Manual Montaje De Cañas

II JORNADAS DE MONTAJE DE CAÑAS

Benasque, 1, 2 y 3 de Diciembre de 2006 Pàgina 1 de 54

II JORNADAS

DE

MONTAJE DE CAÑAS

Benasque, 1 - 2 y 3 de Diciembre de 2006

© Solrac Noviembre’06




Benasque, 25, 26 y 27 de Noviembre de 2005

Amigos y Compañeros de afición:

Ya es la segunda edición de éstas Jornadas, y como siempre, estamos buscando algo más.

En la pesca, tratamos de descubrir aquella trucha esquiva, o de llegar a aquel rio casi inaccesible. En el
montaje de moscas, buscamos la imitación perfecta a aquel insecto que vimos en el rio, o la combinación de
materiales que den como resultado una apetecible tentación para aquella trucha que cuando ve nuestro
señuelo lo ignora.

Buscamos cómo mejorar la calidad de nuestros equipos, de optimizar sus prestaciones siempre pensando que
obtendremos como premio mejores sensaciones en acción de pesca. Estudiamos carretes, tipos de líneas,
proporciones de bajos.... y entonces llegamos a una herramienta bàsica en la pesca: nuestra caña de mosca.
Cual es mejor? Por qué se comporta y actúa de ésa manera en el lance? No seria mejor más corta? Y...Por
qué no hacerla nosotros mismos?

Entonces nuestra inteligencia empieza a funcionar: componentes, calidad de materiales, la física aplicada del
montaje, dónde adquirir ésos componentes, y... me podria enseñar alguien?

Nada mejor que una reunión de personas con ésas inquietudes para aclarar conceptos y definir las ideas.

Una reunión de amigos, en las Jornadas, donde expertos montadores que enseñan los aspectos más básicos a
los iniciados, compartir técnicas y estilos, los pequeños trucos de los profesionales los hacemos nuestros.

Con esta idea, con ganas de compartir conocimientos, de aprender de los más experimentados y a cambio
aportar nuestras ideas, hemos decidido volver a organizar las II Jornadas ConMosca de Montaje de Cañas.
En ellas trataremos de una forma general las diferentes técnicas y estilos, tanto del montaje como de la
construcción, y tienen un objetivo muy claro: el compartir conocimientos.

Así, esperamos que al finalizar, aparte de haber hecho nuevos amigos, volvamos a nuestras casas con más
ideas y conceptos para desarrollar la que esperamos será una afición más: El montaje de nuestras propias
cañas.

Un saludo muy cordial, y gracias a todos por vuestra asistencia y colaboración.

Agradecimientos:




Antes de empezar, decir que este manual es una especie guia de iniciación al montaje.

Empezó como traducción de un documento en ingles, pero se ha ido ampliando con mis aportaciones surgidas
de mi corta experiencia como montador y por supuesto, que estoy seguro que después de estas jornadas
tendré que corregir algunas cosas y ampliar otras con las aportaciones que reciba. Así pues, allá vamos.

FASES DE MONTAJE DE UNA CAÑA DE GRAFITO
Se pueden definir tres fases en la construcción de cañas Montaje, Anillado y acabado. El Montaje es
preparar las secciones del blank, incluyendo el montaje de la puntera y el mango el anillado es atar
las anillas con seda en su sitio adecuado y el acabado es aplicar el barniz y las capas epoxi.

Primero hay que determinar si el blank que tienes es el apropiado comprobando las etiquetas y las
marcas generalmente en la sección del talón.

Segundo, hay que asegurarse que los componentes que tenemos son los apropiados para nuestra
caña, por ejemplo, si es para aguas dulces o saladas.

Tipo de Pesca Tamaño de Mosca Línea Largo de Caña

Aguas marinas abiertas 1/0-5/0 10-14 8-9 y superiores

Marismas marinas #2-#8 6-10 8-9

Tarpon 3/0-#2 11-12 8-9.5

Trucha Steelhead / Salmon 1/0-#8 7-9 8-15

Black Bass / Lucio 3/0-#6 7-9 8-9.5

Truchas de Lago #2-#22 4-7 9-9.5

Grandes rios trucheros #4-#22 5-7 8-9.5

Pequeños rios trucheros #6-#22 3-6 7-9.5

Arroyos de montaña #14-#26 0-4 7-9




Lista de Materiales Necesarios

COMPONENTES MATERIALES HERRAMIENTAS
Blank de la Caña Epoxy 2 Soportes en V
Porta carretes Epoxy rápido Cuchilla Bisturí
Mango de corcho Jeringas Torno giratorio
winding check Recipientes Porta bobinas
Guarda anzuelos Alcohol Marcador chino
Anilla de salida Limpiador – Disolvente de Epoxy Tensor de hilo
Anillas guía Pluma y Tinta / Rotulador de Gel Pinceles
Anilla Puntera Papel de Lija Cinta de medir
Bolsa de tela Hilo de montaje Lápiz
Tubo Cinta de Carrocero

Nota: Todo lo señalado es necesario, aunque no todo sea imprescindible, también faltarán algunas
cosas. Por lo menos, creo que eso es lo mínimo. Comprobar esa secuencia para determinar las
herramientas y los materiales que puedes necesitar, pero el primero de todos y el más esencial sin
dudarlo es la paciencia.
1. Preparando el Blank:

Comprobar la longitud y asegurarnos que todas las secciones son de la
misma longitud,

Nota: Generalmente la puntera es media pulgada mas corta que la
sección del talón, después del proceso de montaje las secciones
procuraremos que queden
igualadas.

Hay que encontrar la parte
donde colocar las anillas. A
este proceso se le denomina a
encontrar la espina del blank.

Para ello apoyaremos la parte inferior de la sección
en una superficie firme sujetando la superior con la
mano y flexionando el tramo, una vez esta
flexionado lo giraremos sobre si mismo hasta que
encontremos un pequeño salto: ésta es la espina.

Hay diferentes formas de colocar las anillas, mi
método es colocar las anillas en contraposición a la
espina.

Este proceso lo repetiremos con todos los tramos
del blank, en el del talon no es tan importante dado
que es mucho más grueso y el mango y el porta carretes dan de por si suficiente rigidez.




Nota: Localizar la espina y colocar las anillas correctamente nos garantizara una buena flexión de la
caña y por consiguiente mejores lances.

• Repetir el proceso por cada tramo del blank, y marcar la espina con marcador.

2. Montaje de la anilla de punta (puntera):

• Usar epoxi de secado rápido para pegar la anilla de puntera, o mejor, pegamento termo-
fusible, teniendo cuidado de que coincida con la marca de la espina del blank.

Consejo: Limpiar rápidamente con alcohol el exceso de epoxi y adhesivos

3. Medir y marcar la situación del porta carretes:

Medir la longitud del porta carretes y hacer una maraca en el blank con marcador o cinta de
carrocero, para localizar hasta donde ocupara. Sobretodo no pegar el carrete en este momento.

Esto es por que necesitaras que el final del blank este limpio mientras la caña este girando y secando
el barniz del anillado, como también controlar y añadir el peso necesario para el equilibrio de la caña
al finalizar el montaje.

Nota: Dependiendo
del tamaño y forma del
porta carretes, quizá
tengamos que adaptar
un poco el talón del
blank (es la más
gruesa)

4. Medir y Marcar la situación del mango
de corcho.

Medir el largo del mango corcho que
pondremos en el blank y marcar a
continuación de la marca anterior del porta
carretes con esto veremos que parte del
tramo del blank estará ocupada por el porta
carretes y el mango.

Aplicar un suave (muy suave!) lijado con
papeles de lija extrafinas en esa parte del
blank donde ira el porta carretes y el mango,
para una mejor adherencia del epoxi.




5. Montando el Mango de corcho:

A. Mango de corcho ya fabricado:

• Introducir el mango por la parte superior del blank. Descenderlo hasta su localización. Si es
demasiado estrecho limar el interior muy suavemente con una lima de madera circular hasta
que descienda suavemente hasta su sitio. El mango debe quedar ajustado, ni suelto ni
forzado.

Consejo: La forma del blank deberá ser la misma que la del interior del mango para un ajuste
perfecto.

• Preparar mezcla de epoxi de secado rápido y encolar el
largo de blank donde ira el mango. Bajar el mango por la
parte superior colocándolo en su sitio a la vez que lo
vamos girando para una perfecta distribución del epoxi por
dentro hasta situarlo en sus marcas.
• Limpiar el exceso de adhesivo con alcohol. apropiado

CUIDADO! Algunos productos químicos de limpieza o
disolventes pueden dañar el acabado del Blank!!!

B. Construyendo el mango con discos de corcho:

• Determinar el numero de anillos de corcho que necesitaremos generalmente es el doble de la
longitud en pulgadas

Ejemplo:

6-1/2" longitud = 13 (1/2") discos.

• Insertar los discos en una guía interior. Pero nunca en el blank
• Encolar los discos siendo muy prudentes en la cantidad de epoxi que ponemos entre ellos,
para evitar sobrantes. Una vez encolados todos dejar secar con presión.
• Limpiar el conjunto con alcohol adecuado




• Cuando el conjunto este seco insertar la varilla interna en un torno, talador o similar para que
gire sobre su eje entonces aplicaremos el lijado para darle forma y acabado, la parte final será
con lijas muy finas.

Consejo: El polvo de corcho que se desprende lo podremos utilizar siempre para arreglar las
imperfecciones del algo pero mezclado con cola adecuada.

6. Colocando el winding check
(opcional):

• Una vez finalizada la
construcción del mango, o
colocado el fabricado,
colocar el winding check
encima del mango para
comprobar que es del
diámetro adecuado, ya lo
encolaremos
posteriormente.

