3. Cero averías
Cero
tiempos
muertos
Cero
defectos
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
FALLA
Una falla es la
punta del
iceberg
Defectos
escondidos
Tornillos
flojos
Suciedad
Incorrecta
lubricación
Sobrecalentamiento
Materiales
adheridos
Deformaciones
Fugas
Administración típica
del Mantenimiento
Mantenimiento
Productivo Total
Exponer defectos escondidos
y prevenir fallas antes que
ocurran
ENFOQUE DEL TPM

4. PÉRDIDAS
1) AVERÍAS
2) PREPARACIONES Y
AJUSTES
3) TIEMPO EN VACÍO Y
PARADAS CORTAS
4) VELOCIDAD REDUCIDA
5) DEFECTOS DE CALIDAD
Y REPROCESO
6) PUESTA EN MARCHA
TIEMPOS MUERTOS
CAÍDAS DE VELOCIDAD
DEFECTOS
EFECTOS
LAS SEIS GRANDES
PÉRDIDAS

5. FALLO
Pérdida de tiempo
Disminución de productividad
AVERÍAS
1° FALLOS DEL EQUIPO O
FALLO
Productos defectuosos
Pérdida de Cantidad
TIPOS
DE
AVERÍAS
• Se producen esporádicamente
• Fáciles de detectar
DE PÉRDIDA DE FUNCIÓN
• Disminuye la eficacia
• Se necesita una exhaustiva observación
DE REDUCCIÓN DE FUNCIÓN

6. ELIMINACIÓN DE AVERÍAS:
Impedir el deterioro
acelerado
Mantenimiento de
condiciones básicas
del equipo
Adherirse a las
condiciones correctas
de operación
Mejorar la calidad del
mantenimiento
Hacer que el trabajo de
reparación sea algo
más que una medida
transitoria
Corregir debilidades de
diseño
Aprender lo máximo
posible de cada avería
AVERÍAS
1° FALLOS DEL EQUIPO O

8. AJUSTE DE LOS EQUIPOS
2° TIEMPOS DE PREPARACIÓN Y
Los tiempos de preparación
y ajuste del equipo
comienzan cuando la
producción de un producto
se completa, y terminan
cuando se ha logrado una
calidad estándar en el
siguiente producto.

9. a) Tiempos de preparación
Se pueden
realizar
indistintamente
con el equipo
parado o en
funcionamiento
Actividades de
preparación externa
Solo se pueden
realizar cuando
el equipo está
parado
Actividades de
preparación interna
AJUSTE DE LOS EQUIPOS
2° TIEMPOS DE PREPARACIÓN Y

10. Preparación rápida
de máquinas: El
sistema SMED
AJUSTE DE LOS EQUIPOS
2° TIEMPOS DE PREPARACIÓN Y
ETAPA 1
Separación de actividades de
preparación internas y externas.
•Reducciones de tiempo de hasta 50%
sin casi nada de inversión.
ETAPA 2
Conversión de preparaciones internas
en externas.
•Pre-ensamble.
•Uso de estándares o plantillas de
rápido acomodo.
•Elimine los ajustes.
•Use plantillas intermedias.
•Reducir el tiempo en un 30-50%
ETAPA 3
Perfeccionar los aspectos de la
operación de preparación.
•En esta etapa se busca perfeccionar
todas y cada una de las operaciones
elementales.
•Preparaciones externas.
•Preparaciones internas.

11. El ajuste cumple el propósito de posicionado, centrado, medición, timing
y equilibrio. Para reducir los tiempos de ajuste deberán seguirse los
siguientes pasos:
b) Tiempos de Ajuste
AJUSTE DE LOS EQUIPOS
2° TIEMPOS DE PREPARACIÓN Y
Los ajustes inevitables
deben permanecer
Para eliminar ajustes
analice:
• propósitos, causas,
métodos actuales
empleados y
efectividad.
Eliminar los
ajustes
innecesarios Seleccionar valores
constantes para evitar
ajustes.
Establecer un
procedimiento estándar
para realizar los ajustes.
Incrementar las
destrezas de los
trabajadores
practicando los
procedimientos.
Mejorar los
ajustes
inevitables

12. Durante las tareas de preparación y ajuste no se deberán
buscar las herramientas. Estas han de estar preparadas de
antemano, siendo esta preparación parte del tiempo externo.
Igualmente los operarios no deberán moverse más de lo
necesario. Téngase presente que los desplazamientos por el
taller restan tiempo efectivo a la tarea de preparación y ajuste
No se deberán utilizar las herramientas de forma errónea o
incorrecta
AJUSTE DE LOS EQUIPOS
2° TIEMPOS DE PREPARACIÓN Y

