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Procesos industriales expo

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ALIMENTARIA”
UNIVERSIDAD NACIONAL
“SAN LUIS GONZAGA”
FACULTAD DE ADMINISTRACIÓN
Técnicas de Logística
Dr. Luis Pecho Tataje
V “A”
Ayala Quispe, Diego.
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  • 2. “AÑO DE LA INVERSIÓN PARA EL DESARROLLO RURAL Y LA SEGURIDAD ALIMENTARIA” UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” FACULTAD DE ADMINISTRACIÓN Técnicas de Logística Dr. Luis Pecho Tataje V “A” Ayala Quispe, Diego. Cusiche Chipana, Miguel. Idrogo Mego, William. Nieto Gomez, Carolina.
  • 3. Fabricación de un diseño a medida del consumidor. Producción en serie de productos. Era de la masificación del diseño. La producción debe ser flexible. Las maquinas deben ser versátiles. Reducir al mínimo los stocks.
  • 4. • La producción es todo proceso de transformación de unos recursos o bienes o servicios mediante la aplicación de una determinada tecnología. PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE SERVICIOS Materialización de productos tangibles. Obtención de prestación o información
  • 5. MATERIALES HUMANOS DE CAPITAL ENERGÉTICOS
  • 6. FABRICACIÓN Transformación física de los materiales. ENSAMBLAJE Unir componentes para obtener producto final. CONTINUO Por cadena o flujo de productos. INTERMITENTE Tipo taller, atiende órdenes de fabricación. PROCESOS
  • 7. Fabricación para stock Fabricación sobre pedido Fabricación para stocks semitermina- dos PRODUCTOS ESTÁNDAR PRODUCTOS DE DISEÑO ESPECÍFICO. ENSAMBLAJE DE OPCIONES ESTÁNDAR PRODUCTOS ESTÁNDAR CON OPCIONES COMERCIALES.
  • 9. EVALUACIÓN Y EJECUCICIÓN PROGRAMA DE RECURSOS MATERIALES PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD PROGRAMA DE PRODUCCIÓN PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN FORECAST DE VENTAS
  • 10. Fechas de compromi- so Minimizar los inventarios Minimizar los tiempos Utilización razonable de los recursos Minimizar los costes operacio- nales Nivelar la carga de trabajo
  • 11.  Forecast significa todo sistema de previsión de un hecho futuro que por su naturaleza es incierto y aleatorio. • Métodos para la previsión de la demanda: • Método subjetivo: Basado en la experiencia personal y conocimiento del mercado y va de lo particular a lo general. • Método objetivo: Es el resultado de una proyección matemáticamente corregida de datos históricos de la venta.
  • 13. Centros de Trabajo La Ruta Elementos del lead time Definir la: • Identificación • Capacidad • Utilización • Eficiencia Controla los siguientes puntos: • Operación • Centro de trabajo • Standard • Cola • Set up • Proceso • Espera • Movimiento
  • 14. La capacidad se puede definir en términos agregados de outup, independientemente de cual sea la composición del MIX, tales como tonelada o metros cúbicos por semana. Sin embargo, puede ocurrir que desde una perspectiva de gestión de la capacidad, estas unidades de medida no resulten útiles. En esos casos se puede medir la capacidad desde el aspecto input, en términos de recursos utilizados con el proceso de fabricación (horas máquina y horas hombre semanales).
  • 15.  Capacidad máxima.  Capacidad nominal.  Capacidad demostrada. El primer concepto no es muy útil, ya que una empresa podría operar 24 horas al día y 7 días a la semana y cualquier operación inferior a esta supondría utilizar menos de la capacidad máxima. Si la empresa opera normalmente en un turno, la capacidad nominal semanal seria, por ejemplo: 7,5 horas x 5 días x 1 operario; es decir, 37,5 horas por semana.
  • 16.  En circunstancias normales, por lo tanto, se puede decir que la capacidad nominal • En el mundo turbulento de la fabricaron pueden ocurrir muchos acontecimientos que impidan que la capacidad nominal disponible sea utilizada en el proceso productivo. Falta de material, cambios en el programa, roturas de máquina, descansos previstos, absentismo, etc. Por lo tanto se suele utilizar con frecuencia la llamada capacidad demostrada.
