002 em mantenimiento autonomo

SCA Consumidor México y Centroamérica
Mantenimiento Autónomo

¿Qué es Mantenimiento Autónomo?
Proceso a través del cual los operadores se adueñan
de su proceso y establecen sus condiciones de
operación.
Incluye actividades básicas de mantenimiento
establecidas por los operadores con asistencia técnica
de mantenimiento.
Se llevan a cabo día a día como parte del proceso
productivo.

Yo opero Yo arreglo
Yo cuido mi propio equipo!!


Estado de satisfacción
¡La máquina
Se
descompuso
solita!
¡Hey!
¡El que me
descompuso
fue él!
Estado de estrés
Desgaste natural Desgaste forzado
La banda
ya no sirve
No le puse
aceite
Gente
satisfecha
Máquinas
confiables
Empresa
fuerte
CAMBIO

Condiciones Básicas de Operación
Para que la maquinaria funcione
eficientemente debe mantener
sus condiciones básicas de
operación:
Limpieza
Lubricación
Apriete

Limpiar
Lubricar
Apretar
Cuidar de mi propio equipo
El Mantenimiento Autónomo tiene como objetivo que cada
uno de los trabajadores “cuide de su propio equipo”
realizando cotidianamente:
Inspección,
Lubricación,
Apriete,
Cambio de partes,
Detección temprana
de anomalías
Reparaciones
Revisiones de alineación
y precisión del equipo

SCA Consumidor México y CentroaméricaTPM
Perfil de un Operador que trabaja
con Mantenimiento Autónomo
1. Capacidad de descubrir y mejorar las anomalías del
equipo
2. Comprende la estructura y funcionamiento del equipo y
es capaz de descubrir las causas de la anomalía
3. Comprende la relación entre el equipo y la calidad, y
tiene la capacidad de predecir las anomalías de la
calidad y descubrir las causas
4. Capacidad de reparar
5. Capacidad de hacer mejoras de acuerdo a su posición
en colaboración con otras áreas o por sí solo.

Responsabilidades de Operación vs
Mantto

Cuales son las responsabilidades
de cada quien?
Operaciones
Previene el
deterioro
Mantenimiento
Mide el deterioro
Restaura el
deterioro
Poner en
orden las
condiciones
básicas
Respetar las
condiciones
de operación
Restaurar el
deterioro
Incrementar
la habilidad /
capacitar
Corregir los
puntos
débiles de
diseño

Paso 0
Preparación

Objetivos del paso 0
Entender Paso 0
Conocer la maquinaria y equipo
Realizar Mapa de Seguridad/ Detectar Fuentes de
energía y puntos de riesgo
Realizar Diagrama de Componentes/ Conocer
Máquina
Realizar Diagrama de Proceso/ Conocer el Proceso

1. Comprender el objetivo
(1) Porqué Mantenimiento Autónomo
(2) Porqué ordenar condiciones básicas
(3) Observar equipo en la línea
2. Elaborar Plan
Seguridad
 Análisis Previo al riesgo / Bloqueo y candadeo
 Capacitación para prevenir situaciones de riesgo
(2) Situación del
deterioro forzado
y pérdidas
 Por qué se produce el deterioro forzado
 Pérdidas por deterioro forzado
 Situación de averías, defectos y paros menores
(3) Comprender
equipo
 Diagrama sencillo para mostrar estructura y función
 Conocer movimiento del equipo
 Pensar en efectos negativos de defectos
(4) Habilidades
necesarias
 Limpieza - Cómo limpiar y descubrir fallas y anomalías
 Lubricación - Objetivo, tipo, método, cantidad, frecuencia
 Apriete - Objetivo, método y uso correcto de herramientas
(1)
Paso 0 – Preparación
Actividades

Analisís Previo de Riesgos (APR)

CERO ACCIDENTES = ANALIZAR Y PREVENIR LOS RIESGOS
CERO ACCIDENTES=PREVENCIÓN

Diagramas
Para que nos sirven:
De Componentes: Para conocer y entender maquinaria.
De Proceso: Entender flujo de proceso
Identificar etapas principales
Conocer el propósito de la maquinaria.

Diagrama de seguridad
Contiene los diferentes tipo de energía con las que
puede trabajar el equipo: Eléctrica, hidráulica,
neumática
Las energías principales: que son las que mueven
toda la máquina.
Las energías locales: que son aquellas que se
encuentran en una sección de la máquina.
Puntos de riesgo: Atrapamiento, pellisco y corte

Contenido de Diagramas
Nombre de Diagrama.
Nombre de Máquina.
Tipo de Vista.
Número a cada componente.
Lista de Número y Nombre de componentes o etapas.
Nota: Usar hojas doble carta.

Figuras Básicas
Rectángulo = Tanque Círculo = Rodillo
Cilindro = Tanque o
Criba
Triángulo = Crba de alta
consistencia
Los equipos se representaran de
acuerdo a su forma básica.
Para motores, bombas y válvulas se
representará con símbolos básicos
determinados en normas.

¿Cómo Generar un Diagrama de
Componentes?
Realiza un recorrido en la máquina.
Visualiza los equipos vitales y críticos.
Visualiza inicio y final del flujo de proceso.
Realiza diagrama de una Vista Superior y/o Lateral.
Representa equipos con figuras básicas.
Compara con Diagramas de Ingeniería.

