1. U niversidad N
acional A utónoma de M éxico
Facultad de Estudios Superiores Cuautitlán
JUSTIFICACIÓN DE SU UTILIZACIÓN
Alumno: Piñón Avendaño José Gabriel
Materia : Sistemas de Manufactura Flexible
Profesor: OSCAR SANCHEZ BAÑOS
Grupo: 2952
2013-II
Fecha: 25/03/2013

2. SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE
JUSTIFICACIÓN DE SU UTILIZACIÓN
La tecnología de manufactura flexible es una gran promesa para
el futuro de la manufactura. Beneficios potenciales son el
mejoramiento en calidad, la reducción en costos e inventario,
y un mejor manejo de los productos

3. El sistema de manufactura implica la fabricación de productos que satisfagan a los
clientes, en las fechas y términos estipulados con la calidad requerida y bajo
principios de racionalización, de minimización de costos y maximización de
utilidades.
En la administración de manufactura debemos prever la demanda de productos y
factores de producción, ajustar la programación del trabajo, determinar los
mecanismos de control, llevar a cabo el análisis y administración de las adquisiciones
y del control de inventarios, determinar la localización de la planta, llevar a cabo
métodos de trabajo y determinar los medios de medición, así como llevar a cabo el
análisis y el control de costos.

4. la manufactura es un subsistema de la empresa u organización, que para alcanzar
su objetivo requiere de estudios, análisis y toma de decisiones acordes a
racionalizar los recursos para lograr ser productivo.
Es por ello que dentro de la planeación y control de la manufactura se deben llevar
a cabo las siguientes actividades:
Estudio de la demanda.
Planeación de la producción.
Programa de manufactura.
Aprovisionamiento y administración de inventarios.
Presupuesto de producción.
Control de producción.

5. Debido a que los sistemas SFM requieren de una mayor en capital es esencial la
utilización eficiente de la maquinaría estas no deben tener un tiempo de
ocio, consecuentemente, una programación apropiada de proceso es crucial, la
programación de los SFM es dinámica a diferencia de los talleres de
trabajo, donde, una programación rígida es seguida durante un cierto período de
tiempo para realizar un grupo de operaciones.

6. La programación de SFM especifica claramente los tipos de operaciones que
deben realizarse para cada parte, e identifica las máquinas o las células de
manufactura que deben utilizarse. Una programación dinámica es capaz de
responder a cambios
rápidos en tipo de producto y gracias a esto pueden tomarse decisiones de
forma inmediata, gracias a la flexibilidad de los SFM no se desperdicia tiempo
de preparación en estar cambiando operaciones de manufactura ya que el
sistema es capaz de realizar operaciones diferentes en diferente orden y en
diferentes máquinas.

7. Las instalaciones de los SFM son muy demandantes al capital ya que típicamente
empiezan al rededor de 1 millón de dólares. Es por ello que un análisis
concienzudo costo beneficio debe ser realizado, antes de tomar una decisión
final. Este análisis deberá incluir factores como, costo del
capital, energía, materiales, mano de obra, mercado para los productos
manufacturados y fluctuaciones en la demanda anticipada para el tipo de
producto. Un factor adicional es el tiempo y esfuerzo requeridos para la
instalación y depuración del sistema. Típicamente un SFM puede tomar de 2 a 5
años en instalarse y cuando menos 6 meses en depurar, aunque los SFM
requieren pocos o ningún operador de máquina el personal involucrado con la
operación total debe ser entrenado y altamente capacitado. Este personal
incluye Ingenieros en manufactura, programadores computacionales e
ingenieros de mantenimiento.

8. Ventajas de los SFM.
• Incrementan la productividad.
• Menor tiempo de Preparación en nuevos
productos.
• Reducción de inventarios de materiales dentro de la planta.
• Ahorro en fuerza de trabajo.
• Mejora en la calidad del producto.
• Mejora en la seguridad de los operarios.
• Las partes pueden ser producidas de forma aleatoria y también en
lotes

9. Capacidad de modificar rápidamente los programas de fabricación, tanto en cantidad
como en tipo de piezas.
Capacidad de absorber los cambios de diseño y especificación de las piezas.
Capacidad de trabajo desatendido en largos periodos de tiempo. Mano de obra cero.
Capacidad de garantizar una calidad de cien por cien.
Calidad: defectos cero.
Capacidad de trabajo sin stocks intermedios.
Política stock-cero.
Posibilidad de utilización de los equipos al 100%. Paro-cero.
Mantenimiento preventivo. Averías-cero.
Capacidad de entrega inmediata de los pedidos. Plazo-cero.
Costos reducidos por unidad.

10. Sin embargo no todo es positivo; este sistema también tiene algunas desventajas que
no se
pueden tomar a la ligera, son mínimas pero se tienen que estudiar bien antes de
implementar el
sistema.
Alto costo inicial.
Necesidad de personal altamente calificado para la implementación del sistema.
Desplazamiento de mano de obra no calificada.