  • 17. La medida histórica de las horas productivas se denomina capacidad demostrada esta forma de expresar la capacidad indica el promedio sostenible de capacidad basadas en datos históricos. La utilización de la capacidad es una medida que debiera indicar hasta qué grado se usa la capacidad potencial. Dos factores básicos son necesarios para ejecutar un programa de producción: materiales y capacidad. Suponiendo que los materiales estén disponibles, un área potencial de problemas en la relación existente entre los recursos necesarios por unidad de tiempo derivados del programa de producción y los recursos disponibles en tales fechas.
  • 18. Con el fin de estimar cuanto recurso se necesita por unidad de tiempo, hay que hacer una traducción del programa de fabricación en horas estándares por proceso de fabricación. CAPACIDAD INIFINITA. Asigna las horas de trabajo de los diferentes recursos, suponiendo que estas son ilimitadas; calcula después la capacidad real disponible CAPACIDAD FINITA. El procedimiento es más sofisticado, ya que la carga no puede exceder de la capacidad real
  • 19. EL CONTROL DEL FLUJO DE MATERIALES Los primeros mecanismos que se utilizaron para gestionar la producción no implicaban ningún análisis del aspecto de la fabricación, sino que se concentraban en el control de existencias de productos acabados basados en los siguientes principios prácticos:  Materiales específicos por productos considerados caros.  Materiales específicos por productos considerados baratos.  Materiales comunes a todo el proceso de fabricación normalmente barato.
  • 20. Es necesario conocer, de cada componente y artículo, su nivel actual de existencias, así como los pedidos ya realizados pendientes de recibir, la política de pedido para cada uno, el stock de seguridad y tipo de lote y el tiempo de suministro o fabricación. EJEMPLO: FICHEROS DE REGISTROS DE INVENTARIOS REGISTRO DEL ARTICULO COMPONENTE AX - 25 NIVEL 3 LEAD-TIME SUMINISTRO 3 SEMANAS TIPO DE LOTE 100 UNIDADES EXISTENCIA 15.000 PED. PEND. 2.000
  • 21. -Se denomina así al proceso de calcular para cada período establecido la demanda dependiente a nivel ítem o referencia, en función de la demanda independiente (artículos a fabricar) -Como la demanda dependiente se produce para un artículo que se encuentra en un nivel inferior en el árbol respecto a otro nivel superior. -Hoy en día se han desarrollado procesadores del B.O.M. utilizando sistemas de cálculo matricial, para lo cual hay que definir las estructuras de producto en forma de matriz, matrices de Gozinto EXPLOSIÓN DE NECESIDADES DE MATERIALES
  • 22. EL PROCESO DE CÁLCULO EN EL M.R.P. Como resultado de sus cálculos, el M.R.P. ofrecerá un resumen, en donde se refleja para cada artículo y componente el momento en que debe lanzarse una orden de pedido o fabricación, así como el tamaño de esta orden. Estos cálculos son los siguientes: • Necesidades brutas (NB). • Representan las necesidades del componente en los respectivos períodos de tiempo.
  • 23. PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD Para cada orden lanzada por el M.R.P. se necesita conocer su calendario, la cantidad pedida, las diferentes máquinas involucradas y los tiempos standard en cada instalación. Las soluciones que tenemos cuando se sobrepasa alguna capacidad son: Aumentar la capacidad de la instalación sobrepasada. Subcontratar trabajo a otras empresas. Cambiar el plan maestro de producción para volver a aplicar el M.R.P.
