mantenimiento industrial

1. Republica bolivariana de Venezuela
Ministerio del poder popular para la educación Universitaria
I.U.P”Santiago Mariño”
Maracaibo_EDO.Zulia
Cátedra: Mantenimiento industrial
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Realizado por:
Jean Moran
CI:21.566.512

2. DESARROLLO
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO.
Desde el principio de los tiempos, el hombre siempre ha sentido la
necesidad de mantener su equipo, aún las más rudimentarias
herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que se
experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo
en la actualidad. Al principio solo se hacía mantenimiento cuando ya
era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba
"mantenimiento de ruptura o reactivo".
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la
función Mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de
la Revolución Industrial, los propios operarios se encargaban de las
reparaciones de los equipos.Cuando las máquinas se fueron haciendo
más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba,
empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento,
con una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las
tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas, dedicando
todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los
equipos. A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo de la
Segunda, aparece el concepto de Fiabilidad, y los Departamentos de
Mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se producen
en los equipos, sino sobre todo, prevenirlas y actuar para que no se
produzcan.
Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de
mantenimiento: personal cuya función es estudiar qué tareas de
mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas, de tal manera
que con esto se mejore los costos de mantenimiento, pero con el firme
propósito de buscar el aumentar y viabilizar la producción, a más de
evitar pérdidas por averías y costos asociados. Es así como aparece
el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el
Mantenimiento Proactivo, la Gestión de Mantenimiento asistido por

3. Ordenador, y el Mantenimiento basado en Fiabilidad (RCM). El RCM
como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en: el estudio de
equipos, en el análisis de los modos de fallo y en la aplicación de
técnicas estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que
el RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total (TPM), hubo que pasar
por tres fases previas: Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de
Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la
reparación de averías. Solamente se procedía a labores de
mantenimiento ante la detección de una falla o avería y, una vez
ejecutada la reparación toda quedaba allí. Con posterioridad y como
segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denominó el
Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se busca
por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a
la máxima producción, estableciéndose para ello funciones de
mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes
que tuvieran lugar.
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un
nuevo concepto en mantenimiento que simplemente seguía las
recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados
que se debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y
sus dispositivos.
Esta nueva tendencia se llamó "mantenimiento preventivo". Como
resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus
supervisores, mecánicos, electricistas y otros técnicos, desarrollaran
programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir
daños al equipo.
Aun cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, el mantenimiento
preventivo era una alternativa costosa. La razón: muchas partes se
reemplazaban basándose en el tiempo de operación, mientras podían
haber durado más tiempo. También se aplicaban demasiadas horas
de labor innecesariamente. Los tiempos y necesidades cambiaron, en
1960 nuevos conceptos se establecieron, "mantenimiento productivo"

4. fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva más
profesional. Se asignaron más altas responsabilidades a la gente
relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones acerca
de la confiabilidad y el diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio
profundo y se generó el término de "ingeniería de la planta" en vez de
"mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más alto nivel de
conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las máquinas y
las instalaciones en general.
Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando
nuevas y más fuertes necesidades de excelencia en todas las
actividades. Los estándares de "clase mundial" en términos de
mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más
dinámico tomó lugar. TPM es un concepto de mejoramiento continuo
que ha probado ser efectivo. Primero en Japón y luego de vuelta a
América (donde el concepto fue inicialmente concebido, según
algunos historiadores). Se trata de participación e involucramiento de
todos y cada uno de los miembros de la organización hacia la
optimización de cada máquina.
Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento
diferente y que se mantendrá constantemente al día por su propia
esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se
le denominó TPM. En la definición, TPM son las siglas en inglés de
"mantenimiento productivo total", también se puede considerar como
"mantenimiento de participación total" o "mantenimiento total de la
productividad".
El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la
comunidad industrial. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores,
supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta
gran responsabilidad.La "implementación de TPM" es un objetivo que
todos compartimos. También genera beneficios para todos nosotros.
Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la
conservación del equipo, el cual se vuelve más productivo, seguro y
fácil de operar, aún su aspecto es mucho mejor. La participación de