14. Velocidad Prevista
en el diseño de la
máquina
-
Velocidad de
operación actual de
la máquina
LA META
Eliminar el desfase entre velocidad de
diseño de la máquina y la velocidad de
operación actual de la máquina
P.R.V =
VELOCIDAD REDUCIDA
3° FUNCIONAMIENTO A

15. ETAPAS EN LA MEJORA DE PROCESOS PARA CAIDAS DE
VELOCIDAD
1. Determinar los factores que condicionan el nivel de velocidad (estudio de proceso que requiere mayor
velocidad por presentar un “cuello de botella”, así como la tasa de defectos relacionados con la velocidad)
2. Historial de eventos que afectan la velocidad.
3. Establecer la diferencia en velocidad entre el nivel actual de operación y las especificaciones del equipo.
4. Análisis y establecimiento de nuevos estándares de operación que corrijan las deficiencias (Precisión /
calidad) y mejoren la velocidad.
5. Realización de ciclos de prueba.
6. Hacer ajustes pertinentes, confirmar y puesta en marcha.
7. Realizar seguimiento.
Razones por la cual el equipo opera por debajo de la velocidad ideal:
 Problemas mecánicos y calidad defectuosa
 Una historia de problemas anteriores
 El temor de sobrecargar el equipo
VELOCIDAD REDUCIDA
3° FUNCIONAMIENTO A

16. El concepto de pérdida que se maneja se refiere a los períodos de funcionamiento en vacío
(sin producción debido a un problema temporal) y en las paradas cortas, y es de vital
importancia tenerlas presente sobretodo en una producción automatizada.
Asociado al término:
MTBF (tiempo medio entre fallas)
PARADAS CORTAS
4° TIEMPO EN VACÍO Y

17. Problemas y Causas de las paradas cortas
PARADAS CORTAS
4° TIEMPO EN VACÍO Y
RELACIÓN CON EL
TRANSPORTE DE MATERIAL
RELACIÓN CON LAS
OPERACIONES DE PRODUCCIÓN
Y MONTAJE.
RELACIÓN CON EL CONTROL DE
LAS OPERACIONES Y LOS
SISTEMAS DE DETECCIÓN
- Atascamientos
- Enganches
- Caída de material
- Mezclado de piezas
- Alimentación inadecuada
(lenta, insuficiente y
excesiva)
- Defectos dimensionales de -
las piezas.
- Problemas en el sistema de
alimentación (defectos de
perfil, suciedad, etc...)
- Deformación y falta de
precisión en las medidas de
las piezas.
- Errores de fijación y ajustes
antes de iniciar la
operación.
- Problemas con el timing de
las operaciones.
- Realización defectuosa del
montaje.
- Posición de los sensores.
- Sensibilidad de los
sistemas de detección.
- Utilización incorrecta del
equipo de detección.

18. Para atacar esta pérdida hay dos elementos esenciales:
1) Qué constituye una parada breve a resolver y establecer las
características que la define.
PARADAS CORTAS
4° TIEMPO EN VACÍO Y
TT: El tiempo de trabajo real para operar
Npb: El número de paradas breves (por
días, semanas, mes, etc.)
2) Establecer una medida de la incidencia de las paradas breves
(MTBF).
𝑴𝑻𝑩𝑭 =
𝑻𝑻
𝑵𝒑𝒃

20. Los defectos de calidad y trabajos rehechos son pérdidas originadas por
disfunciones de las máquinas
REPROCESO
5° DEFECTOS DE CALIDAD Y
Defectos esporádicos
Se corrigen fácil y rápidamente devolviendo
el equipo a su condición normal.
Ejemplo: cambiar una cuchilla, etc.
Defectos crónicos
Son de identificación difícil. Las
reparaciones rápidas para restaurar el
status de la máquina raramente resuelven el
problema, y las condiciones que realmente
causan los defectos pueden ignorarse o
dejarse de lado
La eliminación de los defectos crónicos,
como las averías crónicas, exige una
profunda investigación y medidas
innovadoras