7. Marcado del espaciado de las anillas:

Podremos escoger entre anillas serpentiformes y monopata, con diferentes acabados, en cromado o
en titanio.

Ahora marcaremos en el blank con un
marcador chino el sitio correcto donde irán las
anillas de acuerdo con la longitud de la caña
que estamos construyendo.

Consejo como regla general el número de
guias sin contar la puntera es uno más que el
número de pulgadas que tiene el blank

Ejemplo: una caña de 9' tendrá 10 anillas

Las medidas de los espacios entre las guias se consideran des del centro de las mismas contando
desde la puntera y con las secciones montadas.




Encontraremos esas distancias bien en las especificaciones del fabricante o en tablas existentes. En
éstas, se tiene en cuenta la longitud, la acción y los tramos de la caña.

Al final de este documento, encontraremos una tabla bastante general, con las medidas traducidas a
centímetros. La mayoria de guias están en
pulgadas, con lo que habremos de multiplicar
por 25.4.

Aqui nos encontramos con uno de los pasos
más, a mi entender, pesados de esta tarea
de montaje: el lijado de las patas de las
anillas.

Hemos de limar cuidadosamente las patas,
para que asienten sobre el blank y además,
en el momento del anillado no haya un “salto”
entre el final de la pata y el blank.

Un acabado suave, nos garantizará que el
anillado será contínuo, y no separará el hilo.

Otra cuestión a tener en cuenta, es que sea
un acabado uniforme, cualquier rebaba o
rugosidad nos podrá romper el hilo de
montaje en el anillado.

8. Anillado de las guias:

Una vez marcado el blank, colocar un pequeño trozo de cinta de carrocero en la pata superior de la
anilla para poder ajustar posteriormente su alineación. También, atar con un hilo de goma una de las
patas nos permitirá corregir la posición de la anilla con quizá más facilidad, para el anillado de una de
las patas, en el caso de anillas serpentiformes.




Usar un nudo ciego para
comenzar.




Dar unas cuantas vueltas y cortar
el sobrante

Seguir anillando hasta el pie de la
anilla

Aplicar un bucle de hilo o
monofilamento, y anillar
encima.Aguantar el hilo




Mantener presionado y tenso el
hilo, mientras cortamos el hilo, y
lo pasamos por el bucle.
Estiramos el bucle arrastrando el
hilo por el interior




Tensar el hilo, y cortar con el
bisturí el sobrante

Utilizar un objeto duro para
acabar de distribuir las vueltas de
hilo.

Tener la precaución de cuidar que los tamaños mayores van colocadas en la parte inferior de la caña
y los de menos diámetro en la superior. Parece obvio pero esos detalles pueden hacer perder
muchas horas de trabajo.

Nota: Normalmente se utilizan tres o cuatro tamaños de guias.

Comprobar que la tensión del hilo es correcta. Se pueden utilizar tensores, o bien algo pesado, como
un gran libro.

Empezar a anillar la pata inferior de las anillas con una tensión del hilo apropiada ni muy floja ni muy
fuerte, la tensión adecuada nos permitirá ajustar la alineación del conjunto de anillas antes de acabar
el anillado de la pata superior esto, como después se verá es muy importante.

Asegurarnos que el anillado es igual en las dos patas de la anilla midiendo las distancias si es
necesario.

Para dar un finalizado ciego, antes de dar las tres o cuatro ultimas vueltas de hilo pasar un bucle de
monofilamento en sentido contrario y anillar encima.




Otras imágenes. En éstas
podemos ver cómo se hace
un remate dorado en el hilo
rojo.

La finalización es la misma.




Se dan unas vueltas de
hilo, siempre las mismas en
todos los remates.

Finalizaremos con el bucle
de hilo.

Cortaremos el sobrante,
igualmente con el bisturí

Acabar el anillado cortando un tramo y pasando la punta por el bucle y extraer el monofilamento, así
introduciremos la punta del hilo dentro del anillado ver grafico




Comprobar que todas las anillas están perfectamente anilladas observando visualmente sus ojos.

No dudemos en rectificar el anillado y la colocación si es necesario y repetir esta operación tantas
veces como sea necesario hasta conseguir una alineación perfecta.

• Repasar todos los anillados comprobando las veces que sea necesaria que no queda ninguna
punta de hilo visible, ahora es el momento. Estas puntas afean mucho después el acabado.

Pasar un bisturí o bien quemar la pelusilla con un mechero de alcohol.

Anillar el guarda anzuelos, cuidando que este alineado con las anillas. Aquí hay quien escoge
colocarlo en otro lugar pero generalmente se coloca en línea.

• Usar solo nylon o hilo de seda, nunca y repito nunca algodón o poliéster, los tipos A son los
más recomendados.

9. Los enchufes de la caña y su anillado:

Comprobar que los enchufes de los tramos están correctos y anillarlos con hilo siguiendo el mismo
procedimiento que con las anillas, especialmente el tramo hembra.




10. Firmando la caña:

Usar un rotulador de gel o bien tinta china
para firmar la caña con tu nombre y otra
información necesaria, como número de
serie y/o sus características u otros
detalles.

Tip: Firmar la caña entre la primera y la
segunda capa de epoxi en el anillado para
prevenir una posible mancha de tinta en
el hilo.

11. Barnizado del anillado:

Si estas usando barniz de cañas, aplicar
capas muy finas de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y siguiendo sus instrucciones de
secado.

Se pueden aplicar de 4/5 a 10 capas dependiendo del acabado que se le quiera dar a la caña.

Una cuestión. Los hilos a escoger en función de su naturaleza absorberán más o menos el barniz,
con lo que el color del anillado variará. Si ni deseamos que se transparente, usaremos Preservador
de color. Impregnaremos con el el anillado y lo dejaremos secar, y al barnizar el color del hilo se
mantendrá. Otra opción, es comprar hilos NCP (o No Color Preserver) que no necesitan preservador.

Si se utiliza acabado de barniz de dos componentes tener en cuenta las instrucciones del fabricante y
mucho cuidado en respetar las cantidades de las partes y mezclar adecuadamente.

La mezcla se realizara en recipientes adecuados y se mezclara muy intensamente. Utilizar también
jeringas para medir las cantidades apropiadas y siempre una jeringa para cada componente que
nunca mezclaremos




Llegado este punto hay muchas técnicas que hacen que la mezcla sea mejor o peor y con ello una
calidad de acabado más correcta, por ejemplo la humedad del ambiente, que es preferible sea
cuanto mas baja mejor.

La estancia deberá estar libre de polvo en suspensión y nunca permitir que haya corrientes de aire.

Otro punto a destacar es la temperatura a la cual se hace la mezcla: aplicar fuentes de calor
indirectas como el de una bombilla o bien un radiador de pared harán que la mezcla sea más dúctil y
a la vez ayudara a evaporar las posibles micro burbujas de aire que aparecerán durante la mezcla.

Otra sugerencia es diluir prudentemente la mezcla con, por ejemplo alcohol especialmente en las
primeras capas.

Precaución! Usar los recipientes adecuados y las jeringas adecuadas dará como resultado un mejor
resultado no limpiar las jeringas y guardarlas por separado usando siempre la misma para cada uno
de los dos componentes

Precaucion! Tener cuidado de utilizar siempre la misma jeringa para el mismo componente, y que
NUNCA entren en contacto entre ellas.

NOTA: La mezcla estará en buenas condiciones de uso durante 10 o 15 minutos, seguir las
instrucciones del fabricante.

Esta fases muy recomendable ejecutar estas operaciones con el blank situado en un torno giratorio,
dejándolo girar hasta el secado de las capas. Con ello, se consigue una perfecta distribución de la
mezcla, y a la vez eliminamos gotas.

Si hemos mezclado a conciencia, no deberian haber microburbujas de aire en la mezcla, pero, si aún
así las observásemos en el aplicado en las anillas, si acercamos levemente (MUY LEVEMENTE!)
una fuente de calor (mechero, por ejemplo) desapareceran.

Nota: después de dos horas, el acabado ya esta aplicado y parece seco pero no lo esta del todo
sobretodo no tocar y dejar pasar de 12 a 24 horas entre capa y capa

Aplicar capas también sobre la firma de la caña




Limpiar los pinceles con disolvente apropiado o limpiador de epoxi. Esperar de uno a dos días para
que el conjunto este completamente seco antes de pescar

12. Montaje del Porta carretes:

Aplicar cinta de carrocero sobre el blank en dos partes probando sucesivamente hasta que
consigamos que el porta carretes se introduzca suavemente y no baile sobre el blank.

Utilizando epoxi de secado rápido lo aplicaremos entre las dos marcas de cinta como también en la
parte interior del porta carretes

Introducimos el blank en el portacarretes mientas lo vamos girando suavemente, para distribuir el
epoxi,

Precaucion! Tener cuidado de que el porta carretes quede alineado con las anillas

No olvides proteger tu inversión y tu trabajo con una funda de tela y un buen tubo de caña

13. BUENA SUERTE Y BUENA PESCA!




LA TECNOLOGIA EN EL DISEÑO DE CAÑAS
.Por Andrés Morenza
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Muchas veces nos preguntamos, porque una marca de cañas es preferida sobre otras, porque todos
sus modelos son agradables en el casteo y simplemente nos "encantan". Estas preguntas que causan
sensaciones reales, están, para la gran mayoría de los pescadores ocultas dentro de la caña y se
desprenden desde el proceso de fabricación, sobre tres conceptos básicos: Material correcto, diseño y
fabricación.
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Material Correcto

Grafito también conocido como fibra de carbón, es medido por su rigidez al peso
(modulo) y resistencia a la flexión.

