Lean Manufacturing TPM
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El TPM, Mantenimiento Productivo Total es un sistema por el que se aumenta la fiablidad de las máquinas en los procesos productivos. Propone que sean los propios operarios (con una debida preparación) los que sean capaces de arreglar las averías menores que puedan surgir, sin esperar a que mantenimiento sea quien las repare, con los beneficios evidentes en tiempos. Preconiza así mismo un mantenimiento preventivo que enfatiza la función y la responsabilidad del operador de la máquina, quien se involucra más con las revisiones de rutina y de perfeccionamiento. Así mismo, es importante que Dirección o Mejora Continua sean capaces de generar confianza y trabajo en equipo mutuo entre operaciones y mantenimiento para eliminar susceptibilidades entre ambos colectivos.
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- 1. Síguenos en: www.lean-sigma.es https://twitter.com/leansigmaes https://www.facebook.com/LeanSigmaConsultores Lean-Sigma CCoonnssuullttoorreess.. TTllff:: 9911 55449999004411 wwwwww..lleeaann--ssiiggmmaa..eess
- 2. 2 Roles • Operarios de Producción • Especialistas de mantenimiento • Ingenieros de proceso y diseño Proceso TPM EEll 8800%% ddee llaass ppaarraaddaass ddee mmááqquuiinnaass ssoonn ppoorr ccaauussaass sseenncciillllaass.. EEll ooppeerraarriioo,, ccoonn llaa ddeebbiiddaa pprreeppaarraacciióónn,, ppuueeddee ppeerrffeeccttaammeennttee ssoolluucciioonnaarrllaass,, ssiinn eessppeerraarr llaa lllleeggaaddaa ddee mmaanntteenniimmiieennttoo.. • Crear herramientas de seguimiento • Desarrollar los planes • Implantar el sistema Información • Registros de mantenimiento • Rendimiento del equipo/máquina • Procedimientos de mantenimiento EEll 8800%% ddee llaass ppaarraaddaass ddee mmááqquuiinnaass ssoonn ppoorr ccaauussaass sseenncciillllaass.. EEll ooppeerraarriioo,, ccoonn llaa ddeebbiiddaa pprreeppaarraacciióónn,, ppuueeddee ppeerrffeeccttaammeennttee ssoolluucciioonnaarrllaass,, ssiinn eessppeerraarr llaa lllleeggaaddaa ddee mmaanntteenniimmiieennttoo..
- 3. 3 TPM ¿QQQQuuuuéééé eeeessss TTTTPPPPMMMM???? • El Mantenimiento Productivo Total es un enfoque sistemático para minimizar el “tiempo apagado” de la máquina que resulta de paros inesperados. • TPM enfatiza la función del operador de la máquina – quien se involucra más con las revisiones de rutina y el perfeccionamiento. • Una propuesta pro activa para detectar y reparar una pieza antes de que cause una interrupción en el proceso de producción. • TPM permite al equipo operar con más eficacia y fiabilidad.
- 4. 4 TPM TPM No es: • Sólo un programa de mantenimiento. • Otro programa de reducción de costes. • La solución para todos los problemas. • Un truco para hacerse cargo de las bajas en el personal. TPM es: • Resolver problemas que dañan la capacidad de nuestro equipo. • Mantener el nivel del equipo para que fabrique productos sin defectos. • Ayudar a inculcar el sentido de propiedad hacia el desempeño del equipo. • Desarrollar habilidades a medida que se resuelven los problemas • Permite que el equipo sea “fácil de usar correctamente u difícil de usar mal”.
- 5. 5 ““TTPPMM eess MMaanntteenniimmiieennttoo PPrroodduuccttiivvoo qquuee iinncclluuyyee PPaarrttiicciippaacciióónn TToottaall”” ““TPM es MMaanntteenniimmiieennttoo PPrroodduuccttiivvoo qquuee iinncclluuyyee PPaarrttiicciippaacciióónn TToottaall”” TPM Gerencia • Mantenimiento • Operarios
- 6. 6 OOOOrrrrggggaaaannnniiiizzzzaaaacccciiiióóóónnnn ddddeeeellll lllluuuuggggaaaarrrr ddddeeee ttttrrrraaaabbbbaaaajjjjoooo sssseeeeggggúúúúnnnn 5555ssss • Paso 1: Separar. - ¡Si tiene dudas, márquelo en rojo! • Paso 2: Ordenar. - Decida y organice dónde guardar los artículos necesarios. • Paso 3: Limpiar. - Realice limpieza minuciosa. • Paso 4: Estandarizar. - Incorpore procedimientos de limpieza en el trabajo diario. • Paso 5: Mantener. - La gerencia y liderazgo deben motivar y mantener. TTPPMM TPM uuttiilliizzaa utiliza uunnaa una ffiilloossooffííaa filosofía ssiimmiillaarr aa 55SS ¡¡CCoonnssiiddéérraalloo ccoommoo 55SS aapplliiccaaddoo aall eeqquuiippoo!! TPM
- 7. 7 TPM ahorrará dinero a nuestra compañía • Eliminación de retrasos. • Mantenimiento por rotura 10 veces más costoso que mantenimiento planeado. • Vida de equipo aumentada. TPM ayuda a reducir desperdicios • Señala pérdidas generadas por uso insuficiente de equipo. • Inventario reducido. ¿Por qué usar TPM? TPM fomenta la seguridad • Elimina atajos inseguros para simplificar trabajos. • Proporciona formación. TPM mejorará calidad/rendimiento del producto • Las personas responden rápido ante una interrupción en el proceso. TPM