21. Distinciones entre defectos esporádicos y crónicos
REPROCESO
5° DEFECTOS DE CALIDAD Y

22. • Son pérdidas de rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de
producción, desde el arranque hasta la estabilización de la máquina.
• El volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las
condiciones del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la
habilidad técnica del operador, etc.
MARCHA
6° PÉRDIDAS DE PUESTA EN

23. La meta es disminuir las perdidas de arranque
• 1. Observar cuidadosamente las condiciones al inicio de cada tanda de
producción.
• 2. Evaluar la disponibilidad de herramientas, procedimientos,
estabilidad del proceso, capacidad de los operadores, pruebas del
producto, etc.
MARCHA
6° PÉRDIDAS DE PUESTA EN

24. Este indicador posiblemente es el más importante para conocer el
grado de competitividad de una planta industrial. Está compuesto
por los siguientes tres factores:
Cálculo de la efectividad Global de los Equipos (EGE):
𝑬𝑮𝑬 = 𝑫𝑰𝑺𝑷𝑶𝑵𝑰𝑩𝑰𝑳𝑰𝑫𝑨𝑫 𝒙 𝑰𝑵𝑫𝑰𝑪𝑬 𝑫𝑬 𝑹𝑬𝑵𝑫𝑰𝑴𝑰𝑬𝑵𝑻𝑶 𝒙 𝑻𝑨𝑺𝑨 𝑫𝑬 𝑪𝑨𝑳𝑰𝑫𝑨𝑫
LOS EQUIPOS (EGE)
LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE

25. • Disponibilidad: Es el porcentaje del tiempo en que el equipo está
operando realmente
TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO
REAL (TFR)
PARADAS NO PROGRAMADAS
(PNP)
PARADAS PROGRAMADAS
(PP)
TIEMPO DE OPERACIÓN (TO)
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑇𝑂 − 𝑃𝑃 − 𝑃𝑁𝑃
(𝑇𝑂 − 𝑃𝑃)
𝑥 1𝑂𝑂
LOS EQUIPOS (EGE)
LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE
EJEMPLO N°1
Una máquina para cortar planchas trabaja dos turnos de 8 horas cada uno durante un mes (30 días).
Todos los días tiene una parada programada de 1 hora. Al fin de mes la máquina ha parado 12 horas
por fallas imprevistas (averías y cortes de energía sin programar).
Dos turnos por día: 16 horas al día
En el mes: (16 x 30) = 480 horas al mes
TO = 480 h/mes
PP = 1 hora al día = 30 h/mes
PNP = 12 h/m
𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 =
𝟒𝟖𝟎 − 𝟑𝟎 − 𝟏𝟐
(𝟒𝟖𝟎 − 𝟑𝟎)
𝒙 𝟏𝑶𝑶 = 𝟗𝟕. 𝟑𝟑%

26. LOS EQUIPOS (EGE)
LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE
• Tasa de Rendimiento: Este índice tiene en cuenta las pérdidas por
rendimiento causadas por el mal funcionamiento del equipo, y el
funcionamiento a velocidades menores a las de diseño indicadas por el
fabricante del equipo
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑥 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑇𝐹𝑅
EJEMPLO N°2
La máquina ha producido en el mes 10000 planchas. La máquina trabaja a un ritmo ideal de 2
minutos por plancha. Tomar datos del EJEMPLO N°1.
Tiempo ideal de ciclo = 2 minutos/plancha
Cantidad Procesada = 10000 planchas/mes
TFR = TO - (PP+PNP) = 480-(30+12) = 438 horas/mes
Convirtiendo el TFR a minutos/mes: TFR = 26280 minutos/mes
Índice de rendimiento = [(2 x 10000)/26280] x 100 = 76.1%

27. • Tasa de Calidad: Estas pérdidas por calidad representan el tiempo
utilizado para producir productos que son defectuosos o tienen problemas
de calidad. Este tiempo se pierde, ya que el producto se debe destruir o re-
procesar.
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 − 𝑅𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜𝑠
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
LOS EQUIPOS (EGE)
LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE
EJEMPLO N°3
La máquina en el mes que tuvo una producción de 10000 planchas, tuvo 500 planchas rechazadas
por presentar defectos en el corte.
Piezas producidas = 10000 planchas/mes
Rechazos = 500 planchas/mes
Tasa de calidad = [(10000 – 500) / 10000] x 100 = 95%
La efectividad total de la máquina para cortar planchas es:
EGE = (0.9733 x 0.7610 x 0.95) x 100 = 70.3%

28. LOS EQUIPOS (EGE)
LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE
EGE<65%
• Inaceptable, importantes pérdidas, baja competitividad
65%<=EGE
<75%
• Regular, aceptable solo si está en proceso de mejora, Pérdidas.
75%<=EGE
<85%
• Aceptable, continuar la mejora para avanzar hacia la World Class.
Ligeras pérdidas
85%<=EGE
<95%
• Buena. Entra en valores World Class. Buena competitividad.
EGE>=95%
• Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad.