Un material sintético, el polyarcrylonolito (PAN) es fundido a temperaturas superiores a
los 2000 grados fareingheit, para producir la fibra de carbón. Las primeras fibras de
carbón de la década de 1970, tenían un modulo significantemente alto comparada con
la fibra de vidrio, casi cinco veces mas, pero solo la mitad de la resistencia.

Atentos a las quebraduras, las primeras cañas de grafitos tuvieron que ser diseñadas
con una gruesa pared, para obtener una mayor resistencia al ser usadas.

Los nuevos grafitos poseen el doble de resistencia que los grafitos usados
primariamente y a partir del diseño se ha reducido la pared y el peso de la caña,
reteniendo una resistencia excepcional.

G.Loomis tiene en forma exclusiva y es propietaria de un grafito en su modelo tope de
la línea de cañas y blanks: GLX. Este, posee el modulo mas alto, con resistencia por
peso, de cualquiera de los materiales existentes en la industria de fabricación de
cañas.

Cuando las fibras de grafito, son saturadas en resma y curadas (horneadas), crean una estructura
increíblemente fuerte. Los sistemas de resinado han cambiado dramáticamente en los últimos veinte años,
resultando de esto; blanks más fuertes y más durables.

El epoxi, junto con endurecedores es mezclado e impregnados dentro de las fibras de grafito; al resultado final
se le denomina prepreg.

El prepreg es manufacturado en compañías especializadas en adhesivos y materiales de fabricación. Estas
compañías suplen de prepreg de diferentes grados y pesos en forma de láminas. Estas láminas son enrolladas
en un carrete y enviadas a las fábricas de cañas, freezadas, dado que el epoxi no debe comenzar a catalizarse
y curarse antes de su uso.

En adición al grafito y la resina, otro ingrediente importante en el prepreg es el scrim o malla. El propósito del
scrim es reforzar las paredes de costado del tubo que forma la caña y evitar que estas se ovalen; al curvarse la
caña mientras casteamos o en pelea con un pez.

El scrim es normalmente una liviana tela de fibra de vidrio. Este tejido del scrim tiene muchas fibras orientadas
a 90 grados a lo largo de la caña. Estas fibras cruzadas, mantienen a la caña "redonda" y previenen las roturas
a lo largo de las paredes de costado de la misma.




G-Loomis es propietaria de un scrim con un alto porcentaje de las fibras orientadas en dirección opuesta a las
fibras del grafito. También, para las series GLX e IMX, el scrim es especial y exclusivo de G-Loomis.

Mucho más livianas en peso, estos modelos mantienen de manera excepcional su "redondez"; por la reducción
del peso y la rápida respuesta del scrim del grafito, estas cañas alcanzan la más alta rigidez al peso (modulo),
recuperación del material a la curvatura y sensibilidad de la industria.

Diseño

Este comienza con materiales altamente refinados; utilizando maquinas técnicamente superiores de
construcción, los ingenieros en diseño se proveen de la mejor chance para desarrollar la más alta performance
y calidad de cañas de mosca del mundo.

El diseño de un blank se calcula sobre la base de los requerimientos de performance y tipo de material. Los
diseñadores buscan optimizar el mejor rango de taper, con una pared con un buen grado de material y
resistente, para alcanzar la performance y características de acción deseada. El diseño listo para la fabricación
es llamado: Modelo.

El modelo es cortado desde materiales con grados específicos, para la tolerancia deseada; para cada caña.

Luego de que el modelo ha sido producido, testeado y medido en peso, acción, rigidez y resistencia de
diámetros, es sometido a los "testeadores de campo".

Las evaluaciones son hechas para ver si son requeridos ajustes en el diseño, para conseguir la perfomance
requerida, de esta forma el proceso es repetido o aprobado para la fabricación.

Fabricación

Mandriles Los mandriles son los moldes interiores que se utilizan para la fabricación de las cañas. El material
prepreg es enrollado alrededor de este para crear la forma tubular. Hechos de acero endurecido y cromado, los
tapers de los mandriles y el tipo de grafito a utilizar determinaran la acción que la caña tendrá. Los tapers, son
secretos muy guardados por la mayoría de las fabricas, las cuales les brindan nombres como rápida,
moderada, progresiva. Las mejores marcas se destacan entre las otras por su "llegada" en lograr buenos
tapers con acciones muy agradables. La combinación de diámetro, taper, modulo del material y una resma bien
repartida a lo largo de la caña, es el factor mas preponderante en acción, peso y resistencia de la caña.

Enrollado Este, es el proceso, en donde el grafito se enrolla alrededor del mandril bajo alta presión. Lo tirante
que el grafito es enrollado, y la densidad que en su estructura forma, proveerán a la caña como producto
terminado, mayor resistencia. En este proceso, es notable la diferencia de calidad obtenida en una caña,
enrollada con maquinas especialmente diseñadas o de propiedad exclusiva.

Fílm exterior Luego de ser enrollado el prepreg, para una mejor compresión futura del material; se coloca una
cinta o film plástico alrededor del conjunto mandril-prepreg. Conocida como la "operación celofán", este
proceso crea en la caña un molde exterior, mientras que el mandril se mantiene como molde interior. G.Loomis
posee maquinas propias para este proceso, las cuales cuidan al detalle la presión y cantidad de vueltas del
encintado. En cañas de baja calidad o sin arenar o pulir, podemos apreciar este encintado a simple vista sobre
la superficie de la caña. Como la resma sé licúa bajo presión y calor durante el proceso de curado, la resma,
migra a través del encintado, saliendo a la superficie, si el encintado es de baja calidad, detonando una pobre o
mala dispersión de la resma a lo largo de la vara.




Curando el prepreg Luego de los pasos de enrollado y encintado de film exterior, el prepreg debe ser tratado
con calor para la curación del epoxi impregnado a lo largo de la caña. Normalmente este proceso se realiza en
un horno donde circula aire caliente a temperaturas de 200 a 300 grados Fahrenheit, por periodos que pueden
durar desde 50 minutos a varias horas, dependiendo del tipo de resma y ciclo de curado.

Extracción del mandril (pulling) Luego de que las partes son curadas, el próximo paso es extraer el mandril
desde dentro del blank. Una maquina especialmente diseñada realiza este proceso, tomando el mandril con
una prensa por su parte más ancha e hidráulica o neumáticamente lo separa del blank, logrando así una
perfecta separación de blank-mandril y logrando que la vara no sufra el mas mínimo deterioro. La mayoría de
las fabricas de cañas realizan este proceso a mano, con las sabidas consecuencias de posibles roturas
posteriores del blank.

Pulido del Blank Después de la extracción del mandril y de remover el film exterior, queda sobre el blank un
espiralado, producto de la resma que al curarse y expandirse a lo largo del blank, encuentra el encintado de
film copiado en su forma. Algunas compañías de cañas dan a esto como producto terminado, cubriendo con
ese baño espiralado de epoxi sobre el blank, las posibles deficiencias de utilizar un material de baja calidad.
Con avanzadas maquinarias de pulido y entrenados operadores, con el mayor de los cuidados, puliendo la
superficie del blank, remueven el epoxi y sus excedentes, logrando quitarle un peso muerto al mismo y
generando un blank tan liviano como pueda este ser.

Control del blank El proceso continua ahora, con el control en mano de ingenieros del blank, los cuales son
sometidos a maquinarias especiales que curvan los mismos hasta su tolerancia extrema, revisión de enchufes
y terminación a mano de los mismos, para lograr un encastre perfecto.

Baño de cosmética Seguido del control, algunos modelos son sometidos a un baño de color para su
cosmética; con pinturas epoxí especiales, de un terminado brillante. Estos blanks son pintados mediante
inmersión y maquinarias en caliente que curan estas pinturas; las pinturas son elegidas por los diseñadores
para obtener lo más importante, no solo cosmética; si no que en este proceso se agregue el mínimo de peso al
blank.




Guía de espaciado de anillas
de
Largo Tamaño
Línea Tramos /Distancia
Guia 1 Anilla 2 Anilla 3 Anilla 4 Anilla 5 Anilla 6 Anilla 7 Anilla 8 Anilla 9 Anilla 10 Anilla 11
Caña
6'6" 2-4 2 Dist. Anilla 11,43 22,86 38,1 53,34 71,12 90,17 114,3 0 0 0 0

Tamaño 1 1 1 2 2 3 8mm

7' 2-4 2 Dist. Anilla 12,70 26,04 41,91 58,90 76,84 95,25 116,21 140,97 0,00 0,00 0,00

Tamaño 1 1 1 2 2 2 3 8mm

7'6" 2-4 2 Dist. Anilla 11,43 24,45 39,69 54,93 71,12 88,58 107,95 130,18 155,58 0,00 0,00

Tamaño 1 1 1 2 2 2 3 4 10mm

7'9" 2-4 2-3 Dist. Anilla 11,75 24,45 39,05 55,88 73,98 96,52 119,06 142,88 167,01 0,00 0,00

Tamaño 1 1 1 2 2 2 3 4 10mm

8' 2-5 2-3 Dist. Anilla 11,43 23,81 39,37 56,52 76,84 97,79 121,29 143,51 167,64 0,00 0,00

Tamaño 1 1 1 2 2 2 3 4 10mm

8'6" 2-4 2 Dist. Anilla 12,70 26,67 44,45 64,45 84,46 106,36 129,54 153,99 180,34 0,00 0,00

Tamaño 1 1 1 2 2 2 3 4 10mm

8'6" 5-6 2 Dist. Anilla 12,70 26,67 44,45 64,45 84,46 106,36 129,54 153,99 180,34 0,00 0,00

Tamaño 1 1 2 2 3 3 4 5 12mm

8'6" 7-9 3 Dist. Anilla 11,43 27,31 43,82 65,09 86,36 107,63 130,18 153,67 180,34 0,00 0,00