- 8. 8 TPM Pérdidas por paro Tiempo de paro por Cambios de versión-pieza de máquina Micro paros 6 Pérdidas Principales Pérdidas de rendimiento Pérdidas por por arranque velocidad reducida Defectos de calidad & Retrabajo
- 9. 9 TPM Tiempo de operación disponible Pérdidas por calidad 5 Defectos de calidad 6 Arranques Pérdidas debido a problemas de calidad en el proceso y retrabajo. Pérdidas incurridas entre el inicio y la producción estable Tiempo total disponible Tiempo neto disponible Planeado Tiempo de operación Pérdidas por tiempo apagado 1 Paro 2 3 Ajuste- Arranques Micro paros Pérdidas debidas a fallas de la máquina esporádicas y que reducen el funcionamiento. Pérdidas por paros que acompañan los cambios y los arranques Pérdidas debido a problemas momentáneos Tiempo de operación neto Pérdidas por velocidad 4 Velocidad Pérdidas debido a disparidad entre velocidad de operación real y velocidad especificada en el diseño del equipo Identificar y eliminar las IIIdddeeennntttiiifffiiicccaaarrr yyy eeellliiimmmiiinnnaaarrr lllaaasss SSSSeeeeiiiissss PPPPéééérrrrddddiiiiddddaaaassss mmmmaaaayyyyoooorrrreeeessss
- 10. 10 TPM Condiciones CCCooonnndddiiiccciiiooonnneeesss aaaaccccttttuuuuaaaalllleeeessss ddddeeeellll eeeeqqqquuuuiiiippppoooo Este cinta transportadora en un torno de roscar se ha oxidado. • Las virutas de metal se dejan caer. • No hay reparación programada. • Se necesita tiempo extra cada vez que se vacía la tolva para limpiar las virutas del suelo. Virutas metálicas
- 11. 11 7 pasos 777 pppaaasssooosss ddddeeeellll MMMMaaaannnntttteeeennnniiiimmmmiiiieeeennnnttttoooo AAAAuuuuttttóóóónnnnoooommmmoooo 7 – Implementar Mantenimiento Autónomo 6 – Crear Organización y Estándares del Lugar de Trabajo 5 – Realizar Inspección Autónoma 4 – Formación a la Inspección General 3 – Crear Estándares de Limpieza y Lubricación 2 – Eliminar Fuentes de Contaminación 1 – Limpiar e Inspeccionar TPM
- 12. 12 TPM 1111.... LLLLiiiimmmmppppiiiiaaaarrrr eeee IIIInnnnssssppppeeeecccccccciiiioooonnnnaaaarrrr Limpieza Inicial e Identificación del Problema.
- 13. 13 TPM Freno de prensa delantero. ¿Son fugas de aceite y grasa nuevas o viejas?
- 14. 14 TPM 2. Eliminar 222... EEEllliiimmmiiinnnaaarrr FFFFuuuueeeennnntttteeeessss ddddeeee CCCCoooonnnnttttaaaammmmiiiinnnnaaaacccciiiióóóónnnn • Eliminar fuentes de contaminación (polvo, agua, materiales extraños). – Diseñar barreras de contaminación de máquinas. – Comenzar con prototipos de cartón. – Cubiertas. – Cambiar filtros. • Mejorar acceso/visibilidad de indicadores. – Cortar ventanas en las puertas para poder ver los indicadores dentro de las máquinas. • Reducir tiempo requerido para la limpieza.
- 15. 15 LLLLoooossss cccciiiinnnnccccoooo ppppoooorrrr qqqquuuuééééssss Ejemplo. ¿Por qué hay aceite en el suelo? ¿Por qué se derramó aceite? ¿Por qué se cortó la abrazadera? ¿Por qué se agrietó el tornillo? ¿Por qué gastó la suciedad el tornillo? • Porque… • Porque… • Porque… • Porque… • Porque… TPM
- 16. 16 3. Crear Estándares 333... CCCrrreeeaaarrr EEEssstttááánnndddaaarrreeesss ddddeeee LLLLiiiimmmmppppiiiieeeezzzzaaaa yyyy LLLLuuuubbbbrrrriiiiccccaaaacccciiiióóóónnnn • Establecer estándares claros para la limpieza, lubricación y el control de ciertas piezas (tornillos, topes, cilindros, engranajes…) – Controles visuales. – Marcado correspondiente. • Especificar puntos de revisión para actividades diarias/periódicas. – Diario. – Semanalmente. – Mensualmente. – Trimestralmente. – Semestralmente. – Anualmente. TPM
- 17. 17 1 2 TPM Ejemplos de EEEjjjeeemmmppplllooosss dddeee eeeessssttttáááánnnnddddaaaarrrreeeessss ddddeeee lllliiiimmmmppppiiiieeeezzzzaaaa
- 18. 18 TPM 4. Formar al Personal para 444... FFFooorrrmmmaaarrr aaalll PPPeeerrrsssooonnnaaalll pppaaarrraaa llllaaaa IIIInnnnssssppppeeeecccccccciiiióóóónnnn GGGGeeeennnneeeerrrraaaallll Formación del Operador. Nivel 1 – Los operadores debe recibir formación sobre conocimientos básicos del equipo y habilidades básicas de mantenimiento. Nivel 2 – Formación específica – proporciona conocimiento específico sobre su máquina y habilidades específicas de mantenimiento. Nivel 3 – Formación avanzada – Sólo formarán algunos operadores.
