacenamiento y silos distribución de
Llenado
El silo de almacenamiento se utiliza para asegurar la
alimentación constante a la distribución de llenado. Este silo
cuenta con unos censores de nivel que le dan una señal de
alto y de de bajo nivel al operador del panel de control.
Mediante una correa transportadora el detergente es llevado
al silo de distribución, pero antes hay una correa de adición
que descarga sobre la correa que va al silo de distribución.
El silo de distribución es un silo mas pequeño este es
quien alimenta las distintas estaciones de llenado.

12. Llenado detergente a granel para El Salvador
en saco de 50lbs
Para este proceso utilizamos dos balanzas de llenado
semi automática que consta de los siguientes dispositivos:
-Pedal
-Balanza con display
-Válvula de llenado
Este equipo se utiliza para el llenado de los sacos de
50lbs, para lo cual el detergente debe tener una densidad de
240 -250gr/lt.
El operador que esta envasando el detergente debe
tener pendiente que el producto este dentro de las
especificaciones, ósea humedad adecuada, densidad
correcta, así como la apariencia (color, granulometría) y nivel
de perfume.
Los sacos llenos pasan al área de cosido donde un
operario en una maquina cosedora, cose los sacos de
detergente con una terminación de alta calidad. Ya cosido,
son estibados, en paleta de 20 sacos y almacenados en el
almacén de producto terminados, para su posterior despacho.