Tamaño 3 3 3 4 4 5 5 12mm 16mm

8' 9" 3-5 2 Dist. Anilla 12,70 26,67 40,64 56,20 72,39 89,54 109,86 132,72 158,43 186,06 0,00

Tamaño 1 1 1 2 2 2 3 3 4 10mm

8' 9" 3-5 5 Dist. Anilla 11,43 24,45 38,42 53,66 70,49 89,85 110,81 133,99 158,75 185,42 0,00

Tamaño 1 1 1 2 2 2 3 3 4 10mm

9' 2-4 2 Dist. Anilla 12,70 26,04 41,28 57,15 75,57 94,30 115,25 136,53 165,10 195,58 0,00

Tamaño 1 1 1 2 2 2 3 3 4 10mm

9' 5-6 2 Dist. Anilla 12,70 26,04 41,28 57,15 75,57 94,30 115,25 136,53 165,10 195,58 0,00

Tamaño 1 1 2 2 3 3 4 4 5 12mm

9' 7-9 2 Dist. Anilla 12,70 26,04 41,28 57,15 75,57 94,30 115,25 136,53 165,10 195,58 0,00

Tamaño 3 3 3 4 4 4 5 5 12mm 16mm




Largo Tamaño
Línea Tramos /Distancia Guia 1 Anilla 2 Anilla 3 Anilla 4 Anilla 5 Anilla 6 Anilla 7 Anilla 8 Anilla 9 Anilla 10 Anilla 11
Caña
9' 10-13 2 Dist. Anilla 12,70 26,04 41,28 57,15 75,57 94,30 115,25 136,53 165,10 195,58 0,00

Tamaño 4 4 4 5 5 5 6 6 16mm* 20mm*

9' 3-4 3 Dist. Anilla 10,16 22,86 38,10 53,98 73,34 92,08 111,76 135,89 161,29 191,14 0,00

Tamaño 1 1 1 2 2 2 3 3 4 10mm

9' 5-6 3 Dist. Anilla 10,16 22,86 38,10 53,98 73,34 92,08 111,76 135,89 161,29 191,14 0,00

Tamaño 1 1 2 2 3 3 4 4 5 12mm

9' 7-9 3 Dist. Anilla 10,16 22,86 38,10 53,98 73,34 92,08 111,76 135,89 161,29 191,14 0,00

Tamaño 3 3 3 4 4 4 5 5 12mm 16mm

9' 10-13 3 Dist. Anilla 10,16 22,86 38,10 53,98 73,34 92,08 111,76 135,89 161,29 191,14 0,00

Tamaño 4 4 4 5 5 5 6 6 16mm* 20mm*

9' 4-6 4 Dist. Anilla 11,43 22,86 35,88 51,28 69,53 88,58 111,44 136,53 164,15 194,31 0,00

Tamaño 1 1 2 2 3 3 4 4 5 12mm

9' 6" 5-6 2 Dist. Anilla 12,70 26,35 41,59 57,15 73,66 90,81 109,22 129,54 154,31 179,71 207,65

Tamaño 1 1 1 2 2 3 3 4 4 5 12mm

9' 6" 5-6 3 Dist. Anilla 11,43 23,50 38,42 53,98 71,44 88,90 107,95 130,81 154,31 179,07 206,38

Tamaño 1 1 1 2 2 3 3 4 4 5 12mm

10' 4-6 3 Dist. Anilla 12,70 27,94 43,18 58,42 75,88 94,62 117,79 141,29 166,37 191,77 220,03

Tamaño 1 1 1 2 2 3 3 4 4 5 12mm

10' 7-10 3 Dist. Anilla 12,70 27,94 43,18 58,42 75,88 94,62 117,79 141,29 166,37 191,77 220,03

Tamaño 3 3 3 4 4 4 5 5 5 12mm 16mm




Reparación de cañas (I):

componiendo cañas tronchadas
Introducción

Ahora algunas de las mejores, o al menos más caras, cañas de pescar tienen algún tipo de garantía que cubre
toda clase de roturas, pero también hay muchas otras que sólo sustituyen la pieza dañada cuando la quiebra
se ha producido en el curso de un uso normal (algo por otra parte difícil de definir) de la herramienta; y otras
que no tienen otra garantía que la universal por evidentes defectos de construcción.

Una caña partida no tiene porqué arruinar una excursión de
pesca en tierras exóticas. Un trozo de una vieja caña de fibra
de vidrio (enmarcado en rojo), y el buen hacer del pescador,
permitió seguir disfrutando con la bravura de los macabíes.

Cuando una caña sin garantía (o con una garantía que no cubre las circunstancias en las que se ha producido
la rotura) se parte no siempre es fácil, o barato, conseguir un repuesto del tramo dañado. En esto casos
intentar la reparación de la caña es una buena y no demasiado complicada solución.

Una caña de pescar es un utensilio robusto y a la par frágil. No es fácil romper una caña en perfectas
condiciones simplemente tirando con ella del sedal: la caña flexiona progresivamente y, conforme la fuerza
aumenta, el esfuerzo se traslada a zonas con más resistente estructura. Pero esto no quiere decir que sea
imposible hacerlo: si el pez es lo suficientemente grande, nuestros brazos lo bastante fuertes, la línea lo
suficientemente gruesa, y el freno del carrete está lo bastante apretado, la caña puede acabar diciendo basta.
Cuando eso ocurre, cuando el material falla por haber sido llevado más allá de su límite, se produce una
pequeña explosión y a menudo la caña se fragmenta de tal forma que la reparación resulta imposible.

Por suerte, la mayor parte de las veces no es a pura fuerza que la caña claudica. Los ya habituales
compuestos de fibra de carbono y resinas, que aúnan ligereza y un enorme módulo elástico, son bastante
frágiles: un golpe contra una rama, un señuelo que choca con fuerza contra el puntal en el curso de un lanzado
fallido, una caída...No hace falta mucho para partir una caña, y a menudo, aunque aparentemente no haya
ocurrido nada, el inicio de la fractura se produce por un pequeño golpe, y posteriormente bastará forzar un
poco para que la definitiva rotura se produzca. En estos casos es más habitual que la brecha sea limpia, y una
quiebra limpia tiene muchas más probabilidades de ser reparada con éxito que una rotura con bordes
quebrados, o con aplastamiento, que afecta a bastantes centímetros de caña, y que a menudo supone fisuras
invisibles que se extienden bastante más allá de la zona aparentemente dañada.

Cuando la rotura afecta a una gran longitud de la caña la reparación es difícil.




Materiales para la reparación de cañas

Reparar una caña exige poco gasto, otra cosa es que queramos dedicarnos profesionalmente al montaje y
reparación de cañas de pescar y adquiramos por ello una serie de herramientas específicas que nos hagan el
trabajo más fácil.

El proceso normal consiste en cubrir la rotura y algunos centímetros a cada lado con una funda que quede
perfectamente unida al material de la caña y que tenga unas cualidades de resistencia, elasticidad y flexibilidad
compatibles con el trabajo que luego debe realizar.

Esa envoltura podemos realizarla fácilmente mezclando una fibra resistente, como puede ser fibra de vidrio o
kevlar, y una resina epóxida. Un material que no difiere en mucho al que forma muchas cañas.

También podemos utilizar un tubo, ya sea procedente de alguna caña rota o adquirido para la ocasión en un
comercio del ramo, de algún compuesto de fibra de vidrio o fibra de carbono. Ese tubo debe tener un diámetro
interior similar al diámetro exterior del tramo que hay que reparar.

Por último, podemos combinar el primero de los sistemas con un enchufe interior, tipo espiga, que sirve para
que los tramos queden perfectamente rectos y, si la espiga es de un material resistente y elástico, para que el
refuerzo exterior sea más fino y discreto.

Para una emergencia nos puede bastar con un hilo resistente que sirva de ligadura y un barniz que quede firme
y elástico cuando fragüe.

Una reparación tosca pero eficaz.

En la ilustración que acompaña este párrafo se muestra el estado actual de la primera caña que yo reparé: una
caña telescópica de lanzado ligero, de fibra de vidrio, que se había partido un poco por encima de la
empuñadura. El arreglo consistió en dos capas de cinta plástica de embalar, una ligadura de hilo de coser
zapatos cubriendo totalmente el tramo dañado, y varias capas de barniz de poliuretano como refuerzo final. El
resultado no es muy elegante, pero hace casi veinte años de aquello y la caña, aunque sólo estuvo en uso dos
o tres años más, aguantó sin volver a romperse.

Ahora sé que tuve bastante suerte. Las roturas con mejor pronóstico son las de los tramos más gruesos: el
material en estos lugares apenas precisa flexionar y cualquier tipo de refuerzo es suficiente.

Los más graves problemas los plantean las fracturas del puntal de la caña. Es entonces cuando además de
aguante se requiere flexibilidad, y cuando con más frecuencia la caña se vuelve
a romper, habitualmente justo por encima de la zona restaurada. También son
las roturas del puntal las que más afectan a la acción de la caña: habitualmente
queda algo más lenta tras la reparación, y el peso extra del remiendo "tira" tanto
más cuanto más cerca está de la punta.

Se entiende que hablo sólo de reparar cañas de los habituales compuestos
artificiales. Las cañas de bambú refundido siguen un procedimiento muy
diferente, y bastante más complejo.

La práctica



El ejemplo muestra la reparación de una caña que había sufrido un fuerte golpe, pero que aún no se había
partido completamente. El dueño se dio cuenta inmediatamente del daño y la caña no volvió a ser utilizada
hasta después del arreglo. Esto fue una suerte, pues posiblemente si la fractura se hubiera completado la zona
afectada habría sido mayor.