29. • Disponibilidad:
TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO
REAL (TFR)
PARADAS NO PROGRAMADAS
(PNP)
PARADAS PROGRAMADAS
(PP)
TIEMPO DE OPERACIÓN (TO)
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑇𝑂 − 𝑃𝑃 − 𝑃𝑁𝑃
(𝑇𝑂 − 𝑃𝑃)
𝑥 1𝑂𝑂
CASO (EGE)
EJERCICIO 01
Una máquina para cortar tablas de madera trabaja dos turnos de 8 horas cada uno durante un mes
(30 días). Todos los días tiene una parada programada de 1/2 hora. Al fin de mes la máquina ha
parado 18 horas por fallas imprevistas (averías y cortes de energía sin programar).

30. CASO (EGE)
• Tasa de Rendimiento:
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑥 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑇𝐹𝑅
EJERCICIO N°2
La máquina ha producido en el mes 15000 tablas de madera. La máquina trabaja a un ritmo ideal
de 1.5 minutos por tablas de madera.

31. • Tasa de Calidad:
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 − 𝑅𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜𝑠
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
CASOS (EGE)
EJERCICIO 03
La máquina en el mes tuvo una producción de 15000 tablas de madera, tuvo 900 tablas de madera
rechazadas por presentar defectos en el corte.
Piezas producidas = 15000 tablas/mes
Rechazos = 900 tablas/mes
𝑬𝑮𝑬 = 𝑫𝑰𝑺𝑷𝑶𝑵𝑰𝑩𝑰𝑳𝑰𝑫𝑨𝑫 𝒙 𝑰𝑵𝑫𝑰𝑪𝑬 𝑫𝑬 𝑹𝑬𝑵𝑫𝑰𝑴𝑰𝑬𝑵𝑻𝑶 𝒙 𝑻𝑨𝑺𝑨 𝑫𝑬 𝑪𝑨𝑳𝑰𝑫𝑨𝑫

33. PILARES DEL TPM
Planear
Hacer
Verificar
Actuar
MEJORAS ENFOCADAS
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
MANTENIMIENTO DE CALIDAD
Mejora de
la
Productivid
ad
Actividades
de
Mantenimie
nto
Personal
de
Producción
ACTIVIDADES
• Mejora
• Prevención
• Predicción
Eliminar
problemas
del equipo
Mejorar la calidad del producto reduciendo la
variabilidad mediante el control de las
condiciones de los componentes y condiciones
del equipo que tienen directo impacto en las
características de calidad del producto

34. PREVENCIÓN DEL
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO EN LAS ÁREAS
ADMINISTRATIVAS
ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO
DE HABILIDADES DE OPERACIÓN
SEGURIDAD, HIGIENE Y MEDIO
AMBIENTE
PILARES DEL TPM
Diseño
Construcción
Puesta a punto
ACTIVIDADES
DE
MEJORA
Reducir los
costes de
mantenimiento
No involucra el equipo productivo.
Facilitan y ofrecen el apoyo necesario
para que el proceso productivo funcione
eficientemente, con los menores costos,
oportunidad solicitada y con la más alta
calidad
Identificar y detectar problemas en los equipos.
Comprender el funcionamiento de los equipos.
Entender la relación entre los mecanismos de equipos y las características
de calidad.
Conservar el conocimiento y enseñar a otros compañeros.
Trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales.
Ambiente de trabajo
CONFORTA
BLE
SEGURO

