PPT DE SESION DE CLASE 3 DE LEAN LOGISTICS

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ESCUELA DE
ADMINISTRACIÓN
INDUSTRIAL

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LEAN LOGISTICS

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Unidad de Aprendizaje 01
MAPEO E IDENTIFICACION DE
DESPERDICIOS

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OBJETIVO
 Conocer a profundidad la Filosofía Lean para la mejora continua a través de la
eliminación de desperdicios, con el fin de poder aplicar las herramientas más
adecuadas a los procesos de abastecimiento y entrega de materiales que se
gestionan, así como, lograr una correcta administración de proyectos, tomando en
cuenta la participación como miembro en equipos interdisciplinarios.
 Poder discernir y adaptar las herramientas Lean a las necesidades que se presenten
en los diferentes ejercicios y escenarios a lo largo del curso, así como en la
Organización misma donde se trabaja.

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Mg. Ing. WILLIAM RONALD AIRE ARTEZANO
 Ingeniero Industrial UNI. Miembro colegio ingenieros del Perú (CIP)
 Especialista en Operaciones y Logística and Supply Chain Management
 Magister en Supply Chain Management. ESAN - Perú
 Master en Supply Chain Management and Technology. LA SALLE - España
 + 10 años experiencia en gestión de operaciones, Logistica, Compras, Supply Chain en empresas
de gran envergadura. Corporación Aceros Arequipa, DINET, Grupo Gloria, PROTISA
 Actual cargo: Administrador de operaciones y almacenes – Grupo Gloria
 Correo: waire@senati.pe

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Los alumnos…
 Presentación individual de cada integrante del salón
• Nombres y Apellidos
• Donde laboran actualmente, que áreas de trabajo gustarían aprender
• ¿Que intereses y/o expectativas tienen del curso?

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NORMAS GENERALES

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LOGISTICA Y LEAN

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ANALISIS DE DESPILFARRO

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https://www.youtube.com/watch?v=zWJzMvOIOeI

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TECNICA SMED

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CHARLAS DE SEGURIDAD

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¿Qué es el SMED?
El SMED (Single-Minute Exchange of Dies) aplica un método sencillo de aplicar,
consiguiendo resultados bastante rápidos. Se trata de cambiar partes de la máquina en
minutos. Así, uno de los objetivos que se persiguen con esta metodología es que
cualquier cambio de máquina no supere la cifra de 10 minutos.
https://www.youtube.com/watch?v=QrbcOF4DP2s

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• Los mercados han evolucionado para exigir a las empresas productoras más variedad de
producto, pedidos de menor tamaño, plazos de entrega reducidos y costes de producción
altamente competitivos.
• La técnica SMED, diseñada por Shigeo Shingo en los años 50, se ofrece como alternativa para
abordar este reto de la producción contemporánea.
• Dicha técnica establece una serie de pasos, en los que se estudian concienzudamente las
operaciones que tienen lugar durante el proceso de cambio de lote, haciendo posible una
reducción radical del tiempo de preparación.
• El resultado de la aplicación de SMED es una planta flexible, capaz de satisfacer la demanda de
los clientes actuales
INTRODUCCION

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En la actualidad, los clientes son cada vez más exigentes, y demandan una amplia
variedad de productos, en pequeñas cantidades y en mínimo plazo de tiempo. Ello
implica el aumento de lotes y pedidos, y como consecuencia, un aumento
considerable en el tiempo de preparación de máquina, como consecuencia de los
múltiples lotes de productos diferentes con los que ha de trabajar cada día.
Este tiempo de cambio o preparación comprende desde el tiempo transcurrido desde la
última pieza correcta de un lote, hasta la primera correcta del próximo lote.
Por tanto, el principal objetivo de la técnica SMED es la reducción del tiempo
de preparación de las máquinas.
OBJETIVO DEL SMED:

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Antes de introducirnos en la metodología SMED, debemos diferenciar y conocer las
siguientes operaciones que siempre se dan en cualquier máquina sujeta a análisis
de estudio:
o Ajustar, preparar y comprobar las nuevas herramientas, con el objetivo de que estén
listas para usar las que se vayan a utilizar en el proceso.
o Montar y desmontar los elementos necesarios de la máquina.
o Medir y efectuar las calibraciones.
o Fabricar las piezas iniciales, mediante la realización de ensayos y pruebas; así como
hacer los ajustes precisos a la máquina. En esta etapa influye en gran medida la
habilidad del operario instalador, con lo cual, no se puede estimar una duración
aproximada.
Estas operaciones son llevadas a cabo para cualquier cambio de máquina que queramos
realizar. El objetivo fundamental es el de reducir el tiempo de cambio debido a que, si lo
conseguimos, reduciremos también el stock y el tamaño de los pedidos o lotes. Así las
empresas han de ser cada día más flexibles para poder dar respuesta a la demanda que
actualmente existen.

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Nacimiento de la metodología
El doctor Shigeo Shingo es conocido como el
padre del SMED
El nacimiento de la metodología SMED se remonta a un estudio de eficiencia que realizó el
Doctor Shingo en la planta “Toyo Kogyo´s” Mazda en Hiroshima en la primavera de 1950.

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Origen de la terminología
Con la esperanza de que el setup pudiese ser realizado en menos de 10 minutos, Shingo llamó a este
concepto “Single minute Exchange of Die” SMED, que en castellano podría ser traducido como “Un
solo minuto para cambio de utillajes”.
CAMBIO DE HERRAMENTAL EN MENOS DE
10 MINUTOS

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¿Que es SMED?
• Herramienta de la mejora continua que
de forma metodológica busca reducir el
tiempo de cambio de referencia en
máquinas de entornos productivos.
• SMED es el acrónimo en lengua inglesa
de Single Minute Exchange of Die, que
en español significa “cambio de matriz
en menos de 10 minutos”.

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¿Cuanto tiempo se puede ahorrar implementando SMED?
Con esta metodología se puede ahorrar todo el tiempo que se quiera, al realizar nuevas
inversiones.
Es difícil un porcentaje exacto del ahorro ya que depende de varios factores:
• Generalmente es más sencillo conseguir ahorros más importantes de tiempo cuando la
duración del cambio es superior a varias horas.
• La capacitación de los operarios. Toda medición analisis o mejora que quiera implementarse se
debe realizar con grupos homogéneos, entrenados y comprometidos.
Aun asi con relativa facilidad es posible estimar que se puede reducir entre un 30 o un 40% del
tiempo total.

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Atributos de la filosofía
El SMED tiene dos atributos muy importantes; y cada uno de ellos es esencial para asegurar el éxito
en su implementación.
 La metodología sigue el
principio de mejora continua.
 Se sustenta en el trabajo en
equipo.

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El tiempo de cambio empieza cuando termina la última pieza de un lote y acaba cuando se produce
una pieza del siguiente lote.
Las operaciones habituales que se llevan a cabo en el cambio de máquina y que influyen
directamente en los tiempos de cambio son:
1. Cambio de herramientas: común en talleres de mecánica (retirar y fijar moldes, cambio de:
sierras de corte, brocas de taladros, punzones…).
2. Cambio de piezas: al cambiar el modelo de producto, necesitan recibir las nuevas piezas y
materiales que vaya a necesitar el modelo nuevo.
3. Cambio de parámetros estándar: tiene lugar en procesos muy especializados en los que los
empleados necesitan cambiar las especificaciones de fabricación exigidas en cada proceso de
transformación (tolerancias, espesores, tratamiento del material…).
4. Preparación global anterior a la producción: esta preparación está constituida por una gran
variedad de tareas para tener a punto las herramientas, accesorios o el material. Podría ser la
limpieza, revisión de planos y calendario programado, pruebas, realización de ensayos
destructivos y no destructivos
Tiempo de cambio

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Durante el proceso de cambio, debemos distinguir entre dos tipos de operaciones:
1. Operaciones externas: se realizan con la maquinaria utilizada en el proceso de
fabricación en funcionamiento, manteniendo así la producción de piezas válidas del
lote anterior.
2. Operaciones internas: se llevan a cabo con la maquinaria parada, sin que ésta
pueda producir nada.
Con el objetivo de reducir todo lo que sea posible el tiempo de cambio, es necesario analizar
todas las operaciones que se realizan, así como el material o maquinaria con que cuentan los
operarios, con el fin de poder reducir los tiempos invertidos en cada una de ellas.