Diagrama de Componentes
Rodillos de Máquina de Papel
Vista Lateral Lado Operación
No. Componente
1 Rodillo Formador
2 Rodillo Guía
3 Rodillo Automático de Tela
4 Rodillo Guía
5 Rodillo Tensor de Tela
6 Rodillo De pecho
7 Rodillo Automático de Fieltro
15
No. Componente
8 Rodillo Guía
9 Prensa de Succión
10 Rodillo Guía
11 Prensa Plana
12 Rodillo Tensor de Fieltro
13,14 Rodillos Guía
15 Caja de Entrada

Diagrama de Componentes
Rodillos de Máquina de Papel
Vista Superior
No. Componente
1 Rodillo Tensor
2 Rodillo Guía
3 Rodillo Formador
4 Rodillo Tensor del fieltro
5 Rodillo Guía
6 Rodillo Guía
7 Prensa de Succión
No. Componente
8 Yankee
9 Reel
10 Motor Transmisión de Formación
11 Motor Transmisión de Prensado
12 Motor Transmisión de Yankee
1 2 3 4 5 6 7 8 9
10 11 12

¿Cómo Generar un Diagrama de
Ciclo?
Visualiza inicio y final del flujo de proceso.
Determina tiempos y movimientos.
Describe cada etapa del proceso.
Realiza diagrama de una Vista Lateral.
Representa equipos con figuras básicas.
Compara con Diagramas de Ingeniería.

Diagrama de Ciclo
Máquina de Papel
Vista Lateral Lado Operación
No. Etapa
1 Crepado de Hoja
2 Medición de Peso Base y Humedad (Scanner)
3 Enrollado
1
2
3

OPL´s

¿Qué significa OPL?
“Las siglas vienen del inglés “One Point Lesson” su
traducción es Lección de un Punto”

¿Qué es un OPL?
Herramienta utilizada para mostrar puntos
importantes sobre funcionamiento, usos y
aprendizaje por medio de dibujos y breves
cometarios.

Objetivo
Transmitir tips de conocimiento de una manera fácil, clara y
específica
Mostrar puntos específicos
sobre funcionamiento,
operación, uso,
importancia, seguridad o
aprendizaje obtenido.

Para que sirve..???
Recordar puntos importantes de seguridad
Asegúrate que el equipo
este bloqueado antes de
intervenirlo
Bloqueo y candadeo

Para que sirve..???
Instruir la ejecución de un trabajo
Cuando tengas que levantar
un objeto pesado….
--Usa faja
--Haz el esfuerzo con la
piernas
Buenas técnicas de manufactura

Para que sirve..???
Importancia de actividades Limpieza, Inspección y Lubricación
Lubricación de maquinaria
Recuerda mantener el equipo
lubricado
Utiliza el lubricador manual
directo al engrane sin exceder
la cantidad de aceite

Para que sirve..???
Motivarnos unos a otros
Porra en equipo
No olvides la PORRA con tu
equipo de trabajo...
Comienza con muchas ganas
tu jornada.

Formato OPL
• Además debes llenar a que indicador o rubro de
la planta impacta esa OPL
Tal vez generaste una OPL que habla de
cómo evitar el mal corte de rollo, esa OPL
debería de enfocarse al rubro “Q” Calidad

Recuerda…
Las OPL´s siempre se hacen a mano, se aprende
mejor cuando se dibuja

POR EQUIPO
- Nombre y porra del equipo con responsabilidades bien definidas
- Diagrama de componentes
- Diagrama de proceso
- Mapa de seguridad
- Listado de cosas necesarias
- Evidencias fotográficas
- Indicadores
- Averías y paros menores
- Defectos de calidad mas comunes
- Indicadores de productividad
- Registros de accidentabilidad
- Inicios de LIL
- Inicios de tarjeteo
- Agenda, calendario y minuta de reuniones
- Comportamiento seguro (APR’s e IST’s)
POR PERSONA
- OPL’s
Entregables Paso 0

Paso 1
Limpieza Inicial

Objetivos
Conocer las actividades del Paso 1 de MA.
Capacitar a los operadores para que registren los
defectos en tarjetas.
Preparar al personal para que corrija defectos menores.
Elaborar gráfica de control de defectos.
Tener una capacitación participativa, resolviendo dudas y
preguntas.

Actividades Paso 1
Limpieza inicial del equipo A CONCIENCIA (inspección)
Señalar defectos menores con tarjetas (detección)
Corregir defectos para retirar tarjetas (restauración)
Seguimiento a actividades de Paso 1
Gráficas
Lista de defectos

Condiciones Básicas de Operación
Para que la maquinaria funcione eficientemente debe
mantener sus condiciones básicas de operación:
Limpieza
Lubricación
Apriete

Objetivos de paso 1:
Eliminar la suciedad del equipo para:
• prevenir el deterioro forzado
• hacer evidentes los defectos potenciales y evitar
averías
Limpiar a
profundidad
Reparando
los defectos
que
podamos
Usando
nuestros
sentidos
Limpieza es inspección
Inspección es detección
Detección es restauración

¿Donde
esta la
falla?
Ya esta
limpioYa esta
lubricado
Ya esta
apretado
Ya logramos
los
resultados de
producción
La diferencia esta en las
condiciones básicas:
limpiar, lubricar y apretar

Al inspeccionar encontré
varios defectos los voy a
reparar para evitar que
haya una avería
Si limpio, aprieto y
lubrico ya no voy a
tener tantos problemas
en mi turno
Trabajando Paso 1 de MA
Limpiando conozco mi
máquina y al mismo
tiempo inspecciono

Estado de satisfacción
¡La máquina
Se
descompuso
solita!
¡Hey!
¡El que me
descompuso
fue él!
Estado de estrés
Desgaste natural Desgaste forzado
La banda
ya no sirve
No le puse
aceite
Gente
satisfecha
Máquinas
confiables
Empresa
fuerte
CAMBIO

No tienen tornillos
de ajuste
Señalar Defectos con Tarjetas
No tiene tornillos de
ajuste

Se Retiran Tarjetas de Defectos
Corregidos
Se colocan los
tornillos de ajuste
Se colocan los
tornillos de ajuste

Actividades Paso 1

Lista de Defectos

Tarjeteo de defectos

Objetivo
Para que sirve tarjetear..?
Identificar averías y defectos así como las condiciones inseguras de
nuestra maquina.
Llevar una estadística de
cómo va mejorando nuestra
área de trabajo conforme
resolvemos las tarjetas
levantadas.