- 19. 19 TPM Los pasos uno a cuatro promueven el establecimiento de condiciones y formación básicas sobre el equipo, que son esenciales para el Mantenimiento Autónomo efectivo Definición: Actividades de limpieza, inspección y mantenimiento desarrolladas, mantenidas y realizadas en la máquina por el operador. De que se compone: Establecer condiciones básicas para el equipo. Inspecciones generales. Estandarización y realización de reparaciones menores. Formación.
- 20. 20 TPM 5. Llevar 555... LLLllleeevvvaaarrr aaaa ccccaaaabbbboooo IIIInnnnssssppppeeeecccccccciiiióóóónnnn AAAAuuuuttttóóóónnnnoooommmmaaaa Desarrollar Listas de Revisión de Mantenimiento preventivo. Dos tipos. – Tareas realizadas mientras funciona el equipo. – Tarea que sólo se pueden hacer con la máquina detenida. IIIInnnncccclllluuuuiiiirrrr eeeennnn llllaaaassss iiiinnnnssssttttrrrruuuucccccccciiiioooonnnneeeessss llllaaaassss pppprrrreeeeccccaaaauuuucccciiiioooonnnneeeessss ddddeeee sssseeeegggguuuurrrriiiiddddaaaadddd
- 21. 21 TPM 5. Llevar 555... LLLllleeevvvaaarrr aaaa ccccaaaabbbboooo IIIInnnnssssppppeeeecccccccciiiióóóónnnn AAAAuuuuttttóóóónnnnoooommmmaaaa
- 22. TPM 6. Crear Organización y Estándares 666... CCCrrreeeaaarrr OOOrrrgggaaannniiizzzaaaccciiióóónnn yyy EEEssstttááánnndddaaarrreeesss ddddeeeellll LLLLuuuuggggaaaarrrr ddddeeee TTTTrrrraaaabbbbaaaajjjjoooo Define estándares de trabajo que ayuden a mantener los niveles 22 de limpieza, lubricación y ajuste con un esfuerzo mínimo. Mejore la eficacia de inspección a través de controles visuales. Por ejemplo. Se puede utilizar una barra de lápiz para marcar la posición actual de un perno. Si se afloja, la marca es un indicador visual rápido de que algo no está bien.
- 23. 23 7. Implementar 777... IIImmmpppllleeemmmeeennntttaaarrr MMMMaaaannnntttteeeennnniiiimmmmiiiieeeennnnttttoooo AAAAuuuuttttóóóónnnnoooommmmoooo Desarrollar Sistema de Reporte: Reporte sobre: – Cumplimiento de MP. – Desempeño de MP. – Costes de MP. – Evolución del tiempo de paro. – Efectividad General del Equipo (OEE). Mantenga visible las métricas. TPM
- 24. 24 7. Implementar 777... IIImmmpppllleeemmmeeennntttaaarrr MMMMaaaannnntttteeeennnniiiimmmmiiiieeeennnnttttoooo AAAAuuuuttttóóóónnnnoooommmmoooo Usted decide lo que harán sus operadores ( y hasta qué grado) Reparaciones menores Lubricación Limpieza del equipo Inspección Arranque Ajuste MP (Tipo I) Mantenimiento de rutina TPM
- 25. TPM 7. Implementar 777... IIImmmpppllleeemmmeeennntttaaarrr MMMMaaaannnntttteeeennnniiiimmmmiiiieeeennnnttttoooo AAAAuuuuttttóóóónnnnoooommmmoooo Desarrollar Planificaciones: Combine todos los MP diarios/semanales/mensuales posibles 25 para reducir el tiempo de paro o los retrasos al arrancar la producción. Desarrolle planificación para eliminar picos. Asegúrese de considerar los planes de mantenimiento sugeridos por el fabricante. Al adquirir equipos nuevos, considere vincular un contrato de mantenimiento con el acuerdo de compra. Mantenga el historial del equipo.
