Este documento resume las operaciones de una planta de producción de tableros de madera. Describe los procesos de recepción de materia prima, producción, almacenamiento y empaque del producto terminado. También identifica riesgos laborales y recomienda medidas para mejorar la seguridad como uso de equipo de protección, señalización de peligros y capacitación a trabajadores.

1. Republica Bolivariana de Venezuela
Ministerio del poder popular para la educación superior
Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño
Esc. 45 sección S
Electiva IV
Profesor: Integrantes:
Ing. Alcides Cadiz José Carlos Marcó Dasilva
18.961.648
Eliannys Yepez
18.882.387

2. PLACACENTRO MASISA MATERIALES REYFECA, C.A.
Dirección: Calle Neveri Zona Industrial Unare II, Edif. Materiales Reyfeca, Puerto Ordaz. Edo. Bolívar

3. MASISA es una empresa que produce y comercializa, internacionalmente,
tableros y productos de madera, operando dentro de un marco de ética y
de responsabilidad social y ambiental, diferenciándose por la forma de
relacionarse con sus clientes y ambiental, diferenciándose por la forma
de relacionarse con sus clientes y demás públicos de interés. El negocio
de la compañía se encuentra fuertemente potenciado por estar inserto
dentro de sistema de gestión integrado, sistema que engloba aspectos
como la responsabilidad social, la salud y seguridad ocupacional de sus
trabajadores y el cuidado y respeto de las normas ambientales imperante
en nuestro entorno.

4. El transportador de rodillos para pilas de tableros que se
encuentra a la
entrada de la línea, es el que se encarga de recibir el material y
transportarlo a un carro de desplazamiento el cual distribuye
de manera equitativa las pilas de tableros teniendo un
movimiento transversal reversible. Luego que el material es
recibido por dos plataformas elevadoras, que se encargan de
levantar las pilas de tableros cada vez que se alimente un
tablero a línea de producción, después un mecanismo
empujador con nariz y ventosas, extrae el tablero de la pila
enviándolo a la mesa alineadora, que alinea el tablero con
respecto a la dirección de trabajo.

5. El combustible sólido (corteza, rechazos de astillas, restos de
los procesos de cortado y repicado, desechos de fibra) es
quemado dentro de la parte inferior de la cámara de
combustión, la cual contiene una parrilla inclinada móvil que
permite que el quemado se efectúe en tres etapas o zonas de
procesos: zona de PRE-secado, zona de pirolisis, en el cual
se liberan los volátiles y carbón vegetal. Los volátiles
combustionan en la parte superior de la cámara; mientras que
el carbón vegetal se quema eficientemente en la última zona
de quemado.
Descripción general del sistema

6. Esta sección es común para ambas líneas principales
de producción. Los tableros, una vez que terminan su
proceso de enfriamiento a la salida de la prensa, pasan
a una bodega intermedia que permite almacenar pilas
de tableros y/o pasarlos directamente a la línea de
lijado o la línea de dimensionamiento.
Línea de lijado

7. Luego del dimensionamiento, los tableros son
empaquetados y almacenados en la bodega de
productos terminados, con capacidad para
almacenar la produce con de 30 días, para su
posterior despacho en camiones a los centros de
distribución.
La bodega de almacenamiento intermedia está
conformada por 104 puestos de almacenamiento,
con una capacidad máxima de almacenamiento de
9000 mts3.
Almacenamiento

8. Ventajas y Desventajas
VENTAJAS
• Aumento en la velocidad de las operaciones de manejo.
• Disminución en el tiempo de producción.
• Reducción en la fatiga y aumento en la seguridad.
• Mejor control del flujo de material.
• Costo de obra mas bajo.
• Mejor trabajo de registros relativos a la situación del inventario
del material.
DESVENTAJAS
• Alto costo de inversión.
• Capacitación de operaciones y de personal de mantenimiento.
• Equipo y personal especializados, lo cual reduce la flexibilidad.

9. Conclusión y análisis
Los resultados del presente estudio tienen importantes implicaciones para el
mejoramiento del desarrollo seguro de las actividades que se realizan en el área de
producción, por ello se recomienda:
1.
Considerar este proyecto como punto de iniciación y apoyo al actualizar las normas y
procedimientos de la empresa en el área de higiene y seguridad industrial.
2.
Concientizar a través de charlas de seguridad al personal que permanece en el área
acerca de los riesgos a los cuales están expuestos, con el fin de que utilicen el equipo
de protección personal adecuado durante su estadía en planta.
3.
Publicar los mapas de riesgos elaborados en el proyecto, con el fin de que
los trabajadores conozcan los riesgos a que están expuestos en las
diferentes áreas de la empresa.

10. 4.
Instalar barreras para bloquear la emisión de ruido a fin de evitar la exposición de
los trabajadores a niveles altos de ruido que les puedan ocasionar daños auditivos.
5.
Identificar los peligros existente en la empresa, por medio de vallas que contengan
toda la información necesaria para advertir a los trabajadores que manipulan los
mismos de los riesgos a que se encuentran expuestos.
6.
Dotar de equipos de protección respiratoria a todo el personal que labora en el
área de producción, esto con el fin de disminuir el nivel de exposición al cual están
expuestos los trabajadores.
7.
Adiestrar al personal en la implementación del manual, facilitando el conocimiento
de las normas y procedimientos, disminuyendo las probabilidades de fracaso en
caso de presentarse una emergencia en la empresa.