Implementación
Se comienza con tarjeteo de averías y defectos en el paso 1 de MA
Limpieza Inicial
Al estar haciendo la limpieza encontraremos defectos que estaban cubiertos
por el polvo y la suciedad.
Inspección es detección
Detección es restauración
Usando
nuestros
sentidos
Reparando
los defectos
que
podamos
Limpiar a
profundidad

Tipos de tarjetas

Defectos menores que no necesitan
de conocimientos específicos y
que pueden ser reparados por los
operadores de la línea, si se tiene
el conocimiento y la herramienta
se resuelve en el momento.
Ejemplos:
Falta de tornillos
Apriete de tuercas
Quitar equipo sin uso

Defectos que requieren de un
grado de conocimiento mas
especifico, requieren de la
participación de especialista de
Mantenimiento.
Ejemplo:
Cambiar partes dañadas
Fuga en algún equipo
Equipo desengrasado

Defectos o condición insegura que
ponen en riesgo nuestra salud
Ejemplo:
Falta de guardas en piezas móviles
Cables expuestos
Rejillas faltantes

Como se llena…?
Destintado -Vario Split T / Rompedor
Falta de tornillos a la tapa de
registro de bomba MD3
Pedro Rdz. Lazcano
07 / 12 /09

Cuando se retiran...?
Las tarjetas se retiran hasta que quede
resuelto el defecto.
Llenar la parte de acción correctiva
07 / 12 /09
Pedro Rdz. Lazcano
Destintado -Vario Split T / Rompedor
Falta de tornillos a la tapa de
registro de bomba MD3
Se repusieron los tornillos
11 / 01 /10
Pedro Rdz. Lazcano

Name of presentation/Date/Initials SCA Consumidor México y Centroamérica
Conexiones provisionales

Improvisación de envases

Falta de tornilleria

Fijaciones provisionales

Micros de seguridad bloqueados

Improvisaciones con cintas y cinchos

Guardas acrílicas sucias y rayadas

Fugas por empaques dañados

Malas aplicaciones

Contaminación en tinas

Manómetros dañados

Amarres provisionales

Las tarjetas TPM de Operación
(Azules) se colocan en cualquier
defecto que tú como operador,
puedas resolver.
Recuerda…

Paros Menores y Averías

Es el paro o disminución de la
función del equipo.
Pueden ser repentinas o crónicas y
ocasionan perdidas de tiempo
(menor producción) y volumen
(producción defectuosa). Va
enfocada al equipo.
Avería de bomba, motor, balero, etc.
Daños en flechas
Definición de Avería

Avería : Punto donde la maquinaria:
• Pierde su función definida
• No alcaza el desempeño de definido
• No cumple con el nivel de calidad definido
• No opera con seguridad
Avería en japonés literalmente significa:
“Obstáculos causados intencionalmente
por las personas”
Definición de la Avería y origen de
la palabra (en japonés)

La gente descompone las máquinas
Si se cambia la forma de pensar y acciones de la
gente, se puede lograr cero averías en las máquinas
Pasemos de la idea que:
“es natural que las máquinas se averíen”
a:
“No averiemos las máquinas”
y
“Cero averías se puede lograr”
Filosofía Básica de CERO Averías

¡Hacer evidentes los defectos potenciales y
prevenir las averías!
Suciedad, polvo, material
adherido, fricción, juego,
fuga, faltante, corrosión,
deformación, rayones,
fisuras, temperaturas y
vibraciones anormales
Reglas Básicas para CERO
Averías
Averías
Defectos Potenciales

Es la pérdida de tiempo que
se presenta cuando, por
problemas varios, el equipo
opera sin carga o se detiene
brevemente.
Es menor a 5 minutos y se
registra en numero de
eventos.
Reventadas, Rollos volteados.
Definición de Paro Menor
・
Fricción
en
Catarin
a
•
Control
Visual (Ej.)
Capacitaci
ón (ej.)Estira
miento
Inspec
ción
paralel
a del
piñón
La maquina
esta parando
constantement
e

Registro de Paro menor
Fecha
Turno
Maquina
PARO MENOR = Es la perdida de tiempo que se presenta cuando, por problemas varios, el equipo opera
sin carga o se detiene brevemente. Se mide en numero de eventos y es menor a 5 minutos.
AVERIAS = Es el paro o disminución de la función del equipo. Pueden ser repentinas o crónicas
y ocasionan perdida de tiempo (menor producción) y volumen (produccion defectuosa) es mayor a 5 min.
TPM
SAHAGÚN
REGISTRO DE PARO MENOR Y AVERIAS
NOTAS
diagrama

Paso 2

PASO 2
TPM
Fuentes de Contaminación y Áreas de Difícil Acceso

Objetivo de Paso 2
Eliminar fuentes de contaminación y áreas de difícil
acceso para reducir el tiempo necesario para
mantener las condiciones básicas:
limpieza/inspección,
lubricación y
ajustes
Aprender la filosofía de Kaizen
en los equipos y lograr verdaderas
mejoras en los resultados

Elimine los
contaminantes
desde origen
Controle
salpicaduras
Con TPM controlamos:
Fuentes de contaminación

Áreas de difícil acceso
Modifique su
equipo para
simplificar la
limpieza e
inspección
Reduzca su
tiempo de
limpieza

Fases
1. Identificar FdCs y ADAs
2. Realizar plan de trabajo para eliminación de problemas
3. Estudiar propuestas de mejora:
• Se deben eliminar los contaminantes de raíz, en caso que sea imposible,
contener la suciedad
• El objetivo de las mejoras es poder mantener las condiciones básicas en
menor tiempo
4. Ejecutar las mejoras
• Procurar que el mismo equipo realice las mejoras.
• En caso necesario solicitar a terceros, dar seguimiento para cumplir plan
5. Revisar y reportar resultados en tablero
• Confirmar la efectividad de la mejora, si no es efectiva regresar a Fase 3
5. Establecer puntos de inspección en estándar tentativo
• Actualizar según mejoras, Tener puntos y métodos de inspección.
• Verificar la reducción en tiempo de inspección, lubricación y ajuste.
5. Autodiagnóstico y Auditoría

