trabajo sobre los procesos industriales

1. REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD YACAMBÚ
NÚCLEO PORTUGUESA.
MATERIA: Ingenieria del Trabajo
Integrante:
Iván Garay . Exp: III-122-00046v
Araure, Octubre 2018.
TRABAJO
DIAGRAMA DE PROCESOS

2. CORPORACIÓN NUEVO PACK
Corporación Nuevo Pack es la principal industria fabricante de equipos y
maquinarias de Empaque, Enfardadoras, Transportadores y Sincronizadores de
paquetes para la Agroindustria, acorde a las condiciones del mercado
internacional. Estrategia para enfrentar un mercado creciente, dinámico y
competitivo, está basada en una constante preocupación por la calidad de sus
productos, incorporando tecnología de punta en el diseño y fabricación de
máquinas, que satisfagan en mejor forma, las necesidades de consumidores
cada vez más exigentes e informados. La planta de producción posee las más
sofisticadas máquinas para la construcción de piezas y partes mecánicas, entre
ellas tenemos tornos y fresadora de alta resolución que se manejan por
computadoras, centros mecanizados de fabricación de elementos mecánicos
para las maquinas empaquetadoras.
Proceso de Fabricación de las Máquinas Empaquetadoras
1. Corte: Esta se encarga de hacer los cortes de las piezas a las
dimensiones deseadas mediante la máquinas cinta vaivén, sierra
cinta y tronzadora. Previamente las láminas vienen marcadas con
el área de corte.
2. Mecanizado: se encarga de realizar las operaciones de fresado,
torneado, doblado, entre otras de algunas piezas que forman
parte de la máquina. Las máquinas encargadas de realizar esta
operación son los tornos.
3. Soldadura: esta se encarga de unir las piezas según sea el
requerimiento para darle una forma específica y permanente.

3. 4. Pintura: es donde se encargan de pintar las piezas de las
máquinas.
5. Eléctrico: se encarga de armar toda la parte eléctrica y
electrónica de lo que va a ser la máquina.
6. Ensamblado: este se encarga de unir todas las piezas internas de
la máquina una vez que ya tiene completa el área externa.
7. Prueba: proceso en el cual se evalúa el buen funcionamiento de
la máquina.
Descripción del Proceso de Fabricación de Máquinas
Empaquetadoras
El proceso comienza con la requisición de los siguientes materiales:
barra de aluminio y de acero, barra de hierro negro, barra
Thompson, láminas de hierro y de aluminio de cada área de producción
quien hará la solicitud al almacén este a su vez dará la orden al
departamento de compras para la obtención de estos insumos, luego
de tenerlos se procede a distribuirlos a cada área para así comenzar
el proceso de corte de las láminas a las dimensiones deseadas, esto
se logra mediante la máquina de corte abrasivo (agua y arena), la
tronzadora, la sierra vaivén y la sierra cinta. Una vez recibido el material
del área de corte se procede al mecanizado la pieza, mediante las
fresadoras, tornos y deckel. Luego se llevan al taller de herrería donde
las unirán y formaran lo que es el cuerpo de la máquina y colocaran
ciertas piezas que se realizan en esta área, después de tener todas
las partes se procede a pintarlas. Las partes eléctricas y electrónicas se
compran fuera de la empresa luego de tenerlas se procede al ensamble
de todas las partes y así formar la máquina.

4. Posteriormente de que toda la máquina esta armada se procede
hacer el chequeo para verificar el buen funcionamiento de la misma.

5. DIAGRANL-1DEPROCESOACTUAL
Nuevo Pack
Empresa:CorporaciónNuevoPack Fecha:Octubre2018
Método Actual Empieza:Almacéndemateriaprima
Lugar:AcariguaEdo.Portuguesa Termina:Almacénproductoterminado
ElaboradoporIvanGaray
Gráfico 1. Diagrama de procesos

6. Tiempo de ElaboraciónCarga Descarga Limpiar
1 2Operador
Máquina
1
1 10
Capacidad de producción de la planta
La capacidad de producción de cada Área está detalladamente en
el anexo D.
Cuadro 1
Capacidad de producción de la Máquina Sierra Cinta en el Área de corte
Carga Tiempo de Elaboración Descarga Limpiar
1 2 2
1 10
Operador
Máquina
Capacidad de producción por día:
1pieza/ 15min. * 480min = 32 piezas por día. Esto va a depender del tipo de
pieza a realizar.
Cuadro 2
Máquina Sierra Vaivén
Capacidad de producción por día:
lpieza/ 14min * 480min. = 34 piezas por día.