5. gente que no está familiarizada con el equipo enriquece los resultados
pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos
para quienes vivimos con el equipo todos los días.
El Mantenimiento es una profesiónque se dedica a la conservación de
equipo de producción, para asegurar que éste se encuentre
constantemente y por el mayor tiempo posible,en óptimas condiciones
de confiabilidad y que sea seguro de operar.
La función del mantenimiento ha sido históricamente considerada
como un costo necesario en los negocios. Sin embargo, al paso del
tiempo,nuevas tecnologías yprácticas innovadoras están colocando a
la función del mantenimiento como una parte integral de la
productividad total en muchos negocios. Las sólidas técnicas
modernas de mantenimiento y su sentido práctico tienen el potencial
para incrementar en forma significativa las ventajas en el mercado
global. En meses recientes, hemos visto un impresionante avance de
estas técnicas asociadas con el mantenimiento industrial. En especial,
como sabemos es tarea de todos en las empresas buscar
oportunidades para hacer nuestro trabajo de una manera más eficiente
cada día, y esto representa hacerlo con mayor calidad y a menor
costo. Una de las tareas más críticas de mantenimiento es sin duda el
Mantenimiento Preventivo. La optimización de esa tarea ha
demostrado ser una fuente de grandes ahorros y aumento importante
de la disponibilidad y confiabilidad del equipo, tal como engranes
finamente integrados en una pieza de maquinaria, Producción,
Seguridad, Ingeniería, Mantenimiento y otros miembros de la
organización tales como Administración, Mercadotecnia, Compras,
Planeación, etc., deben trabajar en conjunto para lograr los objetivos.
El reto para los gerentes de hoy y para los profesionales de la
confiabilidad y todos los que estamos involucrados en la profesión del
mantenimiento, es descubrir estas nuevas oportunidades. Esto
requiere que establezcamos estándares para las prácticas de
mantenimiento y confiabilidad, creando un sistema adecuado de
información para reunir los hechos y generar el entusiasmo, e

6. iniciando planes que impulsen la acción. Uno de los grandes factores
en la optimización de este proceso es sin duda la implementación
cada día más extendida del TPM.
TPM es Mantenimiento Productivo Total, o dicho de manera más
precisa, Mantenimiento de la Productividad Total. La importancia de
mantener nuestra planta en condiciones óptimas de operación no
recae solamente en un pequeño grupo de técnicos o ingenieros.
Todos nos beneficiamos de un equipo en condiciones óptimas y por lo
tanto todos debemos buscar la oportunidad de participar en este
proceso de conservación.
Es vital que se comprenda ampliamente la cobertura y significado del
TPM. Es un compromiso de Toda la Organización o Empresa,
incluidos los altos directivos. El asegurar que se Mantiene la
Capacidad Productiva del Negocio es una tarea que asegura la
competitividad y por tanto la estabilidad de nuestra fuente de trabajo.
En los tiempos económicos que estamos viviendo este concepto cobra
una muy alta relevancia. Cualquiera que sea nuestra función en una
empresa, todos debiéramos estar en busca de oportunidades para
preservar el equipo que produce nuestros productos, así como toda
clase de aparatos y mobiliario que nos permite hacer nuestro trabajo:
"Mantenimiento es una actividad verdaderamente crucial en las
empresas de hoy".
FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO.
En términos muy generales, puede afirmarse que las funciones
básicas del mantenimiento se pueden resumir en el cumplimiento de
todos los trabajos necesarios para establecer y mantener el equipo de
producción de modo que cumpla los requisitos normales del proceso.
La concreción de esta definición tan amplia dependerá de diversos
factores entre los que puede mencionarse el tipo de industria así como
su tamaño. La política de la empresa, las características de la
producción, e incluso su reemplazamiento. Aun así, las tareas

7. encomendadas al departamento encargado del mantenimiento pueden
diferir entre distintas empresas, atendiendo a la estructura organizativa
de las mismas, con lo que las funciones del mantenimiento, en cada
una de ellas, no serán obviamente las mismas.
Por tanto, dependiendode estos factores citados, al campo de acción
de las actividades de un departamento de ingeniería del
mantenimiento puede incluir las siguientes responsabilidades:
· - Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas
eficaces y seguras.
· - Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
· - Efectuar un control del estado de los equipos así como su
disponibilidad.
· - Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
· - Evitar detenciones inútiles o paro de máquinas.
· - Realizar los estudios necesarios para reducir el número de averías
imprevistas.
· En función de los datos históricos disponibles,efectuar una previsión
de los repuestos de almacén necesarios.
· - Intervenir en los proyectos de modificacióndeldiseño de equipos o
instalaciones.
· - Instalación de nuevo equipo.· - Evitar accidentes.· - Asesorara los
mandos de producción.
· - Velar por el correcto suministro y distribución de energía.
· - Realizar el seguimiento de los costes de mantenimiento.
· - Preservaciónde locales, incluyendo la protección contra incendios.
· - Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.