- 26. 26 TPM 7. Implementar 777... IIImmmpppllleeemmmeeennntttaaarrr MMMMaaaannnntttteeeennnniiiimmmmiiiieeeennnnttttoooo AAAAuuuuttttóóóónnnnoooommmmoooo Recopilar de Datos de Equipos. Identificar tipo y número de control. Identificar fabricante. Registrar información de la placa de nombre. Dónde están localizados en la planta. Identificar refacciones. Identificar manuales/planos.
- 27. 27 TPM TTPPMM eenn ooffiicciinnaass ¿DDóónnddee ssee aaccoommooddaa eell TTPPMM ddeennttrroo eenn aaddmmiinniissttrraacciióónn?? Computadoras – copias regulares de los discos duros. Trabaje con su departamento de IT para establecer una propuesta sistemática sobre cuándo y cómo se deben realizar estos respaldos. Sistemas CAD y ERP – copias regulares de los datos. Copiadoras, impresoras, máquinas de fax – siga las instrucciones del fabricante para establecer los planes de mantenimiento.
- 28. 28 TPM Cero tiempo de paro no planificado del equipo. – Defina el tiempo de paro planeado para planear el mantenimiento (MP, limpieza, lubricación, inspección, ajustes). Cero defectos causados por el equipo. – Calidad perfecta exige equipo perfecto (las compañías que son serias sobre la calidad deben ser serias en cuanto al TPM). Cero pérdida de velocidad del equipo. – La industria comúnmente pierde hasta 10% de la productividad debido a un 10% de pérdida de la velocidad de la máquina. LLaa La ppoollííttiiccaa política “““CCeerroo Cero PPeerrddiiddaass”” Perdidas” rreeqquuiieerree requiere uunn un aannáálliissiiss análisis ddee de llaass ccaauussaass rraaíícceess yy uunnaa mmeennttaalliiddaadd pprroo aaccttiivvaa LLLLoooossss ttttrrrreeeessss cccceeeerrrroooossss
- 29. 29 IIIImmmmppppaaaaccccttttoooo ppppoooossssiiiittttiiiivvvvoooo ddddeeeellll TTTTPPPPMMMM Los efectos positivos se convierten en orgullo en el lugar de trabajo y mayor capacidad La renovación y mejora se convierten en efectos positivos Las anomalías se convierten en cosas a ser renovadas o mejoradas La revisión se convierte en descubrimiento de anomalías La limpieza se convierte en revisión TPM
- 30. 30 TPM TPM – Todos los Días – Permite: Ahorros de costes – para mantenimiento y producción. Mayor output – para apoyar demanda del cliente. Calidad más alta – fiabilidad y disponibilidad del equipo. Inversión de capital reducida – equipo dura más. Mejor planificación – tiempo necesario a la producción. Fácil de preveer. RRRReeeessssuuuummmmeeeennnn ddddeeeellll TTTTPPPPMMMM
- 31. 31 TPM TTTTrrrraaaammmmppppaaaassss aaaa eeeevvvviiiittttaaaarrrr • La percepción del esfuerzo de TPM como un programa afectando al Dpto. de mantenimiento. • Bajo nivel de confianza entre operadores y su management. • Presión por parte del management para acortar el proceso, dejando fuera elementos importantes del programa. • Percepción de “más trabajo, paga igual” por parte de los operadores. • Percibido como un método para reducir recursos de mantenimiento durante un recorte de personal.
- 32. 32 TPM TTTTrrrraaaammmmppppaaaassss aaaa eeeevvvviiiittttaaaarrrr • Falta de un sistema de seguimiento riguroso o un sistema que es demasiado complejo. • Falta de formación enfocada --> ¡¡¡debe capacitar a todos, pero no hasta el mismo nivel!!! • Falta de herramientas, piezas de recambio o información sobre el equipo proporcionada a los operadores y técnicos • Falta de verdadera autoridad (autonomía) dejada a operadores. • Inquietud por gastos a corto plazo (reformar equipo a la condición adecuada, educación, CMMS’s) vs. Ahorros a largo plazo.
- 33. 33 TPM CCCCllllaaaavvvveeeessss ddddeeeellll ééééxxxxiiiittttoooo • Tenga un plan de TPM bien definido. • Utilice una propuesta de GRUPO, con todos los empleados involucrados. • Comparta metas/planes/información empresarial y las expectativas del management con los empleados. • Dirija la toma de decisiones y el desarrollo del sistema hacia el “Cliente”.
- 34. 34 TPM CCCCllllaaaavvvveeeessss ddddeeeellll ééééxxxxiiiittttoooo • La planificación de la puesta en marcha de cada paso del TPM se debe realizar a nivel de planta por parte de aquellos que conocen las condiciones y la cultura. Estas personas son los dueños del proceso. • Enfatice la seguridad. • Transferencia de tareas de mantenimiento hacia los operadores. • Tenga un plan de manejo del desempeño para reconocer y recompensar las medidas proactivas para prevenir fallos. • Realizar un 5S antes de TPM permite enfocarse en la máquina en lugar del área.
