El documento describe los principios de la mejora continua y la cadena de valor logística bajo el sistema de flujo tirado. Explica conceptos como el plan de producción diario, el almacén visual, el uso de kanban para controlar el flujo de materiales y señales, y la importancia de alinear a los proveedores con el flujo tirado a través de entregas cíclicas y frecuentes. El objetivo general es establecer un sistema eficiente de producción y suministro que satisfaga solo la demanda real del cliente.

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ENTENDER LA MEJORA CONTINUA:
LA CADENA DE VALOR LOGISTICO
PULL SYSTEM

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LEANSIS PRODUCTIVIDAD
PERSONAS
PROCESOS
PRODUCTIVIDAD
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LEANSIS PRODUCTIVIDAD
PERSONAS
PROCESOS
PRODUCTIVIDAD
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El “Espíritu Kaizen” refleja las reglas que cada trabajador debe asumir dentro de
la empresa Excelente:
EL ESPÍRITU KAIZEN…
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LOGISTICS
A Customer
STOCK DE PRODUCTO TERMINADO:
- Ineficiencias de Producción...
- Ineficiencias del Cliente...
- Ineficiencias de los envíos...
- ...
¿QUE ES PUSH?
Empujar: Mi objetivo es producir, lo
que el cliente quiere o NO…
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Tirar…
Mi objetivo es producir SOLO lo
que mi cliente quiere…
¿QUE ES PULL?
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C P
ASSEMBLY
LINES
C P
PRESSES
PC
RAW MATERIAL
C P
LOGISTICS
C P
PICKING
P
SUPPLIERS
C
FINAL
CUSTOMER
STOCK COMO INDICADOR
DE INEFICIENCIAS
DEMANDA ALISADA:
TIRANDO...
¿QUE ES PULL?
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Tirar: Mi objetivo es producir SOLO lo que mi cliente quiere.

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El propósito del PdP es el de establecer el Plan de Producción con un
horizonte cercano en firme y una previsión a medio plazo fiable.
El PdP debe rellenarse con los requerimientos del cliente, estableciendo el
ritmo de producción (takt time) y definiendo los recursos de mano de obra
necesarios.
Todas las referencias deben estar niveladas, La nivelación consiste en el
reparto igualado de lar referencias en el tiempo mediante la secuenciación.
El Plan de Producción se fija en la reunión semanal PdP en la que se acuerda
por todos los agentes implicados en la producción cual va a ser el plan en
firme de la semana entrante.
El PdP es la referencia para el aprovisionamiento y la subcontratación.
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EL NIVEL DE ADHERENCIA AL PDP MARCA LA EXCELENCIA DE LA PRODUCCION
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SECUENCIACION
+ ZPC
TRANSMISION DE
INFORMACION
LOGISTICA
INTERNA
La transmisión de la información del Plan de producción a la planta de
fabricación debe hacerse de forma alisada, y el material recogido debe de
tener como destino preferente las Zonas de Preparación de Cargas.
La Transmisión de la información se realiza mediante la recogida alisada del
producto, mandando esta la señal de producción mediante el Kanban o
mediante la producción en secuencia (Buffer).
El movimiento de todos los materiales está gestionado por la logística interna,
que desarrollará las rutas de recogida y establecerá los ciclos de
aprovisionamiento por reposición o señal de pedido.
MATERIALES DE
COMPRA
Los materiales de compra deben de ser almacenados para su fácil
aprovisionamiento a la producción, proporcionando una información de
consumo para la reposición de los proveedores.
LOGISTICA DE
PROVEEDORES
Los proveedores debe de alinearse con el flujo tirado para lo cual debe de
estandarizarse su aprovisionamiento frecuente en cantidades establecidas,
mediante el establecimiento de “lecheras”.
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ESTRUCTURA DEL FLUJO TIRADO
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C P
LINEAS DE
PRODUCCION
C P
LOGISTICA
MATERIALES DE COMPRA APROVISIONAMIENTO PRODUCCION ENVIO A CLIENTE
C
CLIENTE FINAL
C P
ALMACEN DE
MATERIALES
P
PROVEEDORES
EXTERNOS
ZONAS DE
PREPARACION DE
CARGAS
SECUENCIACION DE LA
PRODUCCION
PLAN DE
PRODUCCION
(PDP)
KANBAN DE
PRODUCCION
APROVISIONAMIE
NTO CICLICO POR
REPOSICION
ESTANDARIZACION DE LA
RECEPCION
LECHERAS CON
PROVEEDORES
REGULARIZACION Y ALMACEN
VISUAL
ESTRUCTURA DEL FLUJO TIRADO
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TIEMPO DE RESPUESTA
LOGÍSTICA
KANBAN DE
PRODUCCIO
N
A
POOL STOCK
ZONAS DE
PREPARACIÓN
DE CARGAS
STOCK PIE
DE LÍNEA
SECUENCIADOR
TABLERO
CONFORMADOR DE
LOTES DE PRODUCCION
LANZADOR DE
PRODUCCION
SEÑAL DEL
CLIENTE
KANBAN DE
RECOGIDA
LINEA DE
PRODUCCION
CLIENTE
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Ejemplo de Tablero Secuenciador de Recogidas:
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KANBAN DE PRODUCCION
Definición:
El Kanban de producción se basa en la transmisión de la señal de consumo del cliente (Tarjeta Kanban) desde las
recogidas del Stock pie de línea a los centros productivos. El Kanban asegura la producción en Pull System o Flujo
Tirado debido a que la transmisión de la demanda no se realiza por previsión, sino por realidad de consumo.
Elementos:
1. La Tarjeta Kanban de Producción: Es el elemento que transmite la señal de recogida. Esta tarjeta
contiene la información del material que acompaña (referencia, cantidad, descripción…), siendo liberada
en el momento de la retirada del material y depositada en el conformador de lotes como señal de
consumo del cliente.
2. Conformador de Lotes Kanban: Tablero donde reposan las tarjetas Kanban a la espera de juntar la
cantidad deseada para conformar el lote de producción marcado.
3. Lanzador Kanban: Utensilio donde esperan los lotes de producción conformados en orden de antigüedad
(FIFO), a la espera de ser producidos y las Tarjetas Kanban asignadas.
4. Stock Pie de Línea: Ubicación donde se encuentran las referencias a recoger, en cantidad necesaria para
absorber las ineficiencias de producción y dar servicio al cliente. Este stock se organiza para el Kanban de
producción al estilo “supermarket”.
5. El Bucle Kanban: La cantidad de tarjetas por referencia o “Bucle Kanban” marcará la cantidad de
producto a tener como máximo en el stock pie de línea, siendo el control de dicho bucle la prioridad de
producción para establecer la seguridad frente a su cliente (secuenciador).
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DEFINICIÓN DE MEJORA CONTINUA:
Método de Trabajo
que, contando con las
Personas
y apoyándose en
Indicadores Adecuados,
consigue el
Éxito Empresarial (€).
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Ejemplo de Kanban de Reposición:
Reposición del Armario de Tornillería controlada por Kanban:
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1. Aprovisionamiento en almacén de los materiales
requeridos en línea: Gaveta o Kanban.
2. Desplazamiento a las líneas
3. Aprovisionamiento del material y recogida de la señal de
reposición para el siguiente ciclo (Gaveta o Kanban)
4. Realización de los siguientes aprovisionamiento
5. Finalización del ciclo e inicio del siguiente
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Aprovisionamiento cíclico por reposición:
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ALMACEN VISUAL:
Definición:
El Almacén Visual es el lugar destinado al almacenamiento de los materiales de compra, en las
cantidades acordadas en el PPCP (Plan Para Cada Pieza), y dispuesto en las condiciones para la
realización de un aprovisionamiento ágil y directo a la producción.
Igualmente, el almacén visual dará la información de consumo para la realización del pedido a los
proveedores mediante el control Kanban de los inventarios.
Elementos:
Stock al “ Suelo ” : Son los materiales dispuestos en estanterías de fácil acceso (dinámicas
normalmente), o directamente en pallet dependiendo de su dimensión.
Tarjeta Kanban de almacén: representa al material al que va adjunto y describe, mandando la señal de
reposición a proveedores en el caso de ser liberada. El el caso de almacén visual, esta tarjeta suele
llevar consigo el código de barras del material.
Metodología de Implantación:
Atendiendo al PPCP de cada referencia, se dimensiona el almacén según los stocks máximos a utilizar,
ordenándolo por necesidades de aprovisionamiento.
Posteriormente se etiqueta el almacén con las tarjetas Kanban iniciando de esta manera la señal de
punto de pedido a los proveedores según las cantidades y frecuencias pactadas.
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Instalación del Almacén Visual:
•La configuración típica de almacenes de compra en alturas, difíciles de gestionar y con ubicaciones
de pallets para grandes referencias.
•Después de la realización del Taller PPCP, el material se gestiona de forma directa y Visual.
ANTES DESPUÉS
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GESTION DE PROVEEDORES
Una vez establecida la cadena de valor logístico y el sistema de flujo tirado desde el cliente hasta las
propias instalaciones, es el momento de transmitir a los proveedores las necesidades de suministro
según las reglas de eficiencia marcadas.
El objetivo es el aprovisionamiento de materiales de compra en las cantidades y frecuencias
marcadas desde el almacén visual, reguladas por el Plan Para Cada Pieza establecido.
Con el fin de controlar y mejorar estos conceptos, dos son las herramientas a controlar:
1. Ventana Horaria de Recepción marcadas por el tablero de marcha.
2. Nivelación de la Recepción mediante el establecimiento de rutas entre proveedores
frecuentes o “Lecheras”, que permita aumentar la frecuencia de recogida y entrega, y
ajuste las cantidades al consumo marcado del almacén.
3. “Lechera” con Proveedores: Recogidas cíclicas y frecuentes gestionadas por el cliente e
incluyendo diferentes proveedores por ruta.
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El “Espíritu Kaizen” refleja las reglas que cada trabajador debe asumir dentro de
la empresa Excelente:
EL ESPÍRITU KAIZEN…
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