7. Cuadro 3
Máquina tronzadora
Tiempo de
Carga Descarga Limpiar
Elaboración
1 1 1
Máquina 1 6
Capacidad de Producción.
lpieza/ 9min. * 480min. = 53 piezas. Dependiendo del tipo de material.
Cuadro 4 Máquina
Waterjet
Tiempo de
Carga
Elaboración
Descarga Limpiar
Operador 6 5 5
Máquina 6 120
Capacidad de producción por día
1pieza/142min. * 480 = 4 piezas.
Cuadro 5
Área de mecanizado. Máquina torno
Tiempo de
Carga
Elaboración
Descarga Limpiar
3 3 3
3 30
Operador
Máquina

8. Operador 5 3 3
5 75Máquina
Capacidad de producción por día.
lpieza/ 39min. * 480min = 12 piezas.
Cuadro 6 Máquina Deckel
Carga
Tiempo de
Elaboración Descarga Limpiar
Capacidad de producción por día.
1 pieza /86min. * 480min. = 6 piezas por día laboral.
Cuadro 7
Máquina centro de mecanizado fanuc
Tiempo de
Carga Descarga Limpiar
Elaboración
10 5 5Operador
Máquina 10 45
Capacidad de producción por día. 1 pieza / 65min. * 480min. = 7 piezas por día.
Cuadro 8 Máquina
fresadora
Carga
Tiempo de
Descarga Limpiar
Elaboración (min)
5 5 5
5 30
Capacidad de producción por día.1 pieza/45min. * 480min. = 11 piezas.
Operad
Máquina

9. Diagrama de Flujo o Recorrido
Se elaboró un plano de la distribución en planta actual y sobre él se
trazó el flujo y recorrido del proceso
. En el gráfico 2, se presenta la distribución actual de maquinarias de la
planta.
. En el gráfico 4, se presenta la distribución actual de maquinarias de
la planta.

10. . En el gráfico 4, se presenta la distribución actual de maquinarias de la
planta.
ANALISIS CRITICO
Tormenta de Ideas Por medio de esta técnica, se logró
producir más complejas y progresivamente superiores, los problemas
de un área o las causas de los mismos y soluciones a esta última, tales
como:
1) Mala distribución en la planta.
2) Falta de coordinación en la entrega de los suministros.
3) No existe una estandarización del proceso de fabricación.
4) No utilizan los implementos de higiene y seguridad industrial.
5) Falta de motivación al personal.
6) Retraso de la producción ocasionado por cambios en las medidas de
las piezas.
7) Falta de planes de adiestramientos y capacitación.
8) No existen planes de producción.
9) No hay programas de mantenimiento para las máquinas y
equipos.
10) Retrasos en la entrega de los pedidos a los clientes.
11) Falta de personal de control de calidad.
12) Falta de planificación en la producción.
13) No existen parámetros definidos para alcanzar las metas de
producción diarias, semanales o mensuales.

11. Gráfico 15. Diagrama de Causa-Efecto

12. Diagrama de Pareto
Desarrollado con los resultados obtenidos del gráfico de causa y
efecto, tomando en cuenta la ponderación obtenida se ordenaron las
ideas en base a la prioridad obtenida, se calculó cada uno de los
porcentajes parciales para cada una de ellas, además de la cantidad
acumulada; esto se muestra en el cuadro.
Cuadro 9
Datos recolectados del diagrama de causa-efecto
AREA No. Área No. Causas
%
Contribución
%
Acumulado
METODOS II 6 30,0 30,0
MATERIALES III 4 20,0 50,0
MANO DE OBRA IV 4 20,0 70,0
MAQUINARIA/
HERRAMIENTAS I 3 15,0 85,0
MEDIO AMBIENTE V 3 15,0 100,0
TOTAL 20 100 %
Una vez obtenido los resultados se procedió a graficar según
las prioridades.
Gráfico 4. Diagrama de Pareto