- 35. 35 Eliminar toda la suciedad y mugre en la máquina, lubricar, apretar pernos y encontrar y corregir problemas. TPM 2. Eliminar fuentes de problemas y áreas inaccesibles. Corregir fuentes de suciedad y mugre; prevenir salpicaduras y mejorar el acceso para la limpieza y lubricación. Disminuir el tiempo que ocupa para limpiar y lubricar. 1. Limpiar e inspeccionar. 3. Crear estándares de limpieza y lubricación. Escribir estándares que aseguren que la limpieza, lubricación y ajuste se pueda realizar de manera eficiente. (Hacer planificación para tareas periódicas). 4. Realizar capacitación de inspección general. Llevar a cabo capacitación de habilidades con manuales de inspección y utilizar inspecciones generales para encontrar y corregir anomalías leves en el equipo. LLLLoooossss 7777 ppppaaaassssoooossss rrrreeeessssuuuummmmiiiiddddoooossss
- 36. 36 5 Realizar inspecciones autónomas. Preparar listas de revisión estándar para las inspecciones autónomas. Llevar a cabo las inspecciones. 6 Estandarizar con el lugar de trabajo visual. Estandarizar y manejar visualmente todos los procesos de trabajo. Ejemplos: limpieza, lubricación, estándares de inspección, estándares de flujo de materiales del taller, estándares para el método de registro de datos, estándares de manejo de herramientas y plantillas. 7 Implementar manejo de equipo autónomo. Desarrollar políticas y objetivos de la compañía; hacer de las actividades de mejora una parte de la práctica diaria; conservar datos fiables; analizarlos y utilizarlos para mejorar el equipo. TPM
- 37. 37 TPM
- 38. 38 LLLLoooossss eeeelllleeeemmmmeeeennnnttttoooossss ddddeeee TTTTPPPPEEEEMMMM Total Productive Equipment Management. TPM-AM (el enfoque está en el mantenimiento autónomo). TPM-PM (el enfoque está en el mantenimiento preventivo y de predicción). TPM-EM (el enfoque está en la gestión del equipo/la mejora del equipo). TPM
- 39. 39 ““““PPPPáááággggaaaammmmeeee aaaahhhhoooorrrraaaa oooo ppppáááággggaaaammmmeeee ((((MMMMÁÁÁÁSSSS)))) ddddeeeessssppppuuuuééééssss”””” Ejemplo: Reparación mayor en bomba… No planeado: 200 Horas de Costo Total de tiempo apagado: $60,000 Piezas y Trabajo Planeado: ¿PPoorr qquuéé eess ttaann bbaarraattoo eell 72 Horas de Costo Total MMaanntteenniimmiieennttoo PPllaanneeaaddoo?? de tiempo apagado, $6,000 en Piezas y Trabajo PPoorrqquuee eevviittaa:: - TTiieemmppoo EExxttrraa ddee MMaanntteenniimmiieennttoo - CCoommpprraa ddee llaa NNoocchhee aa llaa MMaaññaannaa - PPrroodduucccciióónn PPeerrddiiddaa - TTiieemmppoo EExxttrraa ddee PPrroodduucccciióónn - IInneeffiicciieenncciiaass ppoorr PPáánniiccoo TPM
- 40. 40 TPM Condiciones Actuales del Equipo. Esta cabina eléctrica debe ser abierta cuando aumenta la temperatura. La unidad tiene aire acondicionado pero sigue sin operar. A veces se coloca un ventilador en la cabina abierta.
- 41. 41 TPM Condiciones Actuales del Equipo. Los filtros de aire están sucios. El ventilador muestra descuido del equipo. ¿Qué impacto tendrán estas condiciones en la electrónica interna? ¿Cuáles serán los costes del fallo repentino del equipo?
- 42. 42 TPM
- 43. 43 TPM
- 44. 44 TPM Tipos TTTiiipppooosss ddddeeee mmmmaaaannnntttteeeennnniiiimmmmiiiieeeennnnttttoooo pppprrrreeeevvvveeeennnnttttiiiivvvvoooo Reacondicionar (reconstruir). – Apagar equipo. – Desmontar equipo. – Retrabajar /Reemplazar componentes o sistemas. – Actualizar. – El vendedor está involucrado. – Recalibrar. – Realizar prueba. – Nivel de habilidad 3 requerido. Mantenimiento de predicción – utilizando herramientas de alta tecnología para predecir fallas. – Examen no destructivo. – Análisis de vibración. – Análisis espectrográfico de aceite. – Examen Megger. – Examen infrarrojo. – Uso de computadoras
- 45. 45 ¿Para Qué Llevar a Cabo TPM? Averías Defectos Accidentes ¡En un ambiente más limpio y seguro! TPM
- 46. Síguenos en: www.lean-sigma.es https://twitter.com/leansigmaes https://www.facebook.com/LeanSigmaConsultores
Notas del editor
- HISTORIA General Electric introdujo el mantenimiento preventivo (PM) en los años 50. Los japoneses lo desarrollaron hasta convertirlo en un programa mejorado. Seiich Nakajima promovió TPM por todo Japón y fue reconocido como el “Padre del TPM” No es una situación rápida. Puede requerir inversión, tiempo y capacitación antes de ver resultados. Pero esos resultados restarán una gran porción de los costos ocultos.