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Las causas más habituales de corrección son:
1. Uso de maquinaria poco polivalente o inapropiada
2. El proceso de preparación no se ha estandarizado correctamente
3. Excesivo número de operaciones de ajuste
4. Demasiada duración de las actividades de separación y encaje de moldes
5. Ineficiencia de los operarios ante el cambio del utillaje a utilizar
6. Mala combinación de los procesos de fabricación para el lote anterior y/o posterior
7. Falta de previsión en cuanto a los materiales y herramientas, ya que estos deberían estar listos
antes del comienzo de las actividades de preparación
8. Falta de mejoras de las actividades de preparación
9. El momento de finalización de la etapa de preparación resulta incierta y esto provoca dudas y
errores, dando lugar a despilfarros
10. Pruebas o ensayos complejos y costosos

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Fases del SMDE
• No existe distinción entre las operaciones
internas y externas de setup.
Fase 0
• Separación entre operaciones internas y
externas de setup.
Fase 1
• Conversión de operaciones internas en
operaciones externas.
Fase 2
• Mejora de todas las operaciones de setup,
tanto internas como externas.
Fase 3
En su libro: “El estudio del Sistema de Producción de Toyota , una revolución en la fabricación”
Shingo define 4 fases conceptuales para el SMED:

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(Fase 0) Observar y medir
En un inicio no existe distinción entre las operaciones internas y externas, no se conocen
exactamente los actores del proceso de cambio, cuales son las actividades desempeñadas por los
operadores y mucho menos el tiempo real que les insume esta actividad.
La información que se pretende obtener
de esta etapa:
 Personas involucradas.
 Maquinaría y herramental que se
utiliza.
 Registro de los tiempos del cambio.
 Registro de las actividades y los
movimientos de los operarios.
 Registros de la trayectoria de los
operadores.
Para conseguir esta información es
necesario:
 Realizar la grabación del cambio
completo y sacar fotografías.
 Realizar mediciones de tiempo con un
cronómetro
 Entrevistar a las personas involucradas
 Registrar cualquier detalle que parezca
fuera de lo común.

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Herramientas que facilitan el trabajo de análisis en la etapa 0:
Equipo multidisciplinario
Manual de la máquina y especificaciones de los herramentales,
procedimientos y especificaciones de Higiene y seguridad.
Filmadora o cámara.
El Cursograma analítico.

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(Fase 1) Separar operaciones internas y externas
• En esta fase es la mas sencilla de todas, el
primer paso consiste en realizar un listado de las
actividades realizadas durante el cambio de
serie, para poder identificar cuáles son internas
y cuales son externas.
• Es muy útil realizar una lista de chequeo con
todas las partes y pasos necesarios para una
operación, incluyendo nombres,
especificaciones, herramientas, parámetros de
la máquina, de esta forma se adquiere un
conocimiento más profundo acerca de cómo se
desarrollan las diferentes actividades en el
cambio de serie lo que facilitará la actividad de
la fase siguiente.

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• Una vez que se han desglosado todas las operaciones y han clasificadas en operaciones
internas y externas de acuerdo a la forma en que se realizó el cambio, es necesario estudiar
una por una, partiendo siempre con la misma pregunta:
 ¿Esta operación se podría hacer con la máquina en funcionamiento?
• Es importante entender que todas aquellas operaciones que se puedan realizar con la
máquina en marcha acortaran el tiempo de cambio con la máquina detenida.
• Para convertir las operaciones internas en externa se debe pensar en modificaciones
técnicas, modificaciones del metodo de trabajo, redistribuciones de operaciones ,
sincronización de tareas etc.
(Fase 2) Convertir operaciones internas a externas

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(Fase 3) Optimización de operaciones internas y externas
• En esta fase se busca la optimización de todas las
operaciones, tanto internas como externas, con el objetivo
de acortar al máximo los tiempos empleados.
• Los tiempos de las operaciones externas se reducen
mejorando la localización, identificación y organización de
útiles, herramientas y resto de elementos necesarios para el
cambio. Para la reducción de los tiempos de las operaciones
internas se llevan a cabo operaciones en paralelo, se buscan
métodos de sujeción rápidos y se realizan eliminaciones de
ajustes.