Suciedad Fuga aceite
Fuga aire Fuga aagua
Desgra-
sado
No 2
Secado
1
2
3
Lavadoagua
altapresión1
Desgrasado
No1
5 6 9
7
10
8
11
4
Solucionado
Lavado
Químico
Lavadoagua
altapresión2
Ejemplo - Mapa de Fuentes de
Contaminación
No. Parte Contenido No. Parte Contenido
1 Alimentador Fuga aceite chumacera 7 Desgra-sado No.1 Suciedad por fuga de líquido
2 Alimentador Fuga aceite chumacera 8 Pasillo
Suciedad por fuga líquidos del
lavabo
3 Elevador
Fuga aire en el cilindro
neumático
9 Desgra-sado No.2 Fuga de agua enfriadora
4 Secador
Fuga aire en la conexion de
mangueras de aire
10 Lavado agua alta presión1 Fuga del empaque
5 Transportador
Salpicaduras del tanque
desgrasante
11 Lavabo
Fuga agua de la conexion de la
tubería
6 Desgra-sado No.1 Suciedad por fuga de líquido

Mapa de Áreas de Difícil Acceso
Plano de Bretting
DESENROLLADOR
GOFRADOR
ENTREPLEGADORA DE
PLEGADO MÚLTIPLE
1
2
7
6
1
2
3
4
5
6
7
Numero de ADA
Corregida
Descartada como ADA

Descripción de Áreas de Difícil Acceso
1
2
3
4
5
Numero
de ADA
Sitio Causa Estatus Acciones
Zona debajo del interforler
detrás de guardas
Difícil de Limpiar
Difícil de Inspeccionar En ejecución
Poner una guarda que contenga el
paso de polvo a la zona y que
quede en el área de transmisión
lado servicio
Parte baja de los rodillos de
gofrado
Difícil de Limpiar
Difícil de Inspeccionar
Difícil de Ajustar
En ejecución
Implementación de rampas para
direccionar el polvo hacia la zona
del rodillo danzarín
Zona entre rodillos dobladores
y mesa de desalojo Difícil de Limpiar
Realizado Se pusieron chumaceras a la
guarda para poder accesar
Zona entre rodillos de traslape Difícil de Limpiar
Difícil de Ajustar
Descartado como ADA Descartado por frecuencia de
limpieza
Lado transmisión de bretting
Difícil de Limpiar
Realizado Se puso una rampa para
direccionar el polvo hacia la zonda
de desalojo
Rodillos dobladores Difícil de Limpiar Descartado como ADA Descartada por que se verifico la
accesibilidad a la zona
Chumaceras de rodillos de
gofrado Difícil de Limpiar Descartado como ADA Descartado por frecuencia de
limpieza
6
7

Desarrollo del equipo
Es un paso importante donde “se forma el espíritu
de hacer mejoras” a través de solucionar las fuentes
de polvo, fugas, derrames y los puntos donde es
difícil limpiar/inspeccionar, lubricar y apretar.
Se experimenta la alegría y satisfacción que se
siente cuando se superan las dificultades para
hacer las mejoras

POR EQUIPO
Lista de Fuentes de Contaminación
Lista de Áreas Difícil Acceso
Diagrama de las mejoras efectuadas
OPL Paso 2: Mejoras realizadas y
Contramedidas a las fuentes de
Contaminación AdA.
Taller Mantenimiento Autónomo
Entregables Paso 2

Es un estándar representado mediante un elemento gráfico, de color o
numérico y muy fácil de ver
• Sólo hay un sitio para cada
cosa
• El lugar de trabajo está menos
congestionado
• Ayuda a ver dónde hay
problemas
• Hace que la condición
actual sea fácil de ver y
distinguir
¿Qué es Administración Visual?

Los seres humanos obtenemos información por medio de
83% los ojos
11% los oídos
3,5% el sentido del olfato
1,5% el sentido del tacto
1% el sentido del gusto
¿Por qué necesitamos de la Administración
Visual?

 Comunicar a través
de imágenes, dibujos
o diagramas como
está organizada el
área de trabajo
 Comunicar a través
un idioma universal
Objetivos de la Administración Visual
ALTO

EL ÁREA DE MATERIALES DEBE
ESTAR DELIMITADA POR:
A) UNA LÍNEA DE COLOR
AMARILLO DE 50 mm DE ANCHO
B) EL INVENTARIO MÍNIMO
CON UNA LÍNEA DE COLOR ROJO
C) EL INVENTARIO MÁXIMO
CON UNA LÍNEA DE COLOR
VERDE
MATERIAL MÍNIMO MÁXIMO
DRYTEX 4 56
TNT 3 6
POLIETILENO 4 12
ABSORMAGIC MARCA 1
ADHESIVO 3 6
SELLADOR 4 10
ADHESIVO PARA
SOLOPACK
DEPOSIT
O LLENO
1
POLIETILENO PARA
SOLOPACK
4 12
CINTA SILICONADA ALAS 4 20
CINTA SILICONADA
CUERPO
6 25
CORRUGADO 1 TARIMA
BOLSA 2 7
Materiales

Min./Max. Niveles de Inventario
Máximo
Mínimo

53%
CORRECTIVOCORRECTIVO
PREVENTIVOPREVENTIVO
OBJETIVOOBJETIVO
Ejemplo: Semáforo

 Indicadores Zona verde y roja
 Ventanas para ver engranes, puntos de
lubricación, etc
 Mecanismos para ver si el ventilador funciona
 Mangueras marcadas para ver qué tipo de fluido
conduce
 Tarjetas TPM que muestre las mejorías hechas
 Franjas de operación de manómetros
(estándares)
 Ubicación de extintores visibles y rutas de
evacuación
Administración Visual de Equipo

Juzgue BIEN o MAL sin
referencia de estándares
0 95
Zona VERDE BIEN
Zona ROJA MAL
PSI
5
10
15
20
25
30
35
40 45 50
55
60
65
70
75
80
85
90
Administración Visual de Indicadores

Motores Líneas entrantes, cajas de control
Énfasis de la Administración Visual

Administración Visual ( Tableros Sombreados)

Énfasis de la Administración Visual

Estandarización
SCA TISSUE SAHAGÚN
Tema : Marca de ajuste de tornillería
P
Q
C
D
S
M
#
Fecha
Aplicable a:
Elaborado por :
Autorizado por :
11-abril-2010
☺
Ejemplo visual
Equipos críticos y equipos que sufren mantto
preventivo constante.