El primer paso es analizar el problema. En muchos casos el barniz puede dificultar la observación, por lo que
no viene mal eliminarlo de la zona a reparar. En este caso concreto después de reparar la caña hay que volver
a anillarla y barnizarla, así que la eliminación del barniz será completa.

El barniz se quita fácilmente con una navaja y un poco de cuidado. La hoja
(representada por el trazo rojo) debe moverse casi paralela a la caña.

Para quitar el barniz de una caña de fibra-resina no hay que utilizar nunca ni una lija ni disolventes químicos
(salvo que sepamos sin lugar a dudas que el disolvente atacará sólo al barniz exterior y no afectará a la resina
que forma parte del compuesto base de la caña). La forma más rápida, cómoda y segura, de eliminar el barniz
es utilizar una navaja o un cuchillo con la hoja de hierro (el acero es más duro y, sobre todo en el caso de
cañas de fibra de vidrio, puede rayar la varilla). No conviene que el filo sea el de una hoja de afeitar, pero sí
que debe estar muy bien asentado, sin irregularidades.

Con la navaja se raspa el barniz de arriba abajo y colocando la hoja casi paralela a las fibras, de esta forma no
hay peligro de cortarlas. Nunca debemos ejercer presión con la hoja colocada perpendicularmente.

Colocando un enchufe de espiga

En el caso del ejemplo la caña no estaba totalmente partida, pero la cortaremos con una cuchilla afilada o con
un cuchillo de sierra para poder realizar una unión interior, de tipo enchufe de espiga, cuidando que el corte sea
limpio y no se separen longitudinalmente las fibras. Habitualmente el corte no queda tan nivelado que luego no
podamos saber cuál era la posición de cada tramo con respecto al otro, pero por si acaso no viene mal marcar
la caña, antes de cortarla, con una línea que cruce la zona dañada.




El diámetro de la espiga debe ser similar al diámetro del interior de la caña
(1). La espiga la cortaremos de forma que vaya unos dos centímetros por
cada lado más allá de la zona dañada (2). La marca blanca nos permitirá
saber cuándo la espiga está correctamente colocada (3).

El siguiente paso es medir con un calibrador el diámetro interior de la caña en el tramo roto y preparar lo que
será la espiga del enchufe: un trozo de otra caña, o un cilindro de madera ligera y elástica (puede ser avellano,
saúco, madera de balsa...) de similar calibre. En el caso de utilizar un trozo de caña debemos desde el principio
buscar aquel que tenga el diámetro adecuado, aunque podemos lijar un poco (con lija al agua del n.º 300 o
algo más fina) la parte más gruesa para conseguir que entre en la caña. También lijaremos el borde exterior en
los extremos de la espiga.

Una vez que el material que formará la espiga tenga el diámetro correcto ajustaremos su longitud. Conviene
que la zona reforzada sea lo más corta posible. De esa forma la acción de la caña cambiará poco, y los
esfuerzos que la caña deba soportar se trasladarán con más facilidad a lo largo de toda su longitud. Considero
que no es preciso intervenir en más de dos centímetros arriba y abajo de la zona dañada (por tal entiendo
aquel tramo que muestra aplastamientos, grietas o fracturas, si un trozo de la caña está más estropeado que el
otro tengámoslo en cuenta). Si el corte fuera limpio bastaría con una espiga de
cuatro centímetros.

Medimos y cortamos la espiga a la medida adecuada. Luego colocamos la espiga
junto a uno de los tramos en que debemos introducirla y marcamos (para esto me
gusta utilizar corrector blanco, Tipex o similar) un punto que nos indicará después
que la espiga ha sido correctamente implantada.

La primera parte de la colocación de la espiga ha finalizado.

El siguiente paso es pegar la espiga en su lugar. Primero debemos hacerlo en uno de los trozos de la caña, y
sólo cuando esa unión sea firme colocaremos el otro trozo. Una resina epóxida de las que fraguan en cinco
minutos es ideal para esta labor. Conviene introducir un poco de resina en la caña y aplicar una fina capa en la



espiga, hay que tratar de que no quede ningún espacio entre el extremo de la espiga y las paredes de la caña .
Durante los pocos minutos que tarda la resina en endurecerse mantendremos la caña horizontal y girando
lentamente.

Cuando la espiga esté firmemente sujeta repetiremos la operación en el otro tramo, pero en esta ocasión es
mejor utilizar una resina epóxida de fraguado lento.

Si la espiga es perfectamente recta (que se supone que debe serlo) y ajusta con absoluta precisión en el
interior de la caña no nos encontraremos con el grave problema de que los trozos han quedado torcidos, pero
es difícil que la conicidad de la espiga y de la caña coincidan completamente, lo que permite algo de juego y
puede ocasionar torceduras. Para evitarlo ataremos tres lapiceros firmemente alrededor de la zona reparada y
los mantendremos así durante varias horas

Cuando la resina se haya endurecido agitaremos la caña, sin forzar en exceso, y comprobaremos la ausencia
de crujidos que indicarían un mal ajuste. Si esos crujidos se producen podemos hacer dos cosas: intentar con
un disolvente específico eliminar la resina epóxida para volver a colocar la espiga, o colocar un doble refuerzo
externo y esperar que el fallo se produzca lo más tarde posible.

Ya con la espiga perfectamente colocada (su situación en el interior de la caña se representa por el rectángulo
azul) preparamos la última fase: con cinta plástica acotamos la zona que cubriremos con fibra y resina.
Especialmente debemos reforzar el tramo ocupado por los extremos de la espiga, el situado entre las dos
líneas blancas a cada lado de la fractura. Para no cometer errores, previamente debemos tomar medidas para
saber hasta donde llega la espiga.

Colocando el refuerzo exterior

Si la espiga está perfectamente colocada y su elasticidad es la justa puede no ser obligado colocar ningún
refuerzo, pero más vale prevenir que curar. Una capa de fibra de vidrio y resina asegurará la unión siempre, y
reforzará las zonas que más sufren la presión de la espiga.

Si la espiga es de madera, o no utilizamos espiga y vamos directamente a este último paso (en cuyo caso
debemos buscar métodos alternativos para que la caña no quede torcida, como atar unos elásticos en los
extremos para mantener la ligadura de fibra en tensión mientras fragua la resina), la envoltura se hace
imprescindible y debe ser algo más gruesa.

La fibra de vidrio se comercializa en muy diversas formas: en tejidos más o menos finos de fibras pegadas, en
mallas de tiras cruzadas... Para esta función lo más adecuado es utilizar una tira suelta (formada por fibras
paralelas, sin torcer) de entre 2 y 4 mm de anchura.




Hay que enrollar la tira en espiras unidas alrededor del tramo ocupado por la espiga, cubriendo hasta un
centímetro más allá de donde estén situados los extremos de esa pieza. A continuación se aplica una capa de
alrededor de 1mm de resina epóxida de fraguado rápido (5 m

inutos), y cuando la resina está aún fresca se vuelve a enrollar la fibra de vidrio, ahora en sentido contrario. De
esta forma la resina penetra mejor entre las fibras (cuando la fibra se empapa bien de resina el compuesto es
casi transparente, las zonas blancas indican lugares en los que la fibra no ha quedado perfectamente
impregnada, lo que suele ocurrir en la segunda capa).

Una vez enrollada la fibra alisamos la resina y esperamos, girando la caña lentamente, a que se endurezca, lo
que ocurrirá más o menos tarde dependiendo de la temperatura (si la temperatura ambiente es menor de 20º C
conviene ayudarse con alguna fuente de calor, como un secador de pelo o la bombilla de una lámpara).

Para que la resina se extienda sólo en la zona que nos interesa reforzar lo más sencillo es acotar esa zona con
cinta plástica adhesiva, esto además evita dañar la caña durante el último paso: el lijado. Comenzando con una
lija fina para madera y finalizando con una lija al agua para pulir metales eliminamos la resina sobrante y
afilamos los extremos del refuerzo para facilitar una flexión progresiva de la caña en ese tramo.




La reparación está finalizada. Sólo queda comprobarla pescando, aunque podemos hacernos una idea del
éxito de la operación flexionando la caña y comprobando que cimbrea naturalmente.

Un detalle de la reparación ya finalizada.

Alejandro Viñuales

Fuente: CON MOSCA Texto reproducido con la Autorización de su autor




Reparación de cañas (II):

Reparando empuñaduras (de cañas de mosca)
Introducción

Reparar una caña de pescar que se ha tronchado es una operación que puede o
no tener éxito, pero en la que nos jugamos poca cosa. Reparar una empuñadura
dañada, por contra, suele suponer actuar en una caña cuya estructura básica no
tiene ningún daño; e implica utilizar unos métodos para eliminar la empuñadura
antigua que pueden afectar a la integridad de la caña si no los aplicamos
correctamente.

Es por ello que los pescadores pocas veces acometemos este tipo de reparación,
y si el porta carretes o el corcho sufren algún daño preferimos cualquier solución
chapucera, pero que nos permita seguir pescando, antes que acometer una
restauración completa.

En mi vida de pescador he visto utilizar cinta adhesiva (que debía cambiarse en
cada salida de pesca) para sustituir una abrazadera rota del portacarretes; cubrir
el corcho con cinta de enmangar las raquetas de tenis para igualar un trozo
partido; fijar el carrete en su lugar con unos trozos de alambre... Todos esos
arreglos permiten seguir pescando; pero creo que, cuando los daños son serios,
la mejor solución es la más drástica: eliminar las piezas dañas y colocar una
nueva empuñadura o un nuevo portacarretes.

Como ya advierto en el título, este artículo únicamente se puede aplicar a las
cañas de pesca con mosca, aunque algunas de las operaciones que describe se
pueden trasladar a cañas de otras modalidades.