- Lo que es y no es TPM… Repase los puntos en la diapositiva
- Antes de la década de los 70, la gerencia percibía el costo del tiempo apagado como negligencia. Y se cubría el tiempo apagado con sistemas redundantes (tal vez 2 máquinas, donde se utilizaría una mientras la otra estaba agotada.) La fiera competencia que todos enfrentamos en nuestras empresas ya no permitirá esta actitud. TPM afecta directamente la capacidad. Entre más tiempo fuerte tengan sus máquinas, más capacidad tendrá su fábrica. Y la falta de un programa de TPM genera un costo significativo a la compañía. TPM es una cultura donde todos comprenden que el Mantenimiento es parte de su trabajo. Es una sociedad para mejorar la efectividad del equipo. (Ése equipo puede ser una fresadora CNC o puede ser una computadora….) Vieja Actitud “Yo opero, tú compones” “Yo compongo, tú diseñas” “Yo diseño, tú operas” Actitud de TPM “Todos somos responsables de nuestro equipo.” TPM es un cambio de paradigma para todos Incluye la cooperación del personal de soporte del equipo y del proceso, los operadores del equipo y del proveedor de equipo. Deben trabajar juntos para eliminar las descomposturas del equipo, reducir el tiempo apagado programado y maximizar el uso, rendimiento y calidad.
- Recuerde que los 5S que aprendimos en la semana de medición….Separa, Ordenar, Brillar, Estandarizar y Mantener. TPM toma esos mismos pasos y los aplica al equipo.
- TPM logra niveles de ROI (Devolución de Inversión) del 400% o más. (No estoy seguro de dónde provino esta estadística) TPM ahorrará dinero para nuestra compañía Las descomposturas inesperadas ocasionan que los operadores estén inactivos, Pagar prima para partes de reemplazo Pagar costos de envío de prima para producto retrasado Sin mencionar el potencial de perder clientes que están insatisfechos. TPM ayuda a reducir desperdicios Cuando el equipo funciona eficientemente, elimina el desperdicio por esperar. Cuando puede confiar en el equipo, no hay necesidad de producir partes extras “por si acaso”. TPM mejorará la calidad/rendimiento del producto Cuando el equipo está funcionando a su capacidad más alta, tiene menos variabilidad en el proceso y por lo tanto, menos defectos. TPM fomenta la seguridad TPM proporciona capacitación para los empleados, para que se familiaricen con su equipo Y les enseña cómo satisfacer las necesidad del equipo de la manera correcta, en lugar de la manera más rápida.
- Pérdidas por fallas - tiempo apagado (disponibilidad) Fallas de equipo repentinas, dramáticas o inesperadas que resultan en la pérdida de productividad. Factores contribuyentes incluyen: - Fallas del sistema de manejo - Fallas del sistema eléctrico - Fatiga estructural Pérdidas de arranque & ajuste tiempo apagado y producto defectuoso que ocurren cuando la producción de una parte termina y se arranca/ajusta el equipo para cumplir con los requerimientos de otra parte. El grado de pérdida depende de: - Estándares del proceso - Nivel de mantenimiento del equipo - Nivel de mantenimiento del mecanizado - Nivel de experiencia del operador Inactividad & Interrupciones menores Se interrumpe la producción por un mal funcionamiento temporal o cuando la máquina está inactiva. Los factores contribuyentes incluyen: - Productos defectuosos cierran la línea - Interrupción del flujo de producción - Mala locación de la parte - Mal funcionamiento temporal del equipo Pérdidas de arranque Pérdidas de rendimiento que ocurren durante las etapas tempranas de la producción – desde el arranque de la máquina hasta la estabilización. Grado de pérdida depende de: - Nivel de mantenimiento del equipo - Nivel de mantenimiento del mecanizado - Nivel de experiencia del operador - Nivel de estandarización Pérdidas por velocidad reducida Se refiere a la diferencia entre la velocidad de diseño del equipo y la velocidad de operación real. Factores contribuyentes incluyen: - Problemas mecánicos - Mala calidad - Miedo de abusar o exigir demasiado del equipo - Capacitación del operador Defectos de calidad (desechos & retrabajo) Pérdidas en la calidad ocasionadas por el mal funcionamiento del equipo o mecanizado. Grado de pérdida depende de: - Nivel de mantenimiento del equipo - Nivel de mantenimiento del mecanizado - Nivel de experiencia del operador
- Esto muestra cómo las Seis Pérdidas Mayores pueden impactar la producción. Comenzamos con x horas en un día, tal vez se asigna a algunos para limpiar, etc. Luego restamos las horas que resultan del tiempo apagado (fallas, arranques, ajustes, inactividad de la máquina) Luego restamos más tiempo que resulta de las Pérdidas por Velocidad (la máquina no funciona tan eficientemente como fue diseñada) Luego restamos el tiempo que se asocia con las Pérdidas de Calidad (defectos pueden ocasionar que produzcamos más partes) …y se queda con una ventana mucho más pequeña que es el Tiempo de Operación Estimable. Si podemos agrandar esa ventana, aumentamos nuestra capacidad. Si no agrandamos esa ventana, perdemos el tiempo y talento de nuestros empleados. Y finalmente, perdemos una cantidad significativa de dinero.