13. Análisis del Diagrama de Pareto
Mediante el diagrama de Pareto se pudo detectar los problemas
que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto
(poco vitales, muchas triviales) que dice que hay muchos
problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo
general el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los
elementos.
Del gráfico de Pareto se deduce que el 80% del porcentaje
acumulado es causado por: No existe una estandarización del proceso de
fabricación, la inadecuada distribución de la planta, no existen planes de
producción, no hay programas de mantenimiento para las maquinarias y
equipos, retraso de la producción, falta de controles de calidad, no
utilizan los implementos de higiene y seguridad industrial, retraso en la
entrega de los pedidos al cliente, maquinarias dañadas; estas deben ser
tomadas en cuenta para mejorar la problemática presente en cuanto al
bajo nivel de producción.
ALTERNATIVAS PARA MEJORAR LA PRODUCCIÓN
Toda organización debe estar preparada para afrontar y resolver
exitosamente cualquier tipo de problema, basándose en las exigencias del
cliente, a fin de hacerle sentir satisfecho con el bien o servicio que le brinda.
Alternativa 1. Distribuir Adecuadamente las Áreas en la Planta.
Existe una serie de factores que señalan que la distribución de
las líneas de producción en la planta es deficiente debido a que no

14. hay secuencia ordenada en las etapas de los procesos, sobre
recorrido del proceso.
Estos son síntomas que manifiestan la posibilidad de una
economía potenciales susceptibles de la empresa. Las cuales deben ser
renovadas a través de una mejor distribución de planta. El momento más
adecuado es cuando se realizan mejoras en los métodos o en las
máquinas.
La sustitución de métodos y la optimización en el proceso de
máquinas o equipos se encuentran estrechamente relacionadas entre sí,
ya que tienen por objetivo colocar bs equipos de manera tal, que permitan
a los materiales avanzar con mayor fluidez, al costo más bajo y con la
misma manipulación desde que se recibe la materia prima hasta que
se entrega el producto terminado y de ese modo asegurar la eficiencia,
seguridad y comodidad del medio ambiente de trabajo facilitando el
proceso de manufactura, minimizando el movimiento y manejo de
materiales entre operaciones y optimizando la mano de obra y el
espacio disponible.

15. Beneficios
Al disminuir el número de horas del proceso, se aumenta la
producción y al distribuir mejor la ubicación de las maquinarias,
equipos y recurso humano se aprovecha mejor el espacio,
además de existir menor manipulación de materiales, debido a que
el recorrido es más corto sobre una serie de máquinas contiguas o
adyacentes.
El diseño de una nueva distribución en planta fue llevado a cabo con
el objeto de encontrar una alternativa de ubicación de equipos de áreas
de trabajo que logra reducir tiempo a la hora de la elaboración de las
piezas para las máquinas empaquetadoras.
Se propone la distribución en planta distribuyendo las áreas de
manera de permitir un flujo adecuado del producto en proceso,
disminuyendo en forma efectiva la gran cantidad de procesos
innecesarios, por lo cual se elabora un diagrama de recorrido. Donde se
observa las ubicaciones de las máquinas, así como los recorridos que
presentan los flujos propuestos.

16. Gráfico 2. Distribución de Planta Actual

17. Gráfico 5. Distribución de Planta Propuesto
Alternativa 2. Estandarización de las Actividades
La estandarización de las actividades dentro de un proceso se
reviste de importancia debido a que a través de ella se propone
realizar las operaciones de una mejor manera, con la finalidad de que
estas siempre se realicen siguiendo el mismo método para así evitar
la variabilidad en la fabricación del producto. Por esto se plantea la
estandarización de las actividades estableciendo de una manera
clara; además de un adiestramiento menos costoso del personal
del área de fabricación de máquinas empaquetadoras.
Con respecto a las ventajas que posee la estandarización se tiene
que dinamizar el entrenamiento al nuevo personal que se contrate, es
de gran utilidad que tenga la responsabilidad de la ejecución de las
actividades en las distintas áreas involucradas con el proceso y
la cual se maneja eficientemente los recursos que se tengan
disponibles.

18. Cabe resaltar que para cumplir con la estandarización,
toda documentación relacionada con el área debe ser identificada con
claridad, mantener actualizada, estar bien organizada y completa. Es
por ello que para proceder a desarrollar la estandarización del proceso de
fabricación de máquinas empaquetadoras se requiere realizar un formato
de forma tal de indicar al personal de manera explícita las tareas y
responsabilidades en el puesto de trabajo.

19. Cuadro 11
Estandarización de las Actividades