36. Cálculo de las 6 grandes pérdidas a
una línea de envasado

38. Por lo tanto, las pérdidas en las Máquinas, tienen un impacto del 16,3%.

39. EGE = Disponibilidad x Rendimiento x Tasa de calidad

40. Histórico de paradas de la línea
CÁLCULO DE LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

43. Clasificación de
los datos según el
modo de fallo

44. Cálculo del tiempo perdido equivalente para cada
una de las 6 Grandes Pérdidas

45. Los tiempos operativos son los siguientes:
• 𝑇𝑂 = 𝑇𝐷𝑁 – 𝑇 1.1 – 𝑇 1.2 – 𝑇 2.1 – 𝑇 2.2 𝑇𝑂 =
31321 − 351.1 − 232.6 – 480 − 1825.5 = 28432 𝑚𝑖𝑛
• TOR = TO– T(3.1) – T(3.2)– T(3.3)– T(4) TOR = 28432 - 1157.3 - 18.7 - 31 – T(4)
En los casos en que no se dispone de todos los datos de las Paradas cortas o Pérdidas de
velocidad (como es nuestro caso), es posible calcular el tiempo operativo real como:
𝑇𝑂𝑅 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 ∗ 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎
𝑇𝑂𝑅 =
𝑚𝑖𝑛
500 𝑏𝑜𝑡
∗ 13107840 + 123525 = 26458 𝑚𝑖𝑛
Por lo tanto
𝑇(4) = 967,4 𝑚𝑖𝑛.
𝑇𝑂𝐸 = 𝑇𝑂𝑅 – 𝑇(5) – 𝑇(6)
𝑇𝑂𝐸 = 26458– 125 – 122 = 26211 𝑚𝑖𝑛.

46. Resultados obtenidos para los tiempos operativos
La Eficiencia Global de los Equipos es entonces:
EGE = 90,8% * 93,1% * 99,1%= 83,7%

47. Impacto de los coeficientes en la Efectividad Global

48. Producción neta frente a la producción potencial

49. Diagrama de Pareto de las 5 grandes pérdidas,
agrupadas según impacto:

51. 13
EQUIPOS
TIEMPO DE OPERACIÓN
TIEMPO DE OPERACIÓN
TIEMPO TRABAJANDO
TIEMPO TRABAJANDO
TIEMPO NETO
TIEMPO NETO
DE OPERACIÓN
DE OPERACIÓN
TIEMPO DE
TIEMPO DE
OPERACIÓN
OPERACIÓN
CON VALOR
CON VALOR
PÉRDIDA POR
FALLAS
PÉRDIDA POR CAMBIO
DE MODELO Y AJUSTES
SEIS GRANDES
PERDIDAS
PÉRDIDA POR GIRO EN
VACIO Y PAROS CORTOS
PÉRDIDA POR CAIDA
DE VELOCIDAD
1
2
3
4
PÉRDIDA POR DEFECTOS
DE PROCESOS
PÉRDIDA POR
ARRANQUE
5
6
PÉRDIDA
POR
PAROS
PÉRDIDA
POR
CAÍDA DE
VELOCIDAD
PÉRDIDA
POR
DEFECTOS
 Las seis grandes pérdidas se hallan
directa o indirectamente relacionadas
con los equipos dando lugar a
reducciones en la eficiencia del
sistema productivo en tres aspectos
fundamentales:
 Tiempos muertos o paro del
sistema productivo.
 Funcionamiento a velocidad
inferior a la capacidad de los
equipos.
 Productos defectuosos o
malfuncionamiento de las
operaciones en un equipo.

52.  El análisis de pérdidas en un proceso productivo es una herramienta indispensable, que
puede aportar una visión general de la situación en que se encuentra y al mismo
tiempo ayudar a señalar oportunidades de mejora.
 Para el caso de pérdidas en las Máquinas (o pérdidas de “tiempo de producción”), el
cálculo de las Seis Grandes Pérdidas y la Efectividad Global de los Equipos es
fundamental para conocer cuáles deben ser las prioridades.
 Por último, se puede destacar la gran ventaja competitiva que puede suponer la
implantación del Mantenimiento Productivo Total en cualquier empresa. La clave del
éxito en la implementación del TPM en el área de producción es contar con el respaldo
de los operarios.

53.  Ha sido fundamental disponer del
registro automático de fallos, sin
el cual no se podría haber
calculado el tiempo perdido en
paradas cortas.
 Para eliminar las fallas se deben
exponer los defectos escondidos
y atacarlos antes de que el equipo
falle.
Cinco acciones para evitar fallas
1. Mantener
condiciones
básicas
3. Restablecer
deterioración
2. Apego a
procedimientos
de operación
4. Corregir
defectos en
diseño
5. Prevenir
errores humanos
Establecer
métodos de
reparación
Descubrir y
prevenir
deterioración
Prevenir errores
de reparación
Prevenir errores
de operación
Mejora de habilidades de operación Mejora de habilidades de mantenimiento