- Demasiado a menudo nos acostumbramos a nuestras rutinas diarias. Existen tantos costos ocultos en algunas de las cosas que hacemos. En lugar de ocupar ese tiempo extra para recoger las astillas cada vez que se vacía la tolva, se debe arreglar el problema. Una vez arreglado, el operador tendrá más tiempo de cumplir con las demandas del cliente… Esté listo para enfrentar riesgos de seguridad mientras limpia – durante un evento en un triturador de línea de producción vertical, se encontró un pedazo de broca de 6 y de 3 pulgadas dentro del bastidor del disco abrasivo. ¡Con una facción de pulgada de movimiento, los pedazos habrían sido botados de la máquina!” Encuentre defectos menores y márquelos Pida ayuda de mantenimiento
- Mantenimiento Autónomo significa que las personas tienen una función más activa en el mantenimiento de su equipo. Explicaremos el término con más detalle en unos cuantos minutos. Limpiar e Inspeccionar Elimine toda la suciedad y mugre en la máquina, lubrique, apriete los pernos y encuentre y corrija los problemas Eliminar las causas de suciedad y mugre Corrija las fuentes de suciedad y mugre; prevenga salpicaduras y mejore el acceso para la limpieza y lubricación. Disminuya el tiempo que ocupa para limpiar y lubricar. Crear Estándares de Limpieza y Lubricación Escriba estándares que aseguren que la limpieza, lubricación y ajuste se puedan llevar a cabo de manera eficiente. (Haga un itinerario para las tareas periódicas) Realizar Capacitación de Inspección General Lleve a cabo capacitación de habilidades con manuales de inspección y utilice las inspecciones generales para encontrar y corregir anomalías leves en el equipo. Realizar Inspecciones Autónomas Prepare Listas de revisión estándar para las inspecciones autónomas. Lleve a cabo las inspecciones. Crear Organización y Estándares del Lugar de Trabajo Estandarice y maneje visualmente todos los procesos de trabajo. Ejemplos: > estándares de limpieza, lubricación e inspección > estándares de flujo de materiales del taller > estándares para el método de registro de datos > estándares de manejo de herramientas y plantillas Implementar Mantenimiento Autónomo Desarrolle políticas y objetivos de la compañía; haga de las actividades de mejora una parte de la práctica diaria; conserve datos fiables – análicelos y utilícelos para mejorar el equipo
- Paso 1 – Limpieza inicial - Ejemplo Aquí hay un ejemplo de un problema identificado durante una limpieza inicial. Las personas en el área expresaron su preocupación por un localizador suelto. El dispositivo coloca la capa principal en el montaje. El localizador se puede empujar hacia delante y atrás ¼ de pulgada. Aquí, el representante del taller de dispositivos de sujeción habla con un operador sobre varias alternativas de diseño nuevas.”
- Probablemente, si las personas dieran por hecho que son fugas viejas, ignorarían una fuga nueva lo que posiblemente conduzca a problemas mayores.
- Siglas - (FOD)- Libre de Escombro Paso 2 – Eliminar fuentes de contaminación y áreas inaccesibles Repasar los puntos en la diapositiva Polvo y polvo grueso acortan la vida del equipo Falta de lubricación Partes giratorias se ensucian Ventiladores de enfriamiento se atascan Una manguera hidráulica gastada, cinturón a punto de romperse, demasiado movimiento. Los defectos menores a menudo ocasionan pérdidas mayores.
- Es importante que se elimine la causa fundamental de la contaminación. De otra manera, pronto regresará a hacer lo mismo otra vez.. Los 5 Porqués son sólo un ejemplo de las muchas herramientas de las cuales ha aprendido a comprende la causa fundamental.
- Paso 3 – Estándares de limpieza y lubricación Se ha afirmado, y con razón, que la lubricación es el elemento vital de una máquina y que el 60 por ciento de las descomposturas de la máquina en general son ocasionadas directamente por la falta de lubricante o por la contaminación del lubricante. El paso tres se ocupa de este posible problema. Asegúrese de consultar el itinerario de mantenimiento sugerido por el fabricante. Repase los puntos en la diapositiva Entre más claros sean los estándares – habrá menos lugar para errores. Los controles visuales pueden ayudar a acelerar el proceso de lubricación. (Es decir: marque una “línea mínima”.) Definir una marco de tiempo específico para las actividades periódicas ayudará a asegurar que se lleve a cabo la actividad. Las auditorías regulares de esos puntos de revisión son otra manera de asegurar su conclusión.
- Paso 3 – Estándares de limpieza y lubricación Como con todas nuestras herramientas lean, tratamos de hacer de nuestra Lista de Revisión de Limpieza del Operador una hoja visual que todos pueden utilizar. Aquí hay un ejemplo de una lista de revisión creada para usarla en el área de cabina posterior a la Citación X Citation X aft cabin area.” Repasar la información en la diapositiva Puede observar que la columna de frecuencia está resaltada en verde. Esta codificación de color es una señal visual que indica qué tan seguido se concluye una tarea.
