Las empresas industriales actualmente deben buscar nuevas técnicas organizativas y de producción para competir en un mercado global. La competitividad es enorme y hacer siempre lo mismo ya no es suficiente. Las empresas que no se adapten a los nuevos tiempos están destinadas a desaparecer.

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Actualmente las empresas industriales se enfrentan al reto de buscar
e implantar nuevas técnicas organizativas y de producción que les
permitan competir en un mercado global.
La competitividad es enorme y ya no sirve hacer "lo que hemos hecho
siempre", porque eso ya no es suficiente. Para conseguir resultados
diferentes, debemos hacer cosas diferentes.
Las empresas que no son capaces de evolucionar y adaptarse a los
nuevos tiempos están abocadas a la desaparición.
Situación Anterior
Costes de Producción + Margen de Beneficio = Precio de Venta
La empresa marcaba el precio de venta en función de los costes de
producción.
Situación Actual
Costes de Producción = Precio de Mercado - Beneficio
Cliente y Competencia marcan el precio de venta, lo que nos obliga a
ajustar los costes de producción si queremos ser competitivos.

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Situación actual de la Industria
Habitualmente las empresas industriales y logísticas en España tienen
unos costes de fabricación superiores a los necesarios. Además, aún
teniendo unos enormes almacenes de producto terminado, de
materia prima y en proceso, sirven los pedidos con retraso; incluso
teniendo instalaciones sobredimensionadas para sus necesidades de
producción.
Los problemas más habituales que nos encontramos en la mayoría de
las industrias son:
 No se diseña para fabricar.
 No se controla ni se miden los tiempos necesarios en cada
proceso.
 Los tiempos de preparación de las máquinas son muy altos, lo
que obliga a fabricar lotes grandes, disminuyendo la
flexibilidad y aumentando los plazos de ejecución.
 No se controla la eficiencia de cada proceso: No hay
indicadores clave que nos digan donde tenemos despilfarros, en
que podemos mejorar.
 Distribuciones en planta que implican transportes internos
innecesarios y que no favorecen el control visual.
 Incorrecto dimensionamiento de equipos y personal, lo que
conlleva despilfarros de recursos, cuellos de botella, tiempos
muertos e inventarios de producto en curso.
 Poco o nulo uso de la tecnología para disminuir la variabilidad
del proceso.
 Es complicado fabricar el producto sin errores. Se asumen
niveles de productos no conformes que no son competitivos.
 La mala organización del lugar de trabajo hace que perdamos
mucho tiempo en búsquedas.
 Falta de formación del personal que facilite su motivación,
polivalencia y multidisciplinariedad.
 Falta de implicación del personal de línea para que sea el
primero en intentar solucionar los problemas. Siempre
esperamos a que venga otro a solucionarlo.

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 Falta de mantenimiento preventivo y poca implicación del
operario de línea en el mismo.
 Falta de una correcta planificación que provoca roturas de
stock, retrasos y cambios de pedidos urgentes.
 Realizamos control de calidad del producto terminado, en vez
de detectar los fallos en la fuente.
 No existe una estandarización - validación de procesos que
lleven a un aseguramiento de la calidad.
 Falta de información a todos los niveles sobre las necesidades
de los clientes, su grado de satisfacción y qué hacer para
conseguirla.
El problema radica en que no tenemos tiempo (y en muchos casos
personal suficientemente formado) para estudiar y analizar nuestra
situación. La mayoría de las compañías calculan los costes y los
tiempos a partir de las medias históricas, y no analizando cada una
de las operaciones.
De esta manera es imposible saber cuánto y dónde podemos mejorar
y asegurar al cliente un producto conforme a sus especificaciones, en
el plazo requerido, y a un precio competitivo.

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Productividad y Excelencia: Claves para la Competitividad
Para mejorar la Competitividad de nuestras empresas, debemos
mejorar la Productividad y buscar la Excelencia en la Gestión.
Para conseguirlo, los pilares de C&P Consulting son:
 El modelo de Productividad LEAN MANUFACTURING:
Implantado con gran éxito en el sector del automóvil, y cada
vez más en las principales industrias.
 El modelo de Excelencia en la Gestión EFQM: Sistema de
gestión por procesos, con una clara orientación al Cliente y a
los Resultados
LEAN MANUFACTURING
La clave del modelo está en generar una nueva cultura tendente a
encontrar la forma de aplicar mejoras en la planta de fabricación,
tanto a nivel de puesto de trabajo como de línea de fabricación, y
todo ello en contacto directo con los problemas existentes para lo
cual se considera fundamental la colaboración y comunicación plena
entre directivos, mandos y operarios.
Es toda una Filosofía encaminada a mejorar la productividad de las
empresas, la Cultura de analizar, pensar y actuar.

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Soluciones para mejorar la Productividad Industrial
En C&P Consulting buscamos soluciones a todos estos problemas con
la puesta en marcha, coordinación y formación de las siguientes
disciplinas:
Análisis del Despilfarro vs Valor Añadido
El despilfarro es todo aquello que no aporta valor al producto o que
no es esencial para fabricarlo. Debemos reconocer el desperdicio y el
valor añadido de nuestros procesos, actuar para eliminar el
despilfarro y estandarizar el trabajo con mayor carga de valor
añadido.
Los tipos de Despilfarro son:
 Despilfarro por Exceso de Almacenamiento: Muchos lo llaman
"la raíz de todos los males", porque encubren productos
muertos, , nos cuestan dinero y generan costes de mantener.
 Despilfarro por Sobreproducción: Fabricar más cantidad de la
requerida o de invertir o diseñar equipos con mayor capacidad
de la necesaria. Además de perder el tiempo, es un consumo
innecesario de materiales y un incremento de transportes y
almacenaje.
 Despilfarro por Tiempo de Espera: Resultado de una secuencia
de trabajo o un proceso ineficiente. Unos operarios
permanecen parados, mientras otros están saturados de
trabajo.
 Despilfarro por Transporte y Movimientos Innecesarios:
Además de la pérdida de tiempo y recursos, cuanto más se
mueven los artículos mayor probabilidad de ser dañados.
 Despilfarro por Defectos, Rechazos y Reprocesos: Implica
pérdida de productividad porque hay incluye trabajo extra,
reprocesos o merma. Los procesos productivos deben estar
diseñados a prueba de errores y tener un control de calidad en
tiempo real --> detectar el error en la fuente.