Primer paso: eliminación de la empuñadura vieja
Foto 1: Un portacarretes
Como se muestra en la fotografía n.º 1, el principal problema de la caña cuya en este estado obliga a una
reparación sirve para ilustrar este escrito es el mal estado del portacarretes. El reparación en toda regla.
corcho de la empuñadura no está en muy buenas condiciones (y además es de
una calidad ínfima), pero no está tan estropeado que sea inutilizable. En cualquier caso, lo mejor es quitarlo
para cambiar el portacarretes, así que la reparación será completa.

Si lo que estuviera roto fuera el corcho de la empuñadura, y el portacarretes se hallara en buenas condiciones,
sólo tendríamos que eliminar el corcho viejo para poder poner el nuevo, sin tocar el portacarretes; aunque
habría que remover todas las anillas del tramo para poder colocar el nuevo puño en su lugar (sin duda es
mucho más sencillo, y sobre todo barato, desanillar y anillar la caña que quitar un portacarretes y poner otro).




Las flechas azules muestran el sentido de corte más conveniente cuando
Foto 2: Golpeando con un pequeño martillo el cortamos el corcho de la empuñadura. La flecha roja refleja otra alternativa
borde superior del portacarretes se logra válida. Lo que nunca debemos hacer es cortar hacia el cuerpo de la caña, como
desprender el portacarretes de la caña. señala la flecha negra (es un consejo obvio, pero no está de más recordarlo).
La fotografía de la derecha muestra el puño a medio cortar.

Con un cuchillo, navaja, o cuchilla de hoja fuerte y bien afilada (personalmente utilizo una cuchilla de zapatero),
cortamos el corcho de la vieja empuñadura, procurando siempre que los cortes vayan paralelos a la caña, o de
dentro afuera

Los restos de corcho pegados al cuerpo de la caña se eliminan raspando con el cuchillo (de la misma forma
que quitamos el barniz en el capítulo 1.º de esta serie). En las zonas donde esto no es posible por ser la capa
de resina epóxida demasiado gruesa y dura la lijamos, con una lija para madera de grano medio, sin eliminarla
completamente (no debemos llegar a lijar la fibra base). (Ver imagen)

Una vez cortado el corcho viene el paso más complicado de toda la reparación: quitar el antiguo portacarretes.

Para hacerlo sin romper la caña ponemos a calentar una cacerola con agua y, cuando el agua comience a
hervir, introducimos la empuñadura y la "cocemos" durante 10 o 15 minutos. En este paso hay que tener el
cuidado de mantener la caña alejada de los bordes de la cacerola, o al menos asegurarnos de que donde la
ponemos no hay riesgos de que el calor que sube de la cocina pueda quemarla.

Tras este proceso mantenemos la caña en el aire con una mano y con la otra golpeamos la parte superior del
portacarretes con la ayuda de un pequeño martillo de canto fino (en la fotografía n.º 2 un martillo de cristalero).
Obviamente los golpes, que deben ser firmes pero no violentos, van de arriba abajo, paralelos al cuerpo de la
caña. A menudo de esta forma conseguimos sacar, poco a poco, el portacarretes.

Si la unión fuera muy firme y con los golpes no consiguiéramos nada, hay dos soluciones posibles:



Calentar con un soplete de fontanero, lentamente, el portacarretes viejo hasta
que comience a despegarse.

Utilizar una herramienta eléctrica con un pequeño disco de cortar metales para,
con mucho cuidado y con la pieza firmemente sujeta en un tornillo de carpintero,
cortar el portacarretes.

Las dos operaciones anteriores tienen sus riesgos, aunque en mi opinión son
bastante menores los de la segunda si tenemos un mínimo de habilidad y
contamos con las herramientas adecuadas.

Tras sacar el portacarretes eliminamos los restos que quedan adheridos a la caña
de la misma forma que cuando quitamos el corcho (foto n.º 3).

Colocando la nueva empuñadura

Ya tenemos el cuerpo de la caña preparado para colocar los nuevos elementos,
empuñadura y portacarretes, que previamente hemos comprobado que ajustan
correctamente entre sí (si adquirimos las piezas cada una por su lado puede ser
preciso horadar la parte inferior del corcho, o modificar el hueco pre-existente,
para asentar perfectamente el portacarretes).

Lo primero es introducir la empuñadura (y antes que ella el anillo tapajuntas si
tenemos intención de ponerlo) para comprobar que entra y se ajusta sin
problemas al diámetro del talón de la caña. Hay que tener en cuenta que estamos
pasándola de abajo arriba, al revés de lo usual cuando se monta una caña; por
Foto 3: A la izquierda se ve
suerte la elasticidad del corcho suele permitir que realicemos este paso sin
como quedó el talón de la caña
mayores problemas. tras eliminar el portacarretes y
los restos de papel
impregnados de resinas que
n algún caso es preciso aumentar ligeramente, sin que quede holgado, el formaban el relleno. Esa última
diámetro del hueco de la empuñadura utilizando una lima cilíndrica (que podemos capa de resinas endurecidas
sustituir por un trozo de una caña rota sobre el que enrollamos papel de lija); y en se lija hasta dejarla como se
ocasiones (especialmente con cañas potentes preparadas para acomodar una muestra a la derecha, ya lista
para colocar los nuevos
empuñadura auxiliar debajo del portacarretes) la caña se engrosa demasiado en elementos.
su extremo y debemos desanillar el tramo e introducir la empuñadura desde
arriba. En las cañas de cuatro o más tramos el inferior no lleva anillas, excepto en
ocasiones la del porta-moscas que en cualquier caso suele ser preciso quitar al ir junto a la empuñadura, por lo
que podemos introducir la empuñadura desde arriba sin ningún problema.




Foto 4: La clásica cinta aislante En este esquema se muestran los tres pasos principales del proceso de montaje del nuevo puño y el
puede servir para aumentar el nuevo portacarretes Primero, izquierda, comprobamos que todos los elementos necesarios están
diámetro de la caña y que el preparados y ajustan entre sí. Después, centro, introducimos la anilla tapajuntas y la empuñadura, que
portacarretes encaje sin dejamos sujetas donde no nos estorben para colocar y pegar el portacarretes. Por último, derecha,
holguras. pegamos en su lugar el puño y la anilla tapajuntas.

Si estamos trabajando sin quitar las anillas llevamos el puño de corcho hasta la primera anilla y allí lo
sujetamos temporalmente con un poco de cinta adhesiva (ver esquema de montaje).

En primer lugar vamos a pegar el portacarretes. Lo normal es que el diámetro de la caña sea bastante menor
que el hueco interior del portacarretes, por lo que debemos aumentarlo con algún tipo de suplemento: papel,
cinta adhesiva, hilo... (foto n.º 4).

Cuando el portacarretes se ajusta sin holguras preparamos suficiente cantidad de resina epóxida (mejor de
fraguado lento) y la mezclamos siguiendo las instrucciones del fabricante. Cubrimos con ella la zona en la que
irá el portacarretes y lo colocamos en su lugar, asegurándonos de que su postura es la adecuada para que el
carrete quede perfectamente alineado con las anillas. Mientras se seca la resina (podemos acelerar el tiempo
de secado si colocamos la caña sobre un lugar cálido, por ejemplo sobre un radiador de calefacción) hay que
comprobar de tanto en tanto que la alineación sigue siendo la correcta, por si acaso.

Cuando el portacarretes está bien fijado en su lugar cubrimos con resina epóxida el tramo en el que debemos
colocar la empuñadura y la acoplamos al portacarretes, podemos verlo en esta serie de fotografías.




1 - El portacarretes ya está pegado a la caña, el
siguiente paso es extender la resina epóxida en la
zona que ocupará la empuñadura.

2 - Vamos bajando la empuñadura hacia su lugar,
lentamente y girando para que se impregne bien de
resina. En la foto se aprecia el hueco en el que
encaja la parte superior del portacarretes.




3 - La empuñadura en su posición definitiva.

4 - La resina sobrante se elimina fácilmente con un
trapo empapado con alcohol.

Una vez la resina ha fraguado la caña puede utilizarse, aunque aún faltan los últimos detalles, puramente
cosméticos: colocar un tapajuntas (en este caso un anillo de goma), y atar el prendedor de moscas con una
ligadura ornamental.

Poner el tapajuntas no tiene más dificultad que conseguirlo del diámetro adecuado y pegarlo en su lugar con un
poco de resina. Y en cuanto al modo de colocar el prendedor y formar la ligadura ornamental..., será asunto del
último artículo de esta serie, dedicado al anillado y barnizado de añas.

El resultado final de la reparación se muestra en las fotos 5 y 6.




Foto 5 Foto 6

Alejandro Viñuales. -Ordiales-

Fuente: CON MOSCA Texto reproducido con la Autorización de su autor




Fabricación de un caña de bambú
1. Introducción

Con el siguiente desglose quiero intentar mostrar como se fabrica una caña de bambú, no pretendo mostrarlo
todo, es solo una visión general de cómo se hace, sobre este tema hay bastantes libros escritos por personas
muy afamadas en la fabricación de cañas que por supuesto tienen muchos mas conocimientos que yo.
Siempre que se lee uno nuevo, se aprende algo distinto, hay que tener en cuenta que esto es un trabajo de
artesanía por lo cual cada persona ha ido copiando los métodos de otras personas pero también innovando
o dando soluciones a los problemas que le han surgido, para alcanzar el fin que se persigue, que no es otro
que hacer una caña personalizada tanto en acción como en estética, la cual cumpla de la mejor manera posible
la función para la que esta hecha, que no es otra que la de pescar.

Llegado este punto cabe hacerse la siguiente pregunta ¿por qué invertir tanto tiempo y trabajo en hacer una
caña de bambú, si las hay de fibra ya hechas y hasta mas baratas?