- Mantenimiento Autónomo El cuadro en la parte superior de la página presenta una frase que puede ser nueva para muchos de ustedes – el Mantenimiento Autónomo. Ésta es una manera rápida de abracar todas las cosas que hacemos en los primeros cuatro pasos de TPM: Los operadores individuales de máquinas se involucran en la inspección y limpeza diarias del equipo, participando con el mantenimiento para hacerse responsables de su equipo. Debe hacerse responsable de ciertas tareas para ayudar a mantener la máquina, como inspección básica, lubricación, ajustes, reparaciones básicas, revisiones de precisión y limpieza de rutina. Es más eficaz tener operadores que realicen estas actividades – ellos son los que utilizan el equipo diariamente
- Algunas de éstas se realizan diariamente, semanalmente y mensualmente, etc. y son llevadas a cabo por los operadores. Otras tareas son realizadas por mantenimiento o servicios externos, dependiendo de la complejidad.
- Ejemplo de lista de revisión diaria de PM Aquí hay un ejemplo de una lista de revisión diaria real de PM, una vez más del área de cabinas posteriores de la X de Citación Aft Cabin area of the Citation X. Esta lista de revisión es utilizada por los operadores. Repase la información en la diapositiva
- Los estándares de trabajo serán cubiertos con mayor detalle durante las “Hojas de Método estándar”, enseñadas en la Semana 5.
- Reportar sobre estas métricas ayudará a demostrar la importancia de su programa de TPM. También mostrará los resultados del duro trabajo del grupo y cómo afecta estas métricas. OEE se encuentra en la siguiente diapositiva
- El Mantenimiento Autónomo es tan “autónomo” como usted quiera que sea.
- Considere las refacciones sugeridas por el fabricante para que su llegada no interfiera con el itinerario. Mantener el historial del equipo puede ayudar a determinar las actualizaciones para los itinerarios futuros, así como ser datos de apoyo para reducir la variabilidad en la calidad del producto.
- ¿Cuántas veces ha visto que un defecto en el producto sea causado o “sea culpa” de la máquina? A medida que investigue esos tipos de problemas, necesitará datos exactos sobre la máquina, entre otras cosas. Establecer datos exactos sobre el equipo puede ayudar en la investigación de la causa fundamental.
- Aunque TPM fue diseñado para ser aplicado al equipo de manufactura, existen muchas aplicaciones para la oficina también. Computadoras: Por ejemplo, MK Sathya tuvo una caída del disco duro en otoño ’02. Perdió 8 meses de trabajo.
- Sistema de Manejo Computarizado del Mantenimiento (CMMS)
- Sistema de Manejo Computarizado del Mantenimiento (CMMS)
- Mantenga el equipo en su nivel más alto requerido de desempeño y disponibilidad Desarrolle requerimientos de PM para cada máquina Desarrolle requerimientos de lubricación para cada máquina Desarrolle requerimientos de limpieza para cada máquina Desarrolle el manual de PM Desarrolle procedimientos de inspección para cada máquina Ejecute PM, limpieza y lubricaciones planeadas y programadas. Revise resultados y corrija según se requiera.
- Lecciones de Un Minuto “Como con nuestras otras Herramientas Lean, utilizamos las lecciones de un minuto para comunicar nuestros éxitos y compartir lo que hemos aprendido con los demás. Esta lección cubre el paso dos de TPM e ilustra un ejemplo de la idea de ‘págame ahora o págame más después’ de la cual acabamos de hablar – si no podemos o no sabemos cómo engrasar correctamente una pieza, corremos el riesgo de destruirla al ponerla a funcionar sin la lubricación adecuada.”
- Págame ahora o págame (MÁS) después Es un hecho que desmontar una máquina por un periodo de mantenimiento programado, como el que se encuentra en la lista de revisión de PM de taller de Mantenimiento o Dispositivos de Sujeción, retirará de servicio esa máquina por un tiempo. Pero como sabemos que viene el PM, podemos programar en base a eso y el tiempo, en el panorama general de las cosas, no es tan largo. La historia nos muestra que una descompostura mayor debida a la falta de PM toma mucho más tiempo, energía y dinero para remediar, y ocasiona una pérdida de producción aún mayor. Simplemente tiene sentido cuidar las máquinas que nos ayudan a hacer nuestro producto.
- Ejemplo de Lista de Revisión del mantenimiento de PM Aquí hay un ejemplo de una Lista de Revisión de PM en la misma área, utilizada por Mantenimiento. Repase la información en la diapositiva
- Ejemplo de Lista de revisión de PM del Taller de Dispositivos de Sujeción Y un ejemplo más – éste desde la perspectiva del Taller de Dispositivos de Sujeción. Repase la información en la diapositiva
- ¡TPM reducirá la frecuencia de las descomposturas, defectos y accidentes!