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Los beneficios más significativos que podemos obtener mediante la implantación de
la metodología SMED son:
o Los sistemas de producción se basan en los pedidos por encargo, hay una mayor especialización
o Las variaciones de la demanda no afectan negativamente al proceso, ya están preparados para este
factor
o Reducción de existencias tanto en curso como acabadas, dando lugar a una minimización de costes
o Simplificar las tareas de preparación de maquinaria
o Reducir la cantidad de operaciones preparatorias
o Garantizar la seguridad de los operarios responsables del cambio
o Reducir o eliminar errores del proceso de cambio
o Optimizar el stock de material en proceso y de producto terminado
o Reducir el plazo de entrega del producto
o Ajustar la producción a la demanda cambiante (JIT)
o Flexibilizar la línea de producción
o Reducir las colas a la entrada de cada proceso productivo
o Obtener el máximo partido del trabajo de los operarios
o Aumentar el rendimiento de producción de la maquinaria en planta

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BENEFICIOS
SMED
Reducción del
tiempo de
inactividad de
los equipos
Reducción del
inventario
Incrementa la
disponibilidad
de recursos
Mejora la
flexibilidad de
la empresa
Mejora el
control de los
procesos

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Condiciones para implementar SMED
Para asegurar el éxito de un
proyecto SMED se
recomienda seguir las
siguientes pautas pautas
Constitución de un equipo de trabajo y desarrollo de técnicas de grupo
Seleccionar una prueba piloto
Establecer un objetivo de reducción en los tiempos de cambio
Llevar a cabo las cuatro etapas del SMED

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Puntos determinantes para implantación del método SMED:
1. Adopción de sistemas de trabajo en tándem (operaciones paralelas) para dar servicio de
preparación a máquinas de gran volumen con varios operarios simultáneamente.
2. Aprovechamiento de los movimientos necesarios de cada operario durante el proceso de
preparación (economía del movimiento).
3. Utilización de la fijación de troqueles o plantillas en el lugar geométrico adecuado.
4. Implantación de sistemas asequibles de entrada de datos y parámetros de cada proceso
por parte de los operarios.
5. Eliminación de uniones atornilladas en puertas que dan acceso a piezas de la maquinaria
susceptibles de ser cambiadas (cuchillas, punzones o moldes). Dichas uniones serán
sustituidas por anclajes funcionales (cierres rápidos, tuercas de cuarto de vuelta, uniones
machihembradas…).
6. Imposición de sujeciones rápidas de los utillajes y moldes (colas de milano,
pasadores…).
7. Introducción de dispositivos a prueba de errores (poka-yoke), referidos a las tareas de
preparación de cada máquina.
8. Reducción del tiempo de personal necesario de cada operación.

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Conclusión
o Cabe destacar la importancia que tiene el conocimiento por parte de los operarios de los
objetivos del proyecto y de la importancia de su implicación en el mismo para la consecución
de los mismos.
o Es muy deseable la ausencia de prejuicios acerca de cómo hacer las cosas, sin quedarse
simplemente en la rutina diaria o en cómo se están llevando a cabo hasta el momento.
o Es importante no tener miedo al cambio, y aunque los resultados no alcancen el objetivo
marcado en un primer momento, se debe enfatizar el acercamiento progresivo al mismo a
través de pequeñas mejoras, por lo que es recomendable marcarse inicialmente un objetivo
ambicioso pero alcanzable con esfuerzo.
o La técnica SMED que surgió en el sector del automóvil, al igual que toda la metodología Lean,
tiene aplicación en prácticamente cualquier sector industrial.

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