8. · - Gestión de almacenes.
· - Tareas de vigilancia.
· - Gestión de residuos y desechos.
. · - Establecimiento y administración del servicio de limpieza.
· - Proveer el adecuado equipamiento al personal de instalación.
· - Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
· - Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al
lucro cesante.
MANTENIMIENTO
Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que
prestan las máquinas, instalaciones y edificios en condiciones
seguras, eficientes y económicas, puede ser correctivo si las
actividades son necesarias debido a que dicha calidad del servicio ya
se perdió y preventivo si las actividades se ejecutan para evitar que
disminuya la calidad de servicio.
Con esta definición se marca de una manera clara la acción del
mantenimiento de una empresa. La administración del mantenimiento,
se entiende como el conjunto de esfuerzos dedicados a planear,
organizar y controlar las medidas necesarias para la conservación de
los activos fijos de la empresa, de tal manera que incrementen sus
rendimientos. Para lograrlo es importante establecer estrategias que
garanticen el buen cuidado de los mismos.
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción,
sin mantenimiento no hay producción.

9. Todo equipo está sujeto a normas constantes de mantenimiento,
dando así alta confiabilidad a la industria; durante el transcurso del
curso descubrimos que el mantenimiento es un proceso en el que
interactúan máquina y hombre para generar ganancias, las
inspecciones periódicas ayudad a tomar decisiones basadas en
parámetros técnicos.
El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento
que se provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia
tener una visión a futuro, planificar y programar el mantenimiento para
cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o largo plazo y además
reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor desempeño;
El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y prevención de
fallas, mediante una organización que esta documenta la misma que
ayuda al trabajo en equipo, y preparación constante para actuar sin
dejar caer la producción.
En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en
organización gerencial, para asegurar que todas las tareas de
mantenimiento se hagan correcta y eficientemente.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
-Muchas son las ventajas al aplicar el mantenimiento eficiente y
correctamente, en forma general es garantizar la producción, y
mantener los equipos operables aumentando la vida útil.
-Tememos modelos de mantenimiento que ayudan a una inspección
constante para tomar decisiones basadas en criterios de ingeniería y
desempeño de los elementos que conforman la producción.
-La planificación ayuda a documentar los mantenimientos que se
aplica a cada uno de los equipos, llevar un histórico de desempeño y
prevenir fallas.

10. -El análisis del mantenimiento brinda instrumentos que ayudan a llevar
una codificación según criticidad de los elementos.
-Como desventaja mencionaría que en el caso de que falle el equipo
un interventor del equipo pone en riesgo todo el sistema de
mantenimiento.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
La necesidad de la industria competitiva actual de asegurar el
correcto funcionamiento de los equipos de producción, así como de
obtener de ellos la máxima disponibilidad, ha originado una
significativa evolución del mantenimiento industrial en las últimas
décadas, pasando de métodos puramente estáticos (a la espera de la
avería) a métodos dinámicos (seguimiento funcional y control
multiparamétrico) con la finalidad de predecir las averías en una etapa
incipiente e incluso llegar a determinar la causa del problema y, por
tanto, procurar erradicarla.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se
diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:
Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar
permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones
mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura,
vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de
mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos
avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos,
físicos y/o técnicos.

11. Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas
cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien
antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del
equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta
arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha
revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento,
es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se
sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se
pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo
realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas
elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza,
lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una
gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de
mantenimiento es la base del TPM (Total Productiva Manténganse,
Mantenimiento Productivo Total).
Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a
corregirlos defectosque se van presentando en los distintos equipos y
que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos.
Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión
mantener un nivel de servicio determinado en los equipos,
programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el
momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir,
se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener
un problema.
MODELOS DE MANTENIMIENTO
Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluye
varios de los tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que
se indica. Además,todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones

12. visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado que la
realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable.
Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el que
prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos
de él hasta que no se produce una avería, es conveniente observarlo
al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus
características. Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan
dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las
que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no
significará que tengamos que destinar recursos expresamente para
esa función).
A. Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las
inspecciones visuales y la lubricación mencionadas
anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable,
como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad,
cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni
técnico.
B. Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la
realización de una serie de pruebas o ensayos, que
condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas
descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si
por el contrario, todo es correcto,no actuaremos sobre el equipo.
C. Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin
importarnos cuál es la condición del equipo; realizaremos,
además, algunas mediciones y pruebas para decidir si
realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por último,

13. resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran
aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta
importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan
algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a
un modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener
todas sus tareas con una periodicidad fija.
Otros ejemplos:
El tren de aterrizaje de un avión
El motor de un avión
D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad
Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en
aquellos equipos que bajo ningún concepto pueden sufrir una
avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige,
además, unos niveles de disponibilidad altísimos,por encima del
90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en
general el alto coste en producción que tiene una avería.
PROCEDIMIENTOS EN EL MANTENIMIENTO
Al elegir trabajar sus equipos serán sometidos a una sesión de
mantenimiento preventivo, que incluye limpieza y desengrase
profunda, limpieza con dieléctrico a conexiones eléctricas y reemplazo
de conectores y/o terminales defectuosos, lubricación, graduación, de
válvulas y quemadores de acuerdo al tipo de gas. Además,del pintado
de las estructuras de los equipos que no sean de acero inoxidable.
En cuanto al sistema de extracción de aire se limpiarán con agua a
presión y desengrasante industrial los filtros y la campana de acero
inoxidable, no incluye: reemplazo de filtros, limpieza de dictaría ni
motor extractor.
En caso de que existan equipos fuera de funcionamiento, se
diagnosticará el número de piezas a reemplazar o sustituir para que el
mismo quede 100% operativo. Los repuestos o piezas que sean

14. requeridos en cualquier equipo, serán facturados de manera adicional.
Los repuestos son pedidos al fabricante de acuerdo al número de
parte, estarán sujetos a su disponibilidad.
Contamos con un stock de equipos que podrán ser prestados o
alquilados, dependiendo delcaso, mientras es reparado el inoperativo,
esto con la finalidad de evitar la disminución de la producción del
comedor. Al elegir trabajar dispondrá de técnicos capacitados a su
disposición para cubrir, en tiempo realmente cortos, todas las
emergencias presentadas en cualquiera de sus comedores.
ANÁLISIS DE FALLAS EN EL MANTENIMIENTO
Causas.
Son diferentes las causas dentro de una industria para que se
produzca una falla en los equipos, estas están vinculadas con el
desempeño del equipo.
Tenemos fallas físicas y fallas funcionales:
Fallas físicas. Están relacionadas con las magnitudes físicas como
temperatura, presión, etc.
Falla funcional. Están relacionadas con la función que desempeñan
dentro de la industria.
Las fallas se pueden corregir pero no todas, dependerán del uso y de
las inspecciones básicas que se les realice, el operador debe estar
atento al desempeño del equipo.
En el análisis de fallas está ligado íntimamente con la criticidad en
donde se debe codificar el equipo para priorizar las actividades de
mantenimiento preventivo.
En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas
que contenga partes, piezas, repuestos, material de los equipos de
alta criticidad.

15. Criticidad.
Es la herramienta de orientación efectiva para la toma de decisiones a
que equipo o parte de la industria priorizo actividad de mantenimiento.
La criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes
según la importancia que tienen para cumplir los objetivos de la
industria.
Los equipos críticos, son aquellos que al fallar pueden afectar la
seguridad del personal, el entorno ambiental, provocar un paro de la
producción o incrementar el costo de mantenimiento.
El objetivo es priorizar el esfuerzo de mantenimiento, enfocado a la
satisfacción del cliente, favoreciendo y promoviendo el
aprovechamiento de los recursos del área en las actividades de mayor
valor.
Para determinar la criticidad dentro de la planta es necesario asignar
valores a la máquina o equipo de cero a diez a cada ítem en
consideración.
Los criterios para analizar la criticidad puedenser los siguientes: