mantenimieniendo industrial

1. REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MARACAIBO
Realizado por:
Duglis nuñez Cl: 20.072.981
Maracaibo, 28 de Noviembre de 2015

2. HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO.
Desde el principio de los tiempos, el hombre siempre ha sentido la
necesidad de mantener su equipo, aún las más rudimentarias herramientas o
aparatos. La mayoría de las fallas que se experimentaban eran el resultado del
abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se hacía
mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le
llamaba "mantenimiento de ruptura o reactivo".
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función
Mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la Revolución
Industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos.
Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas
de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de
mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de
producción. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas,
dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los
equipos. A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo de la Segunda,
aparece el concepto de Fiabilidad, y los Departamentos de Mantenimiento buscan
no sólo solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino sobre todo,
prevenirlas y actuar para que no se produzcan.

3. Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de
mantenimiento: personal cuya función es estudiar qué tareas de mantenimiento
deben realizarse para evitar las fallas, de tal manera que con esto se mejore los
costos de mantenimiento, pero con el firme propósito de buscar el aumentar y
viabilizar la producción, a más de evitar pérdidas por averías y costos asociados.
Es así como aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el
Mantenimiento Proactivo, la Gestión de Mantenimiento asistido por Ordenador, y
el Mantenimiento basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo de gestión de
mantenimiento, se basa en: el estudio de equipos, en el análisis de los modos de
fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección.
Podríamos decir que el RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente
tecnológica.
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total (TPM), hubo que pasar por
tres fases previas: Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones
(o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparación de averías.
Solamente se procedía a labores de mantenimiento ante la detección de una falla
o avería y, una vez ejecutada la reparación toda quedaba allí. Con posterioridad y
como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denominó el
Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se busca por sobre
todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a la máxima producción,
estableciéndose para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o
prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo
concepto en mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los
fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la operación
y mantenimiento de máquinas y sus dispositivos.
Esta nueva tendencia se llamó "mantenimiento preventivo". Como
resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores,
mecánicos, electricistas y otros técnicos, desarrollaran programas para lubricar y
hacer observaciones clave para prevenir daños al equipo.

4. Aun cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, el mantenimiento preventivo era
una alternativa costosa. La razón: muchas partes se reemplazaban basándose en
el tiempo de operación, mientras podían haber durado más tiempo. También se
aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente.
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se
establecieron, "mantenimiento productivo" fue la nueva tendencia que determinaba
una perspectiva más profesional. Se asignaron más altas responsabilidades a la
gente relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la
confiabilidad y el diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se
generó el término de "ingeniería de la planta" en vez de "mantenimiento", las
tareas a realizar incluían un más alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de
cada elemento de las máquinas y las instalaciones en general.
Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando
nuevas y más fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los
estándares de "clase mundial" en términos de mantenimiento del equipo se
comprendieron y un sistema más dinámico tomó lugar. TPM es un concepto de
mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo. Primero en Japón y luego de
vuelta a América (donde el concepto fue inicialmente concebido, según algunos
historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos y cada uno de
los miembros de la organización hacia la optimización de cada máquina.
Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente
y que se mantendrá constantemente al día por su propia esencia. Implica un
mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denominó TPM.
En la definición, TPM son las siglas en inglés de "mantenimiento productivo
total", también se puede considerar como "mantenimiento de participación total" o
"mantenimiento total de la productividad".
El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la
comunidad industrial. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores,
supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta gran
responsabilidad. La "implementación de TPM" es un objetivo que todos
compartimos. También genera beneficios para todos nosotros. Mediante este

5. esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservación del equipo, el cual
se vuelve más productivo, seguro y fácil de operar, aún su aspecto es mucho
mejor. La participación de gente que no está familiarizada con el equipo enriquece
los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos
para quienes vivimos con el equipo todos los días.
El Mantenimiento es una profesión que se dedica a la conservación de equipo de
producción, para asegurar que éste se encuentre constantemente y por el mayor
tiempo posible, en óptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de
operar.
La función del mantenimiento ha sido históricamente considerada como un costo
necesario en los negocios. Sin embargo, al paso del tiempo, nuevas tecnologías y
prácticas innovadoras están colocando a la función del mantenimiento como una
parte integral de la productividad total en muchos negocios. Las sólidas técnicas
modernas de mantenimiento y su sentido práctico tienen el potencial para
incrementar en forma significativa las ventajas en el mercado global.
En meses recientes, hemos visto un impresionante avance de estas técnicas
asociadas con el mantenimiento industrial. En especial, como sabemos es tarea
de todos en las empresas buscar oportunidades para hacer nuestro trabajo de una
manera más eficiente cada día, y esto representa hacerlo con mayor calidad y a
menor costo. Una de las tareas más críticas de mantenimiento es sin duda el
Mantenimiento Preventivo. La optimización de esa tarea ha demostrado ser una
fuente de grandes ahorros y aumento importante de la disponibilidad y
confiabilidad del equipo, tal como engranes finamente integrados en una pieza de
maquinaria, Producción, Seguridad, Ingeniería, Mantenimiento y otros miembros
de la organización tales como Administración, Mercadotecnia, Compras,
Planeación, etc., deben trabajar en conjunto para lograr los objetivos.
El reto para los gerentes de hoy y para los profesionales de la confiabilidad
y todos los que estamos involucrados en la profesión del mantenimiento, es
descubrir estas nuevas oportunidades. Esto requiere que establezcamos
estándares para las prácticas de mantenimiento y confiabilidad, creando un
sistema adecuado de información para reunir los hechos y generar el entusiasmo,

6. e iniciando planes que impulsen la acción. Uno de los grandes factores en la
optimización de este proceso es sin duda la implementación cada día más
extendida del TPM.
TPM es Mantenimiento Productivo Total, o dicho de manera más precisa,
Mantenimiento de la Productividad Total. La importancia de mantener nuestra
planta en condiciones óptimas de operación no recae solamente en un pequeño
grupo de técnicos o ingenieros. Todos nos beneficiamos de un equipo en
condiciones óptimas y por lo tanto todos debemos buscar la oportunidad de
participar en este proceso de conservación.
Es vital que se comprenda ampliamente la cobertura y significado del TPM.
Es un compromiso de Toda la Organización o Empresa, incluidos los altos
directivos. El asegurar que se Mantiene la Capacidad Productiva del Negocio es
una tarea que asegura la competitividad y por tanto la estabilidad de nuestra
fuente de trabajo. En los tiempos económicos que estamos viviendo este concepto
cobra una muy alta relevancia. Cualquiera que sea nuestra función en una
empresa, todos debiéramos estar en busca de oportunidades para preservar el
equipo que produce nuestros productos, así como toda clase de aparatos y
mobiliario que nos permite hacer nuestro trabajo: "Mantenimiento es una actividad
verdaderamente crucial en las empresas de hoy"...
Mora Servicios de Consultoría dedica un esfuerzo sin límites a la difusión de
estas mejore prácticas profesionales y nos complace ayudar a nuestros lectores y
clientes. Con agrado contestamos todas sus preguntas y dudas sin ningún
compromiso, sea o no nuestro cliente. Piense o no contratar nuestros servicios.

7. FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO.
En términos muy generales, puede afirmarse que las funciones básicas del
mantenimiento se pueden resumir en el cumplimiento de todos los trabajos
necesarios para establecer y mantener el equipo de producción de modo que
cumpla los requisitos normales del proceso.
La concreción de esta definición tan amplia dependerá de diversos factores entre
los que puede mencionarse el tipo de industria así como su tamaño. La política de
la empresa, las características de la producción, e incluso su reemplazamiento.
Aun así, las tareas encomendadas al departamento encargado del mantenimiento
pueden diferir entre distintas empresas, atendiendo a la estructura organizativa de
las mismas, con lo que las funciones del mantenimiento, en cada una de ellas, no
serán obviamente las mismas.
Por tanto, dependiendo de estos factores citados, al campo de acción de las
actividades de un departamento de ingeniería del mantenimiento puede incluir las
siguientes responsabilidades:

8. · - Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas eficaces y
seguras.
· - Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
· - Efectuar un control del estado de los equipos así como su disponibilidad.
· - Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
· - Evitar detenciones inútiles o paro de máquinas.
· - Realizar los estudios necesarios para reducir el número de averías
imprevistas.
· En función de los datos históricos disponibles, efectuar una previsión de los
repuestos de almacén necesarios.
· - Intervenir en los proyectos de modificación del diseño de equipos o
instalaciones.
· - Instalación de nuevo equipo.
· - Evitar accidentes.
· - Asesorar a los mandos de producción.
· - Velar por el correcto suministro y distribución de energía.
· - Realizar el seguimiento de los costes de mantenimiento.
· - Preservación de locales, incluyendo la protección contra incendios.
· - Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas
de operación.
· - Gestión de almacenes.
· - Tareas de vigilancia.
· - Gestión de residuos y desechos.

9. · - Establecimiento y administración del servicio de limpieza.
· - Proveer el adecuado equipamiento al personal de instalación.
· - Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
· - Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
MANTENIMIENTO
Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las
máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y
económicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias debido a que
dicha calidad del servicio ya se perdió y preventivo si las actividades se ejecutan
para evitar que disminuya la calidad de servicio.
Con esta definición se marca de una manera clara la acción del mantenimiento de
una empresa. La administración del mantenimiento, se entiende como el conjunto
de esfuerzos dedicados a planear, organizar y controlar las medidas necesarias
para la conservación de los activos fijos de la empresa, de tal manera que
incrementen sus rendimientos. Para lograrlo es importante establecer estrategias
que garanticen el buen cuidado de los mismos.
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin
mantenimiento no hay producción.
Todo equipo está sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así
alta confiabilidad a la industria; durante el transcurso del curso descubrimos que el
mantenimiento es un proceso en el que interactúan máquina y hombre para

10. generar ganancias, las inspecciones periódicas ayudad a tomar decisiones
basadas en parámetros técnicos.
El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se
provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a
futuro, planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el
tiempo, sea a mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y
materiales, para un mejor desempeño;
El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y prevención de
fallas, mediante una organización que esta documenta la misma que ayuda al
trabajo en equipo, y preparación constante para actuar sin dejar caer la
producción.
En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en
organización gerencial, para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se
hagan correcta y eficientemente.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
 Muchas son las ventajas al aplicar el mantenimiento eficiente y
correctamente, en forma general es garantizar la producción, y mantener
los equipos operables aumentando la vida útil.
 Tememos modelos de mantenimiento que ayudan a una inspección
constante para tomar decisiones basadas en criterios de ingeniería y
desempeño de los elementos que conforman la producción.

11.  La planificación ayuda a documentar los mantenimientos que se aplica a
cada uno de los equipos, llevar un histórico de desempeño y prevenir fallas.
 El análisis del mantenimiento brinda instrumentos que ayudan a llevar una
codificación según criticidad de los elementos.
 Como desventaja mencionaría que en el caso de que falle el equipo un
interventor del equipo pone en riesgo todo el sistema de mantenimiento.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
La necesidad de la industria competitiva actual de asegurar el correcto
funcionamiento de los equipos de producción, así como de obtener de ellos la
máxima disponibilidad, ha originado una significativa evolución del mantenimiento
industrial en las últimas décadas, pasando de métodos puramente estáticos (a la
espera de la avería) a métodos dinámicos (seguimiento funcional y control
multiparamétrico) con la finalidad de predecir las averías en una etapa incipiente e
incluso llegar a determinar la causa del problema y, por tanto, procurar erradicarla.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Aunque podrían establecerse diferentes clasificaciones del mantenimiento,
atendiendo a las posibles funciones que se le atribuyan a éste, así como la forma
de desempeñarlas, tradicionalmente, se admite una clasificación basada más en
un enfoque metodológico o filosofía de planteamientos, que en una mera relación
de particularidades funcionales asignadas, que -como se ha visto- depende de
muy diversos factores. Desde esta perspectiva, pueden distinguirse los siguientes:

12. · - Mantenimiento correctivo.
· - Mantenimiento preventivo.
· - Mantenimiento predictivo.
· - Mantenimiento productivo total.
Ninguno de los tipos anteriores se utiliza de forma exclusiva sino que, en áreas
de la rentabilidad de la explotación, se impone practicar una adecuada
combinación de los tipos anteriores, realizando lo que se ha venido en llamar
mantenimiento planificado. Esto consiste, en definitiva, en efectuar una correcta
selección de las plantas o de los equipos a los que se va aplicar cada uno de los
tipos de mantenimiento anteriores.
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se
diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:
Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar
permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal
estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar
variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación
sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo
de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados,
y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es
revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún
fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de
manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva.
Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es
decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se

13. reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con
gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los
usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos,
inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no
es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo
de mantenimiento es la base del TPM (Total Productiva Manténganse,
Mantenimiento Productivo Total).
Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los
defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados
al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un
nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de
sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter
sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma
de tener un problema.
Dificultad para encontrar una aplicación práctica a los tipos de
mantenimiento
Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada
equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no
podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.

14. Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento
preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus
temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto
anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo
(mantenimiento correctivo).
MODELOS DE MANTENIMIENTO
Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluye varios de
los tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además,
todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es
así porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier
equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el
que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él
hasta que no se produce una avería, es conveniente observarlo al menos una vez
al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus características. Las
inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones
estarán incluidas en unas gamas en las que tendremos que observar otros
equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que destinar recursos
expresamente para esa función).
A. Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la
lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es
aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas
averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico.
B. Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie
de pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las
pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el
contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.

15. C. Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cuál
es la condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas
para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por último,
resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos
de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas
averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a
un modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas
con una periodicidad fija.
Otros ejemplos:
El tren de aterrizaje de un avión
El motor de un avión
D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad
Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos
que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son
equipos a los que se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por
encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el
alto coste en producción que tiene una avería.
PROCEDIMIENTOS EN EL MANTENIMIENTO
Al elegir trabajar sus equipos serán sometidos a una sesión de
mantenimiento preventivo, que incluye limpieza y desengrase profunda, limpieza
con dieléctrico a conexiones eléctricas y reemplazo de conectores y/o terminales
defectuosos, lubricación, graduación, de válvulas y quemadores de acuerdo al tipo
de gas. Además, del pintado de las estructuras de los equipos que no sean de
acero inoxidable.

16. En cuanto al sistema de extracción de aire se limpiarán con agua a presión y
desengrasante industrial los filtros y la campana de acero inoxidable, no incluye:
reemplazo de filtros, limpieza de dictaría ni motor extractor
En caso de que existan equipos fuera de funcionamiento, se diagnosticará el
número de piezas a reemplazar o sustituir para que el mismo quede 100%
operativo. Los repuestos o piezas que sean requeridos en cualquier equipo, serán
facturados de manera adicional. Los repuestos son pedidos al fabricante de
acuerdo al número de parte, estarán sujetos a su disponibilidad.
Contamos con un stock de equipos que podrán ser prestados o alquilados,
dependiendo del caso, mientras es reparado el inoperativo, esto con la finalidad de
evitar la disminución de la producción del comedor.
Al elegir trabajar dispondrá de técnicos capacitados a su disposición para cubrir,
en tiempo realmente cortos, todas las emergencias presentadas en cualquiera de
sus comedores.
RIESGOS POR MAL MANTENIMIENTOS
No realizar buenos mantenimientos a tiempo pueden originar varios problemas,
como los son:
 Contaminación de los alimentos.
 Guaridas para insectos y roedores.
 Incendios por acumulación de grasas.
 Aumento de costos operacionales.
 Reducción de la calidad de la comida.
 Riesgos al personal e instalaciones
 Incumplimiento de normas sanitarias

17. ANÁLISIS DE FALLAS EN EL MANTENIMIENTO
Causas.
Son diferentes las causas dentro de una industria para que se produzca una falla
en los equipos, estas están vinculadas con el desempeño del equipo.
Tenemos fallas físicas y fallas funcionales:
Fallas físicas. Están relacionadas con las magnitudes físicas como temperatura,
presión, etc.
Falla funcional. Están relacionadas con la función que desempeñan dentro de la
industria.
Las fallas se pueden corregir pero no todas, dependerán del uso y de las
inspecciones básicas que se les realice, el operador debe estar atento al
desempeño del equipo.
En el análisis de fallas está ligado íntimamente con la criticidad en donde se debe
codificar el equipo para priorizar las actividades de mantenimiento preventivo.
En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas que
contenga partes, piezas, repuestos, material de los equipos de alta criticidad.
Criticidad.
Es la herramienta de orientación efectiva para la toma de decisiones a que equipo
o parte de la industria priorizo actividad de mantenimiento.
La criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes según la
importancia que tienen para cumplir los objetivos de la industria.
Los equipos críticos, son aquellos que al fallar pueden afectar la seguridad del
personal, el entorno ambiental, provocar un paro de la producción o incrementar el
costo de mantenimiento.

18. El objetivo es priorizar el esfuerzo de mantenimiento, enfocado a la satisfacción
del cliente, favoreciendo y promoviendo el aprovechamiento de los recursos del
área en las actividades de mayor valor.
Para determinar la criticidad dentro de la planta es necesario asignar valores a la
máquina o equipo de cero a diez a cada ítem en consideración.
Los criterios para analizar la criticidad pueden ser los siguientes:
 Seguridad.
 Medio ambiente.
 Producción
 Costos.
 Tiempo medio para reparar.
 Frecuencia de falla.
 Calidad.
 Toma de decisiones.
Al llegar a este punto estamos ya en la capacidad de tomar decisiones para un
buen desempeño de la industria teniendo en cuenta la información de cada uno de
los equipos, su historial, su criticidad, etc.
Son parámetros que hay que tener en cuenta para la planificación del
mantenimiento y gestión de recursos, materiales, repuestos, etc.
El jefe de mantenimiento es el encargado de gestionar todos los procesos para
que los recursos materiales y humanos estén calificados. Buscando
continuamente proveer al cliente máxima productividad y eficiencia sin afectar al
medioambiente y dando seguridad a los gestores que intervienen en este proceso.
Todo el proceso de mantenimiento debe ser evaluado constantemente para
buscar prevenir, corregir, mejorar el sistema de calidad y fiabilidad de la industria.