Ajuste
correcto
Ajuste
incorrecto
Objetivo:
Asegurar que la tornilleria de los equipos
críticos tenga el ajuste adecuado.
Materiales:
Marcador para metales color rojo
Descriptivo:
El tornillo, rondana y estructura debe de
tener una marca roja lineal que indique el
ajuste adecuado.
Nota: Antes de marcar, el ajuste debe de
estar avalado por mantto y el operador.
001
Revisado por :

Estandarización
SCA TISSUE SAHAGÚN
Tema : Marca de ajuste de indicadores
P
Q
C
D
S
M
#
Fecha
Aplicable a:
Elaborado por :
Autorizado por :
11-abril-2010
☺
Ejemplo visual
Manómetros utilizados para medir variables criticas

presión
correcta
Presión
incorrecto
Objetivo:
Asegurar que se opera con las presiones
adecuadas.
Materiales:
Cinta color rojo
Cinta color verde
Descriptivo:
Se marca con cinta verde en el manómetro el
rango de operación adecuado y con rojo del 5%
+/- fuera del rango.
Nota: Antes de marcar, los rangos de
operación debe de estar avalado por el Ing. de
Procesos y el Operador.
002
0
20
40
60
80
100 0
20
40
60
80
100

KAIZEN
COLOCAR LLANTAS A MESA DE SALIDA DE
PAQUETES.
P
Q
C
D
S
M
#
Fecha
Elaborado por : Lucio Rivero PalmaElaborado por : Lucio Rivero Palma
Autorizado por : Modesto PerezAutorizado por : Modesto Perez
CONDICIÓN ANTERIOR CONDICIÓN ACTUAL
Descriptivo de condición a mejorar:Descriptivo de condición a mejorar: La mesa de salida de paquetes noLa mesa de salida de paquetes no
tiene llantas con lo que al querer moverla para realizar limpieza e inspeccióntiene llantas con lo que al querer moverla para realizar limpieza e inspección
la tienen que arrastrar y hacen un sobre esfuerzola tienen que arrastrar y hacen un sobre esfuerzo
Descriptivo de condición actual:Descriptivo de condición actual: Se colocan 4 llantas para poder moverSe colocan 4 llantas para poder mover
con facilidad la mesa y no realizar un sobre esfuerzo.con facilidad la mesa y no realizar un sobre esfuerzo.
Área : Bander / BrettingÁrea : Bander / Bretting Reaplicable en :Todas las mesas deReaplicable en :Todas las mesas de
este tipoeste tipo
InversiónInversión : $ 800.00 pesos: $ 800.00 pesos Ganancia: Se elimina riesgo de lesiónGanancia: Se elimina riesgo de lesión
PLANTA
SAHAGUN
ACB003
14-mayo-10
Se elimina
riesgo de lesión
por sobre-
esfuerzo

Paso 3

Introducción
Paso 0 Preparación
Paso 1 Limpieza e Inspección Inicial
Paso 2 Fuentes de Contaminación y
Áreas de difícil acceso
Paso 3 Estándares Provisionales de
Inspección
Paso 4 Inspección General
Paso 5 Inspección Autónoma
Paso 6 Estandarización
Paso 7 Implantación Total

Objetivo Paso 3: Estándares
provisionales de limpieza e inspección
OBJETIVO:
• Condiciones básicas para prevenir deterioro del equipo,
sostener y gestionar limpieza, lubricación y apriete.
• Elaborar estándares para ordenar condiciones básicas en
corto tiempo.
• Implementación de controles visuales.
Paso 3:
Estándares de limpieza
Estado
ideal

Filosofía de Prevención
Mantener condiciones normales
Descubrir anormalidades
Responder rápidamente para volver a
condiciones normales

Cuidar de mi propio equipo
El Mantenimiento Autónomo tiene como objetivo que cada
uno de los trabajadores “cuide de su propio equipo”
realizando cotidianamente:
Inspección
Lubricación
Apriete
Cambio de partes
Detección temprana
de anomalías
Reparaciones
Revisiones de alineación
y precisión del equipo
Limpiar
Lubricar
Apretar

Estándares LILA

Objetivos
Entender que es un LIL
Entender la elaboración de una norma LIL
Entender el registro de la aplicación de una Norma
LlL

Norma LIL
(Limpieza, Inspección, Lubricación)
El estándar LIL Define
el estado Ideal de la maquinaría
para que no sufra deterioro
forzado y ocasione averías.
Establece las normas de :
Como y que se tiene que:
Limpiar, Inspeccionar y
Lubricar.
Limpiar
Lubricar
Apretar

Norma LILA
(Limpieza, Inspección, Lubricación, Apriete)
Las Normas son
establecidas por los
operadores ya que ellos
son los mejores
conocedores de los
equipos.
Limpiar
Lubricar
Apretar

Formato de Norma LILA

Formato de Registro de Norma LILa

Pasos 4,5,6,7

Objetivos
Conocer el objetivo de paso 4

Recapitulación Pasos 1 al 3
En Pasos 1 a 3 principalmente nos enfocamos en:
• Eliminación del deterioro forzado
• Ordenar las condiciones básicas
• Detección de defectos en el equipo
• Medidas contra fuentes de contaminación
• Elaboración de estándares de limpieza, inspección y
lubricación
Mediante estas actividades, logramos “Educar los ojos para
detectar las anomalías y verlos como lo que son” y
aprendimos la filosofía y la metodología para realizar los
Kaizens del equipo.
Hasta aquí, principalmente nos apoyamos en los 5 sentidos
para detectar las anomalías.