Hay muchas razones para utilizar el bambú, pero esto depende de cada persona, de su apreciación y gusto por
las cosas. Posiblemente aquel que pueda tener un buen coche de los actuales estará contento con las
prestaciones y servicio que le da, pero aquel afortunado que tenga un coche de los años 20 y lo tenga en buen
estado, cada vez que salga a pasear con él sentirá unas sensaciones que no se las da ninguno de los actuales.

Una caña de bambú a diferencia de las de fibra es algo único, pues no hay dos iguales, aunque se intente
hacer dos iguales siempre habrá diferencias puesto que por mucho que se afine en las medidas finales nunca
saldrán iguales y eso sin contar que se está trabajando con una materia prima que no es estable, pues siempre
hay diferencias entre el bambú que se elija para hacerla. Existen bastantes mas factores que diferenciaran el
resultado final, si se añade que se puede personalizar en casi todo, acción, longitud, tramos, color de anillado,
mango, porta carretes, grabado de nombre o lo que se quiera y por supuesto lo mas importante para la persona
que las hace es el pescar con su propia caña, si añadimos el gusto por lo natural como es el bambú, pues
tenemos un resultado altamente satisfactorio.

También hay que decir que como ese coche antiguo, el bambú necesita algunos cuidados o precauciones
especiales, de todas maneras son cuidados básicos, en el apartado 16 se detallan. Esto no quiere decir que
sean muy delicadas pues hay cañas de bambú con cien años de antigüedad y aún siguen pescando.

2. Seccionar una caña

En este capitulo se describe como partiendo de una caña de bambú de unos 50 m/m de diámetro se secciona
para formar las varillas que necesitaremos, 6 por cada tramo de caña que queramos hacer, una vez
seccionadas haremos distintas fases hasta conseguir formar un hexágono con dichas varillas.

Lo primero que se hace es elegir la caña que vamos a utilizar, observar que no tenga defectos y si los tiene que
estén localizados para poder despreciar esa parte, hay que tener presente que todas las varillas de una caña
deben salir de la misma pieza, para evitar diferencias.

Posteriormente se procede a rebajar los nudos, esto se hace con una lima fina y con cuidado de no dañar las
fibras del bambú, la caña estará abierta pues se abren al adquirirlas para que no tengan tensiones y evitar que
se abra ella sola por sitios indeseables.




A continuación se secciona en varillas estrechas deben tener entre 6 a 8 m/m de ancho, dependiendo del
diámetro de la caña saldrán mas o menos varillas.

Para seccionarlas se introduce una hoja de cuchillo u otra cosa parecida que no tenga filo, pues no se pretende
cortar, sino que la caña valla abriéndose de una forma paralela a sus fibras.

Primero seccionaremos la caña en dos mitades, haciendo un corte en la parte frontal de donde esta hecho el
primero.

Una vez separada la caña se procede a eliminar los nudos por dentro, se hace golpeando un poco con un
martillo, luego se pueden rematar con una escofina.

Las dos mitades se dividen en cuatro y las cuatro en ocho y así hasta que lo permita el ancho que nos vaya
quedando.

Cuando esta dividida en cuatro para tener mas precisión en los cortes es mejor con la caña apoyada
horizontalmente ir abriéndola con ayuda de un destornillador afilado, se introduce por los nudos golpeándolo
con un mazo y girando la mano va abriendo la caña y haciéndolo poco a poco evitamos que alguna tira se nos
abra por sitios no deseados.

Una vez separadas todas las varillas se terminan de limar los nudos por dentro para dejarlos al grosor de la
varilla aproximadamente y se pueden terminar de limar por la parte de fuera, pero esto con mucho cuidado.




De esta forma tendremos las varillas formadas, dichas varillas estarán bastante torcidas y los nudos tendrán
irregularidades, sobretodo en la parte de los nudos es donde mas se acusaran las curvas, pues es hay donde
las fibras se entrelazan y por consiguiente no estarán rectas.

3. Aplanado de nudos

En esta fase vamos a enderezar todo lo posible las varillas y a aplanar los nudos.

Esto se hace aplicándole calor al bambú, se puede hacer con un lamparilla de alcohol o con cualquier otra
fuente de calor, al ser posible que no manche y que se pueda controlar con facilidad, hoy día lo mejor es una
pistola decapante.

Primero se calienta la parte del nudo, girando el bambú y procurando que no se queme en exceso, una vez
caliente y rápidamente para que no se enfrié se introduce en un tornillo de presión, se mantiene unos segundos
y esa parte nos habrá quedado derecha,

Las curvas que no estén en los nudos y algunas de los nudos que no nos hayan quedado derechas se
enderezan con mucha paciencia aplicando calor y forzándolas con las manos.




4. Enderezamiento de Varillas

El enderezado de varillas es un trabajo bastante tedioso, hay que tener en cuenta que para hacer una caña de
dos tramos necesitamos 12 varillas, yo trabajo con dos mas, las tengo de reserva por si en el proceso de
cepillado se deteriora alguna, si tenemos en cuenta que cada varilla tiene generalmente tres nudos pues ya con
esto solo, tendremos trabajo para un buen rato.

Es muy importante enderezar lo mejor posible las tiras, pues de ello va a depender en gran parte la facilidad del
trabajo en fases posteriores y evitar tensiones en la caña una vez acabada.

5. Primer cepillado de varillas

Para este fin se necesitan una serie de moldes o guías para poder dar forma triangular a estas varillas, como
se necesitan varios moldes y el trabajo no requiere una gran precisión, pues no es una fase final generalmente
dichos moldes se tienen de madera dura u otro material que sea lo bastante duro como para poder cepillar
sobre él.

Yo para este fin utilizo un trozo de encimera de cocina, tiene la superficie de Formica endurecida.

En dicha encimera hay cuatro ranuras distintas, cada una para fases distintas, el fin es que de aquí salgan las
varillas con forma de triangulo equilátero.




La primera de las ranuras a utilizar es un rectángulo cuya altura sirve para cepillar la varilla por la parte
contraria a la cutícula y de esta forma dejarla a un grosor determinado en mi caso 4,9 m/m.

La segunda es también un rectángulo pero fresado de forma perpendicular al anterior y sirve para fijar la
anchura de las varillas, en el se cepillan las varillas solo por un lado y se consigue dejarlas a 6 m/m que es lo
que tiene el rectángulo y al mismo tiempo esa parte o lado que se cepilla ya queda con una superficie bastante
regular.

La tercera es un rectángulo pero fresado a 30 º en el cual se introduce la varilla apoyando en su base la parte
de la varilla que hemos cepillado para darle la anchura en la fase anterior, dejando la parte de la cutícula en el
lado mas largo del rectángulo, en el caso de este dibujo la cutícula estaría apoyada el la parte izquierdea del
rectángulo, de esta forma cuando se cepille a ras de la formica habremos hecho un ángulo de 30 º en una cara
de la varilla, la altura de este rectángulo es de 5,2 m/m.

Por ultimo la cuarta es un triangulo equilátero cuya altura es de 5 m/m, en el cual meteremos la varilla de forma
que la cutícula apoye en un lado y la cara que hemos cepillado dándole 30º en el otro, de esta forma nos
quedaría en la parte cepillable el lado que aún no se ha tocado, una vez cepillado también nos quedaría a 30º
por lo cual ya tendríamos la varilla como un triangulo equilátero.




6. Tratamiento de calor

Una vez que ya hemos cepillado todas las varillas el paso siguiente es emparejarlas de tal forma que cuando
las peguemos para formar el tramo los nudos no coincidan entre si, ni tampoco estén colocados
anárquicamente, hay varias formulas para su colocación, yo numero las varillas del 1 al 6 en dos lotes uno para
cada tramo marcando también a que tramo pertenecen y coloco los nudos de las varillas enfrentados de dos en
dos a la misma medida y los siguientes a 5 cm. de distancia.

De esta forma la varilla nº 1 estaría a la misma medida que la cuatro, una vez formado el hexágono dichas
varillas quedarían enfrentadas entre si, y así sucesivamente.



Acto seguido se cortan la longitud de las varillas un poco mas largas de lo que la caña va a ser, yo hasta este
punto trabajo con las varillas bastante mas largas con el fin de poder elegir la posición de los nudos al ser
posible que no queden junto a los enchufes y sobre todo que en el final del puntal no haya nudos pues es una
parte bastante frágil sobre todo a la hora de cepillar, una vez cortadas se unen formando un hexágono y se
atan fuertemente, también a cada manojo de seis varillas le añado una sobrante, esta la ato sobre las demás,
esto lo hago para que se hornee igual que las otras, esta varilla no esta cortada a medida pues dejándola larga
la puedo utilizar para cualquier posición.

De esta forma las meteremos en el horno para el tratamiento de calor, se trata de eliminar la humedad y al
mismo tiempo quedaran mas derechas de lo que estaban y sin tantas tensiones.

Yo utilizo un horno por aire caliente proporcionado por una pistola decapante, cuando meto el hexágono
formado por las varillas suele tener 10 m/m de diámetro, y le aplico 180º durante 25 minutos. Antes de
introducirlas el horno debe estar con una temperatura estabilizada, para ello hay que controlar dicha
temperatura en varias zonas del horno.

7. Guía de cepillado y herramientas

Esta es la operación que más precisión requiere por lo tanto se puede decir que es la más difícil, todo es
importante pero dependiendo de la medida final que nos quede y de cómo hayamos cepillado las verillas,
dependerá en gran parte la acción de la caña y su calidad.