  • 24. Es el planificador de los recursos de planificación, en un sistema que proporciona la planificación y control eficaz de todos los recursos de la producción. Este sistema da respuesta a las preguntas cuánto y cuándo se va a producir y cuales son los recursos disponibles para ellos. Hay solución gracias a los técnicos informáticos apropiados Efectuar cambios positivos en las actitudes de las personas no se consigue de la noche a la mañana. Para poner en marcha un sistema M.R.P II en planta, es claro que surgirán problemas de hardware y software. El factor humano puede suponerse como un problema
  • 26. Las empresas que han tenido más éxito recomiendan dividir el proyecto M.R.P en 4 fases Cuya duración se estima entre 6 y 12 meses Cuya duración se estima entre 2 y 3 meses Cuya duración se estima entre 2 meses Cuya duración se estima entre 12 y 18 meses Fase preliminar Fase de autoanálisis Fase de planificación Fase de implementación
  • 27. JUICIO CRÍTICO DE LOS SISTEMAS M.R.P La instalación de un sistema M.R.P implica Trabajos preparatorios y una metodología muy estricta Su implementación tiene un plazo medio de 12 a 18 meses. Por otro lado aunque la logica de MRP parece simple, en la practica han surgido diversos problemas . Falta de exactitud en el nivel de existencias Plazos de entrega inexactos Listas de materiales erróneas Deficiencias en el MPS Metodología deficiente
  • 28. JUST IN TIME Se inicio por la empresa Toyota Motor Corporation y ha sido adoptada por numerosas empresas a partir de la década de los 70 , ya que constituye un método racional de fabricación . Casi todos los enfoques para la gestión de fabricación se mueven alrededor de algún tipo de paquete de software. Algunos ejemplos de paquetes de software para la gestión de fabricación son: Tecnología de producción optimizada (OPT) Planificación de necesidades de materiales (MRP) Punto estadístico de pedidos (EOP)
  • 29. Los 3 enfoques mencionados siguen el mismo método: Se escogen datos Se introducen en un paquete informático Los resultados se utilizan como base de acción directa EL JIT NO FUNCIONA DE ESTE MODO El JIT no es un paquete de software El JIT es una filosofía y no una metodología OBJETIVOS DE LA FILOSOFÍA JIT Los objetivos fundamentales que persigue la filosofía JIT se puede agrupar en los siguientes puntos: Atacar a los problemas fundamentales Eliminar despilfarros Busca la simplicidad
  • 30. CONTROL Establecer sistemas para identificar problemas
  • 31. RELACIÓN DEL MRP CON LOS SISTEMAS KANBAN Los sistemas Kanban funcionan mediante el flujo hacia atrás de la información, en la cual puede ser una desventaja cuando los tiempos de ciclo son largos. CONTROL DE LA FABRICACION Y CALIDAD EN ORIGEN El control de la fábrica y la calidad en origen se conseguirán en gran medida con la puesta en práctica de los círculos de productividad. Estos círculos se reúnen a intervalos regulares una vez a la semana para comentar los problemas y las posibles mejoras de la productividad.
  • 32. IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA JIT Poner el sistema en marcha implica ciertas fases las cuales son: Comprensión Básica Análisis de Costes / Beneficios Los Costes beneficios asociados al JIT se pueden dividir en 2 tipos: Costes beneficios duros: Son tangibles y cuantificables. Costes beneficios blandos: Son más difíciles de cuantificar.
  • 33. COMPROMISO Si la dirección de la empresa se compromete con el JIT y este compromiso es visible, es más probable que los cargos inferiores también lo acepten. Decisión sí/no La empresa debe tomar la decisión de sí o no, Si la empresa no esta preparada para asumir los cambios o la inversión financiera lo mejor es esperar .
  • 34. Selección del equipo de proyecto para el JIT Casi todas las aplicaciones presentan equipos de proyecto con las siguientes características: Jefe de Proyecto a tiempo completo. Plantilla de unas diez personas claves. Programa de aplicación agresivo. Los miembros del equipo deben asistir a todas las reuniones. Una o dos reuniones a la semana de un máximo de dos horas. Identificación de la planta piloto Se realiza junto con la selección del equipo de proyecto. Las consideraciones que hay que tener en cuenta sobre la planta piloto son las siguientes: Debe ser relativamente autónoma Debe presentar algunas dificultades reales Debe ser representativa de las demás plantas de la empresa Debe estar geográficamente próxima