Objetivo Paso 4: Inspección General
1. Comprender estructura, función, principios y estado ideal
del equipo
2. Capacitarse en las habilidades para inspeccionar
funciones y partes principales del equipo
3. Inspeccionar partes y funciones principales del equipo a
fondo y restaurar defectos potenciales

Midiendo deterioro
Es importante medir el deterioro para:
Que el equipo no se averié
No tener perdidas crónicas
Eliminar defectos
Para ello necesitamos:
Saber inspeccionar de forma
detallada entendiendo porque
y como inspecionar.

Identificación del equipo para
Inspección General
Para cada máquina ó equipo:
Identificar puntos de procesado
• Para cada punto de procesado:
– Comprender estructura y sistemas, funciones y condiciones
necesarias
– Identificar materias que aplican (Neumática, Lubricación,
Hidráulica, Transmisión, etc)
– Para cada materia:
» Elaborar flujograma y diagrama del sistema
» Esclarecer cada punto de inspección
» Realizar el “Saber porque” para cada punto de inspección por partes
inspeccionadas
» Elaborar plan de Inspección General
» Inspeccionar
» Restaurar los defectos encontrados
» Mejorar las condiciones
» Actualizar los Estándares provisionales de inspección diaria

Paso 4: Inspección General
Ejemplo
Maquinaria: Diverter

Ejemplo
• Punto de procesado: Direccionamiento de Rollitos
• Estructura y sistemas: Consiste de un sistema neumático
acoplado a un soporte que moviliza dos secciones de guías móviles
del transportador. Éstas están fijas a la estructura de guías por unas
bisagras. El mecanismo se activa cuando los rollos en la entrada del
transportador son detectados por un sensor óptico. Esta señal es
procesada por un PLC que activa la válvula neumática hasta que un
sensor de proximidad detecta que las guías móviles alcanzaron su
posición deseada.
• Funciones: Direccionar rollitos sobre el transportador hacia los
carriles deseados para distribuir uniformemente el número de rollitos
alimentados a la empacadora.
• Condiciones necesarias: Sistema neumático presurizado a 3 kg,
banda del transportador en movimiento, rollos en la entrada del
transportador.
• Materias que aplican: Neumática, Sujetadores, Motores,
Transmisiones.

Ejemplo
Maquinaria: Diverter
 Punto de procesado: Direccionamiento de Rollitos
• Estructura y sistemas: Consiste de un sistema neumático
acoplado a un soporte que moviliza dos secciones de guías móviles
del transportador. Éstas están fijas a la estructura de guías por unas
bisagras. El mecanismo se activa cuando los rollos en la entrada del
transportador son detectados por un sensor óptico. Esta señal es
procesada por un PLC que activa la válvula neumática hasta que un
sensor de proximidad detecta que las guías móviles alcanzaron su
posición deseada.
• Funciones: Direccionar rollitos sobre el transportador hacia los
carriles deseados para distribuir uniformemente el número de rollitos
alimentados a la empacadora.
• Condiciones necesarias: Sistema neumático presurizado a 3 kg,
banda del transportador en movimiento, rollos en la entrada del
transportador.
• Materias que aplican: Neumática, Sujetadores, Motores,
Transmisiones.

Fuentedelsistema
neumático
Válvuladecontrolde
Presión
Activador
Filtro
Aceitera
Válvuladecontrol
deflujo
VálvuladeControl
deDirección
Tuberíasy
conexiones
(1) (2) (3) (4) (6)(5) (8)(7)
Diagrama de sistema neumático
Ejemplo: Sistema Neumático

Analizar puntos de procesado del
equipo y comprender estructura y
sistemas, funciones y condiciones
necesarias
Elaborar flujograma y diagrama
del sistema y esclarecer cada
punto de inspección
Realizar el Know why
para cada punto de
inspección por partes
inspeccionadas
Elaborar
hojas de
inspección
general
Inspec
Resta.
Mejora
～
~~~~~
Punto
procesado
Filtro
Válvula control
De presión
Aceitera
Válvula control
dirección
Activador
Válvula control
flujo
Sistemaque
Conforma
Elpuntode
procesado
Sistemaque
Define
Posicióndel
Puntode
procesado
Sistemadecontinui-
daddelpuntode
procesado
• Salida drenaje
• Suciedad interior manga
• Daño Deflector
• Suciedad obstrucción del elemento
• Daño del diafragma
• Perpendicularidad del filtro
• Fuga aire mangueras y conexiones
• Estado válvula control presión
• Punto 0 de válvula de presión
• Control visual tolerancias medidor presión
• Fuga aire de conexiones
• Verificar cantidad de aceite
• Deterioro aceite, basura y objetos extraños
• Verificar cantidad goteo
• Fuga de conexiones y mangueras
• Mangueras aplastada/dañada
• Fuga de aire de mango
• Estado de válvula de control dirección
sonidos, temperaturas, olores anormales
• Fuga aire del escape
• Fuga de aire conexión de mangueras
• Estado válvula control de flujo
• Marcas para control de flujo
• Fuga aire de mangueras y conexiones
• Fuga aire de conexión manguera
• Fuga de aire de cubierta cabezal y varilla
• Daños y fricción varilla de pistón
• Estado del pistón
• Instalación activadores, tornillos flojos
• Conexiones de punto procesado flojo, traqueteo
Pneumatic
Conexión
mangueras
MotrizTransmisiónLubricacHidráulicoControleléctrico
Inspección General Sistema Neumático

Parte Filtro
Puntos a
inspeccionar
(4) Revisar elementos del filtro
Método de
inspección y criterio
Dirección de la Mejora
en caso de NO
KNOW-WHY
( Por qué es necesaria la mejora…)
• Extraer el filtro e
inspeccionar la suciedad
y las obstrucciones
• En caso de tener poca
suciedad, limpiar desde el
interior del elemento con
aire
• Si está obstruido cambiar
por uno nuevo
Baja presión
Inestabilidad en el activador
Fluctuación en pto de procesado
Defectos de calidad
Reducción en velocidad
Paradas por averías
Operación errónea activador
Parada por avería
Entrada de polvo y materia extraña
Fricción anormal de la válvula
de control direccional
Fuga interna
Operación inestable activador
Lodo en la válvula de control de flujo
Reducción en el flujo
Filtro
• El elemento está obstruido
Partes a inspeccionar de un Sistema
Neumático

Elaborar estándares tentat., inspección por materia
8 Condiciones proceso
7 Tecnologías particulares
6 Eléctrico
5 Motores
4 Neumático
3 Hidráulico
 Prototipo
 Lista de puntos de inspección
 Flujograma
 Diagrama sistema
Elaborar
LUPs
Aprobado
Diagnóstico de planta por materia
Auto diagnóstico por materia
Educ &
Capac
Freno p/
Sostener
Resultado
Inspec.
Restaurar/mejorar
Educación
trasmitida
Manual de
Inspec. Gral
Revisar grado
comprensión
Checar
habilidades
Reporte de
actividades
del equipo
Aplicación
diagnóstico
planta
Ejecución de Inspección General
Puntos
observados
Fuguaidel
hidraulico
 Ver datos por tema



Control visual
Preparación
Listar Temas
Elaborar material
Elaborar Plan de E&C
Capacitaciones
Instructor
Líder
Por elemtos de equipo 6 materias + 2 materias
2 Lubricación
1 Tuercas y Tornillos
Tablero
Paso 4 Vista General

Objetivo Paso 5: Inspección
Autónoma
1. Completar los estándares de mantenimiento autónomo.
Revisar los estándares de limpieza, lubricación e
inspección y eficientar la inspección. Lograr un estado
libre de errores de inspección.
2. Implementar controles visuales (exhaustivamente)
3. Aclarar las asignaciones de trabajos de mantenimiento
(m.autónomo vs. mantenimiento
especializado/planeado)

Observación
• Estd.Limpieza
• Estd.Lubricac
• Estd.inspección
por sub-sistemas
• Frenos para
prevenir re-
incidencias de los
problemas pasados
• Puntos, objetivo
método,ciclo y criterio
de inspección
• Control lubricante
• Diagnóstico
simplificado
• Lograr tiempos
objetivo de inspección
• Prevención errores
• Poka-yoke
Registro de mejoras
Aplicar auditoría de
planta
Reporte de
actividades de equipo
Matriz QM
• Mejorar ADA inspección/controles visuales
• Hacer M.A. (limpieza,lubric.inspección)
• Elaborar calendario de M.A.
• Comparar con estd. Inspec. de Mtto.
• Asignar responsabilidades
• Elaborar estd MA (limp,lubric.,inspec)
• Estd.limp.lubric.e inspec./Revisar Ptos Q
• Revisar estándares de M.A.
Auditoría de Planta
• Auto diagnóstico
Aprobado
Paso 5 - Flujo

Diagrama No
. Clasific.
Donde limpiar,
inspeccionar, lubricar
Criterio
(Estándar)
Método de
ejecución Herramienta
s Tiempo
Ciclo Horario en el que
se debe ejecutarDía Seman
a
Mes
1 Inspec. Fuente principal de
energía
Suena alarma Empujar botón de
Encendido
Ver
pantalla
10
seg.
Diario a partir
de las 8:30
2 Inspec. Bomba hidráulica
prendida
Suena motor
girando
Empujar botón
Hidráulico
Ruido 10
seg.
Diario a partir
de las 8:30
3 Inspec. Presión principal
hidráulica
4C kPa Hacerlo con el hidráulico
Prendido
Visual 5 seg. Diario a partir
de las 8:30
4 Inspec. Tabla de control Verificar switch
manual
Maniobrar manualmente Visual 5 seg. Diario a partir
de las 8:30
5 Inspec. Presión aire del
lado del NC
4kPa Hacerlo con el aire
Prendido
Visual 25
seg.
Diario a partir
de las 8:30
6 Inspec. Presión aire del
lado del suministro
5kPa Hacerlo con el aire
Prendido
de las 8:30
7 Inspec.
alrededor de la
unidad de
mantenimiento
Sin fugas de aire Hacerlo con el aire
Prendido
de las 8:30
8 Inspec.
paro de emergencia
de la puerta de
seguridad
Lámpara de paro de
maquina (luz roja)
Abrir puerta, parar 3
segundos después
Visual 15
seg.
Diario a partir
de las 8:30
9 Inspec.
Sensor de verificación
de la pieza
Verificar prendido
lámpara del
amplificador
Inspeccionar con una
guía o dummy
Visual 10
seg.
Diario a partir
de las 8:30
10 Inspec.