Para ello como mínimo se utilizan los siguientes útiles y herramientas:

Guía de acero: Dicha guía es la que vamos a utilizar para introducir las varillas y cepillar hasta conseguir las
medidas finales, suele tener entre 120 y 150 cm. de larga y esta formada por dos cuadradillos de acero
calibrado de 25 x 25 m/m, estas medidas pueden variar según el gusto de cada uno. Dichos cuadradillos están
unidos entre sí por una serie de fijas o pasadores de acero y por un tornillo de ajuste y otro a modo de
separador, quiere decir que cuando apretamos uno lo que hacemos es juntar los cuadradillos y cuando lo
hacemos sobre el otro los separamos, estos tornillos están colocados a lo largo de la guía a cada 5 pulgadas
(12,5 cm.) pues los planos de casi todas las cañas que queramos hacer nos vendrán para ajustar a esas
medidas.

Por una parte de la guía y en la unión de ambos cuadradillos hay hecha una hendidura a lo largo de toda la
guía dicha hendidura es de forma triangular 30º en cada lado y con una progresión en profundidad de 12
centésimas en cada estación de 5 pulgadas, lo cual quiere decir que si vemos la parte del puntal tendríamos un
profundidad de la guía en la parte mas fina de 6 décimas y por la mas gruesa de 2,04 m/m.

Por el lado contrario de la guía hay otra canal con las mismas progresiones pero empezando en la parte fina
con las medidas de la parte gruesa del lado del puntal, puesto que esta otra cara de la guía la vamos a usar
para hacer el tramo del talón de la caña.

Estas medidas son orientativas pues la explicación de cómo se puede hacer una guía necesita un capitulo
aparte, una muy buena opción es visitar la siguiente página, en ella se explica de forma muy clara como se
puede construir: http://www.thomaspenrose.com/bamboo.htm.

Cepillo de carpintero: Como tenemos que hacer un trabajo de mucha precisión no posemos escatimar en
ciertas herramientas fundamentales y una de ellas es el cepillo, un buen cepillo es el Stanley 91/2 dicho cepillo
es ajustable con bastante precisión, tiene una inclinación de cuchilla de 20º y su afilado esta a 30º

Otra buena elección es el Stanley 60 ½ es un poco mas pequeño que el anterior (para mi mas manejable) trae
una inclinación de cuchilla de 13.5º y un afilado a 30º, el problema que plantea que al atacar la cuchilla con
menos grados el bambú puede abrirse delante del corte, pudiendo arruinar la varilla que se este cepillando,
este problema se soluciona afilando la cuchilla a 40º.

También se pueden tener otro tipo de cepillos para el trabajo más basto, pero esto es opcional.




Comparador como mínimo centesimal: El comparador es un aparato de medición imprescindible para un buen
trabajo, hay comparadores de muchas clases, digitales, analógicos milésima les, centesimales decimales etc.
Por comodidad rapidez y versatilidad yo recomendaría uno digital y que sea milesimal generalmente no
seremos capaces de ajustar las guías a la milésima, pero su visión ayuda a un ajuste muy fino.

Base plana de comparador: Es el pie del comparador o su soporte con la parte plana de abajo la apoyaremos
en al guía y la punta del comparador medirá la profundidad de la guía puesto que asoma por un taladro central
en dicha base.

Palpador o punta de comparador de 60º: Es la pieza que hará contacto con la hendidura de la guía esta punta
tiene que tener 60º o sea igual que el ángulo de la hendidura de la guía, estas puntas se comercializan en
casas de aparatos de metrología.

Pie de rey y micrómetro: nos servirá para medir las varillas y para infinidad de mediciones mas, yo para
empezar recomendaría el pie de rey y también digital pues es mucho más cómodo. El micrómetro a pesar de
ser más exacto es un aparato mas limitado en su uso y no es imprescindible.




Piedra de afilar de grano muy fino: Es la piedra que usaremos para afilar la cuchilla del cepillo, hay muchas
clases pero valdría una que tenga una cara con un gramo del nº 4.000 y la otra mas grueso, también se puede
afilar bien con lija, usando lijas muy finas para el finas nº 1.500 aproximadamente y apoyándolas en una
superficie plana (por ejemplo un cristal).

El buen afilado de la hoja es fundamental para hacer un buen trabajo, el cepillo debe cortar el bambú sin hacer
fuerza hacia abajo al cepillo, o sea con su propio peso, se debe afilar periódicamente y no escatimar atención a
esta operación.

Es conveniente adquirir también una guía de afilado, es un útil en el cual se fija la hoja y se puede variar la
inclinación o grados del afilado, facilita bastante el afilado.

8. Cepillado final

Ahora pondremos la guía a medida, por una cara nos sirve para el tramo del talón y por la otra para el puntal,
yo empiezo por el talón, pues si cometo algún fallo lo empleo para el puntal.

Cuando se pone la medida en la guía no se pone la medida final, yo lo taro a 1 m/m mas grueso en todas las
estaciones de la guía, esto me permite sacar un perfil con la conicidad que requiera el plano pero 1 m/m mas
grueso en toda la longitud.



Se dan pasadas de cepillo por ambas lados del triangulo de la varilla, la cara de la cutícula no se toca todavía,
son pasadas proporcionales por ejemplo dos pasadas por cada lado, así hasta hacer tope en la guía.

Una vez terminada esta fase se vuelve a ajustar la guía esta vez a 0,05 m/m mas pequeño de lo que lo
teníamos puesto.

Ahora es el momento de tocar la parte de la cutícula lo haremos raspando, con la varilla colocada en la guía y
usando una cuchilla de un cepillo bien afilada, poniéndola perpendicular a la guía daremos pasadas hasta que
la hoja no coma nada de material, es posible que no quede totalmente regular, que por algún sitio le haya
raspado mas que por otro, pero esto se elimina con lija cuando se quite el pegamento, lo importante es dejarla
lisa para que tenga un buen ajuste en la guía y no dañar las fibras del bambú.

Legados a este punto volveremos a cambiar las medidas al molde, poniéndolo 0.10 m/m mas grueso de la
medida final del plano, se vuelve a cepillar y se toman medidas de todas las varillas en cada estación o sea
cada 12,5 cm. Si todo va bien se pasa a la siguiente fase, si en algún punto las medidas fallan se analiza el
problema y se corrige.

Se vuelve a poner el molde a medida esta vez con la final y se cepilla, una vez terminado de cepillar y sin
cambiar la medida del molde de coloca la varilla por ambas caras y se raspa como se hizo con la cutícula, en
este punto la medida de las varillas debe ser igual a la del plano, mientras mayor sea la precisión mejor.

Luego se repite todo con el tramo del puntal, teniendo en cuenta que vamos a trabajar con un perfil de 0,80
m/m o menos por la parte más fina, hay que extremar el cuidado pues es muy frágil cualquier mal movimiento o
mala manipulación del cepillo puede romper la varilla.

9. Pegado de las varillas

Una vez cepilladas todas las varillas que forman la caña se procede al pegado de las mismas, para ello se
colocan en un mesa por orden numérico y con la parte de la cutícula para abajo, se fijan por abajo con cinta de
carrocero en varios puntos del su longitud, quedaran todas juntas seguidas unas de otras y alineadas entre si.

Con un cepillo de dientes o pincel que no suelte pelos se extiende el pagamento por toda la superficie que
debe pegarse, hay que asegurarse de que no queden partes sin pegamento, siempre con mucho cuidado sobre
todo en la parte fina, a continuación hay una foto comparativa de las varillas con un la punta de un rotulador
muy fino para poder apreciar su fragilidad.

Una vez extendido el pegamento se une en forma de hexágono y se pasa por la maquina de atar, en dicha
maquina se le da dos pasadas una con la espiral a cada sentido de giro de esta forma quedara lo
suficientemente apretado y con una tensión regular en todo el tramo.



La maquina de atar es muy practica pues si esta bien calibrada ella por si sola elimina gran cantidad de
tensiones en la caña, un atado a mano nunca podría ser tan preciso, pero para ello hay que regular con
meticulosidad la tensión de la correa de arrastre así como la tensión del hilo que se utiliza para atar, una mala
regulación nos dejaría los tramos en forma de espiral.

Hecho esto y aun con el pegamento bando se intenta enderezar lo mas posible y se deja secar.

Una vez seco el pegamento se quitan los hilos que la atan y se lija hasta eliminar por completo el pegamento,
se termina lijando con lija del 1.200 para dejar la superficie totalmente lisa.

Después se puede corregir torceduras que hayan podido quedar esto hay que hacerlo aplicando calor pero no
superando los 80º pues podríamos dañar el pegamento.

El tipo de pegamento a emplear para la construcción de cañas es algo que necesitaría otro capitulo aparte,
generalmente se usan pegamentos epoxi, se puede emplear Araldit de dos componentes, otro mejor mas rígido
puede se UHU también de dos componentes.




10. Ajuste y colocación de los enchufes

Generalmente los enchufes son de la medida que tiene el hexágono entre caras, por consiguiente hay que
ajustar el perfil de la caña a esa medida o sea que un hexágono hay que dejarlo en un cilindro y esto se debe
hacer de la forma mas regular posible, pues si no es así nos puede quedar torcido, para esto lo mejor es
hacerlo en un torno, pero no todos tenemos uno, yo como no dispongo de él he fabricado un artilugio que
aplicándole una taladradora sirve perfectamente para este fin, pues se consigue que la caña gire a una
velocidad suficiente para poder aplicar lija en la zona que queremos rebajar.

Una vez ajustado el enchufe se pega en su interior y se ata fuertemente para que unan las solapas.

11. Barnizado

Una vez que este perfectamente lijada y limpia se procede a su barnizado, esta operación es bastante
complicada e importante pues de su buena ejecución va a depender en gran medida que no penetre humedad,
pero también lo es por su estética.

Hay barias formas de dar el barniz, hasta se puede dar a brocha, pero se busca que quede una película fina y
muy uniforme por toda la superficie al mismo tiempo que tenga los menos defectos posibles.


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