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Mejora Continua
Entendemos la Mejora Continua como la lucha constante contra el
Despilfarro: "siempre hay un método mejor". Se progresa con
pequeñas innovaciones y mejoras que nos llevan a una garantía de
calidad, reducción de costes y suministro al cliente de la cantidad
exacta en el plazo acordado.
Cuando vemos que casi ya no conseguimos mejoras, es el momento
de invertir en nueva tecnología.
Los puntos claves de la Mejora Continua son:
 Olvidar el "siempre se ha hecho así"
 "Si se puede", piensa como hacerlo
 Si una propuesta es buena, ponla en marcha
 No esperes a que sea perfecta, implanta la mejora desde ahora
 Los problemas son la fuente de las nuevas ideas de mejora
 Si ves un error corrígelo en el momento
 Buscar la fuente del problema, analizarlo y solucionarlo
 Mejor muchas mejoras pequeñas que esperar "la gran solución"
 Prueba, y si funciona estandariza
 La mejora es infinita

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Medidas Operacionales y Técnicas a Usar
Las Medidas Operacionales empleadas habitualmente para solucionar
los problemas de falta de productividad son:
 Crear un flujo de proceso continuo que visualice los problemas
a la superficie.
 Utilizar sistemas Pull para evitar la sobreproducción.
 Nivelar la carga de trabajo para equilibrar las líneas de
producción.
 Estudiar y Mejorar los Procesos, Métodos y Tiempos
 Estandarizar las tareas para poder implementar la mejora
continua.
 Utilizar el control visual para la detección de problemas.
 Eliminar inventarios
 Reducir los ciclos de fabricación y diseño
 Conseguir la eliminación de defectos
 Control de la Productividad, Medición de Resultados a través de
Indicadores (KPI's)
 Sistemas de Incentivos

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Las Técnicas utilizadas se clasifican en 3 grupos:
Primer Grupo: Son las más fácilmente aplicables a cualquier
casuística de empresa, producto o sector.
 Las 5S: Utilizada para mejorar las condiciones de trabajo de la
empresa a través de una buena organización, orden y limpieza
en el puesto de trabajo.
 SMED: Sistema de cambio rápido de utillajes para reducir los
tiempos de preparación de máquina en los cambios de pedido.
 Estandarización - Validación de Procesos: Elaborar
instrucciones escritas o gráficas que muestren el modo correcto
de realizar las operaciones.
 TPM: Conjunto de diversas acciones de mantenimiento
productivo total para eliminar los desperdicios por tiempo de
parada de máquinas por avería.
 Control Visual: Conjunto de técnicas de control y comunicación
visual que pretenden facilitar a todos los empleados el
conocimiento del estado del sistema y del avance de las
acciones de mejora.

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Segundo Grupo: Técnicas que, aunque aplicables a cualquier
situación, exigen mayor compromiso y cambio cultural de todas las
personas, tanto directivos como mandos intermedios y operarios.
 Jidoka: Incorporación de sistemas y dispositivos que otorgan a
las máquinas la capacidad de detectar cuando se produce un
error.
 Técnicas de Calidad: Conjunto de técnicas proporcionadas por
los sistemas de garantía de calidad que persiguen la
disminución y eliminación de defectos: Chequeos de
autocontrol, Matriz de Autocalidad, Ciclo PDCA, Cero Defectos,
Seis Sigma.
 Sistemas de Participación de Personal: Sistemas organizados
de grupos de trabajo de personal que canalizan eficientemente
la supervisión y mejora del sistema Lean: Grupos de Mejora,
Programas de Sugerencias.
Tercer Grupo: Técnicas más específicas que cambian la forma de
planificar, programar y controlar los medios de producción y la
cadena logística.
 Heinjunka: Conjunto de Técnicas que sirven para planificar y
nivelar la demanda de clientes, en volumen y variedad, durante
un periodo de tiempo y que permiten la evolución hacia la
producción en flujo continuo, pieza a pieza: Uso de células de
trabajo, flujo continuo pieza a pieza, producción respecto al
takt time, nivelar el mix y el volumen de producción.
 Kanban: Sistema de control y programación sincronizada de la
producción basado en tarjetas: Nivelación de la producción
(contrato logística-producción), relación con los proveedores,
polivalencia de los operarios.

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Formación
Además de los trabajos de Consultoría, también ofrecemos servicios
de formación "a medida" (en contenidos y duración) de todas las
disciplinas anteriormente comentadas así como de:
 Lean Manufacturing
 Gestión del Cambio
 Liderazgo
 Productividad - Competitividad
 Trabajo en Equipo
 Excelencia Empresarial
 Otros
La duración de los cursos puede ser:
 Cursos de un día: para tener una visión global
 Cursos específicos de una o más técnicas, y con una duración
en función de la necesidad de profundizar.
 Cursos de varias semanas
 Formación continua
Contacto:
consultingcyp@gmail.com
637 62 33 61