Verificar movimiento de
la fuerza motriz del
doblado
Sin movimientos
anormales
verificar durante
operación continua
Visual 10
seg.
En operación
11 Inspec. Verificar movimiento de
cierre
Sin movimientos
anormales
verificar durante
operación continua
Visual 10
seg.
En operación
12 Inspec. Verificar funcionamiento
del medidor de presión
Sin movimientos
anormales
verificar durante
operación continua
Visual 10
seg.
En operación
13 Inspec. Verificar movimiento del
chuck
Sin movimientos
anormales
verificar durante
operación continua
Visual 10
seg.
En operación
14 Inspec. Verificar funcionamiento
del sensor de tacto
Sin movimientos
anormales
verificar durante
operación continua
Visual 10
seg.
En operación
15 Inspec. Verificar movimiento
vertical del cartucho
Sin movimientos
anormales
verificar durante
operación continua
Visual 10
seg.
En operación
Limpieza 　
Inspección
　　
Lubricación
　
Nombre de máquina:
Doblador NC maquina 7
Para poder proteger mi propio equipo, me
comprometo a realizar lo siguiente;
No. de control: NF-01
Pertenece a:Equipo XX de la Sección 2 de producción
Fecha de elaboración: Año xx Mes Y Día Z
Gerente Supervisor Líder Elaboró
Responsable de la limpieza del equipo ○○ 　　○○
893124
567
10 11 12 13 14 15
Ejemplo de Estándar de Limpieza
Inspección y Lubricación

Objetivo Paso 6: Estandarización
1. Revisión de roles de operarios; eficientar y estandarizar
las labores relacionadas
2. Mejorar y crear el sistema de sustento y control de los
puntos de auto-inspección

(1) Captar y revisar labores de los operadores
(Obj. Contenido, método, estandarización)
(2) Ordenar y realizar mejoras en las labores que
no se hayan mejorado o estandarizado en el
proceso del despliegue de Mantenimiento Autónomo.
•Diagnosticar situación de sostén y control de
los puntos de auto inspección
•Revisar Controles visuales
(1) Se Registran averías, defectos, microparos.
(2) Los defectos se han mejorado y los
estándares de auto-inspección están
revisados.
(3) Se sostiene y controla limpieza, lubricación e
inspección de los equipos
(4) Se ve creatividad en los controles visuales
Enfocarse en el trabajo de la gente
• Buscar acciones forzadas, inútiles e irregulares
• Labores fastidiosas, que no gustan
• Sacar lista de cosas que nadie quiere hacer
Clasificar problema / crear mejoras.
 Enfoque experimental
 Visualizar situación
Análisis movimientos y labores
Mejora, Estandarización
Mejora
Auto-Diagnóstico
Reporte actividades equipo
Solicitar auditoría planta
Juntas del grupo
Mejora en obs.
Observación
 Estándar de flujo de objetos
 Parámetro de labores estándar
 Estandarización de registro datos
 Estandarización de control de moldes,
herramentales y guías
 Estándar de control refacciones
 Estándar Aseguramiento de calidad en
el proceso
Aprobación
Auditoría de
Planta
Paso 6 - Flujo
Observación

Actividad

Objetivo Paso 7: Implantación Total y
Auto-control exhaustivo
1. Se continúa con el espíritu de “las mejoras son infinitas”
disfrutando la colaboración, la creatividad y el trabajo en
equipo.
2. Formar personal capaz de llevar a cabo las políticas y
metas de la empresa.

El “ocho” infinito

Método de auto-control
No. Rubro a evaluar Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5
1 No. de averías
2 Tasa defectos
3 OEE
4 Tiempo de carga
¿Cual es el nivel actual vs. la meta de la empresa?
Auto-ControlControl diario Control políticas
Nivel de resultados
Despliegue de
Despliegue de Mejora
Enfocada
Evaluar cumplimiento:
•¿Se cumplen reglas?
•¿Se hacen mejoras
para facilitar
cumplimiento?
Evaluar las mejoras:
•¿Se realizan las
mejoras activamente?
•¿El nivel de las
mejoras es bueno?
Actividades
para mejorar
Actividades
para sostener
1
7 6
2 5
43

Rubros a Diagnosticar Puntos a chequear en el Diagnóstico
1) ¿Se está cumpliendo? (1) ¿Se tiene un sistema que permite cumplir?
(2) ¿Se está cumpliendo lo establecido?
2) ¿Es fácil de cumplir? (1) ¿Las mejoras para hacer que sea fácil de cumplir, se están
ejecutando?
(2) ¿Se han establecido candados para proteger las mejoras?
(3) ¿El tiempo necesario para sostenerlo, es de acuerdo al objetivo?
1) ¿Cuál es el estado de la
ejecución de las Mejoras?
(1) ¿Se está trabajando voluntariamente en finalizar los temas?
(2) ¿ Es una actividad con participación total?
(3) ¿El número de temas completados está arriba del objetivo fijado?
2) ¿Es bueno el nivel de las
mejoras
implementadas?
(1) ¿Se está trabajando en temas acordados con los gerentes?
(2) ¿Se están logrando actividades que reciban una alta evaluación?
1) ¿ Cual es el nivel logrado
de los objetivos
comunes?
(1) ¿Se redujeron las averías?
(2) ¿Se redujeron los defectos en el proceso?
(3) ¿ Mejoró la Eficiencia General?
(4) ¿Mejoró la productividad?
(5) ¿Se cumplieron los objetivos de elevar el nivel de habilidades?
2) ¿Cuál es el nivel logrado
de los objetivos del piso?
(1) ¿Los rubros de mejora están establecidos por cada habilidad
requerida en el área?
(2) ¿Cómo es el nivel de las mejoras?
Actividadesde
Sostenimiento
Actividadesde
Mejoras
Resultados
Generales
Evaluación del Nivel de Auto-Control

Auditorias TPM

Objetivo de las Auditorias
Asegurar que el nivel requerido en cada paso ha
sido alcanzado por: el personal y la maquinaria
Es una oportunidad de entrenamiento para todos

Secciones de la Auditoria
1. Presentación en Pizarrón por parte del grupo
 Presentación de grupo y responsabilidades
 Resumen de resultados
 Revisión de actividades del paso
1. Revisión en Piso por parte de los auditores
 Revisión del estado del equipo y alrededores
 Evaluación de conocimiento y contribución individual
1. Reunión de auditores para consolidar
retroalimentación al grupo
2. Presentación del resultado de la auditoria y
recomendaciones al grupo por parte de los
auditores

Formato
de
Auditoria

002 em mantenimiento autonomo

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Notas del editor