1) El documento trata sobre los acabados superficiales y la normativa para clasificarlos. Explica que las características de la superficie, como la rugosidad y ondulación, afectan el rendimiento y precisión de las piezas. 2) Detalla los diferentes tipos de acabado como desbaste, pulido y arenado, y cómo se usan materiales abrasivos de diferentes tamaños y dureza para lograr cada tipo de acabado. 3) Resalta que el acabado final es importante para determinar la calidad y vida útil de una pieza, ten
El documento describe diferentes tipos de procesos de mecanizado por abrasión como el rectificado y el pulido. Explica que el rectificado se usa para dar formas precisas a piezas y lograr tolerancias exactas, mientras que el pulido produce acabados muy finos. También describe diferentes máquinas como rectificadoras planas, cilíndricas, universales y especiales que se usan para rectificar diferentes tipos de piezas. Finalmente, explica que el pulido usa una suspensión de partículas abrasivas finas en lugar de una herramienta abrasiva para
El esmerilado es un proceso de corte en el que partículas abrasivas contenidas en una rueda giratoria de alta velocidad remueven material de un objeto. La rueda de esmeril tiene forma de disco y está balanceada para soportar altas velocidades. El esmerilado es similar al fresado en que el corte ocurre en la periferia o frente de la rueda. La rueda de esmeril consiste en partículas abrasivas y un aglutinante que mantiene las partículas y determina sus propiedades.
Este documento describe los procesos de conformado en frío y en caliente. Explica que el conformado en frío ocurre a temperatura ambiente y produce una deformación plástica, mientras que el conformado en caliente ocurre a temperaturas superiores a la de recristalización. También clasifica diferentes procesos de conformado como laminado, forjado, doblado y extrusión, describiendo brevemente cada uno.
El doblado tiene ventajas como una mayor precisión, menores tolerancias, mejores acabados superficiales y la habilidad de obtener propiedades direccionales deseadas y una mayor dureza en las partes. Sin embargo, también tiene desventajas dado que requiere mayores fuerzas debido al endurecimiento del metal por deformación, lo que aumenta la resistencia y contrarresta el incremento de fuerza aplicada. El doblado es un proceso de conformado sin separación de material que usa deformación plástica, y existen dos tipos: doblado en
El documento describe varios métodos de conformado en frío de metales, incluyendo prensado, embutido profundo, laminado, forjado, extrusión y conformado. El conformado en frío permite deformar plásticamente metales a temperatura ambiente mediante la aplicación de alta presión, lo que produce piezas metálicas con mayor precisión y acabado que otros métodos térmicos.
Este documento describe los objetivos y fundamentos teóricos de un estudio sobre el tratamiento térmico de aceros. El objetivo general fue determinar las microestructuras de aceros sometidos a tratamientos térmicos. Se describen los equipos y procedimientos utilizados, incluyendo calentamiento, temple, revenido y medidas de dureza. El documento también resume las propiedades del acero y los efectos de la composición y el tratamiento térmico en la estructura y propiedades de los materiales.
1) Los acabados superficiales son procesos de fabricación que buscan obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación del producto, incluyendo su apariencia cosmética. 2) Antiguamente los acabados solo se enfocaban en la apariencia, pero ahora también consideran requerimientos como resistencia mecánica, protección contra corrosión y tolerancias dimensionales. 3) Los procesos de acabado incluyen mecanizado, fundición, forja, laminado y tratamientos térmicos como templado y revenido.
El documento describe el proceso de conformado en caliente, el cual involucra calentar el material a alta temperatura y luego darle forma usando una herramienta. Existen dos métodos principales: conformado en caliente directo, donde la pieza se austeniza y embute directamente; y conformado en caliente indirecto, donde primero se embute sin calentar y luego se calienta y embute de nuevo para lograr la forma final. El documento también clasifica los diferentes procesos de conformado y discute las ventajas e inconvenientes del conformado en caliente.
El documento describe diferentes tipos de procesos de mecanizado por abrasión como el rectificado y el pulido. Explica que el rectificado se usa para dar formas precisas a piezas y lograr tolerancias exactas, mientras que el pulido produce acabados muy finos. También describe diferentes máquinas como rectificadoras planas, cilíndricas, universales y especiales que se usan para rectificar diferentes tipos de piezas. Finalmente, explica que el pulido usa una suspensión de partículas abrasivas finas en lugar de una herramienta abrasiva para
El esmerilado es un proceso de corte en el que partículas abrasivas contenidas en una rueda giratoria de alta velocidad remueven material de un objeto. La rueda de esmeril tiene forma de disco y está balanceada para soportar altas velocidades. El esmerilado es similar al fresado en que el corte ocurre en la periferia o frente de la rueda. La rueda de esmeril consiste en partículas abrasivas y un aglutinante que mantiene las partículas y determina sus propiedades.
Este documento describe los procesos de conformado en frío y en caliente. Explica que el conformado en frío ocurre a temperatura ambiente y produce una deformación plástica, mientras que el conformado en caliente ocurre a temperaturas superiores a la de recristalización. También clasifica diferentes procesos de conformado como laminado, forjado, doblado y extrusión, describiendo brevemente cada uno.
El doblado tiene ventajas como una mayor precisión, menores tolerancias, mejores acabados superficiales y la habilidad de obtener propiedades direccionales deseadas y una mayor dureza en las partes. Sin embargo, también tiene desventajas dado que requiere mayores fuerzas debido al endurecimiento del metal por deformación, lo que aumenta la resistencia y contrarresta el incremento de fuerza aplicada. El doblado es un proceso de conformado sin separación de material que usa deformación plástica, y existen dos tipos: doblado en
El documento describe varios métodos de conformado en frío de metales, incluyendo prensado, embutido profundo, laminado, forjado, extrusión y conformado. El conformado en frío permite deformar plásticamente metales a temperatura ambiente mediante la aplicación de alta presión, lo que produce piezas metálicas con mayor precisión y acabado que otros métodos térmicos.
Este documento describe los objetivos y fundamentos teóricos de un estudio sobre el tratamiento térmico de aceros. El objetivo general fue determinar las microestructuras de aceros sometidos a tratamientos térmicos. Se describen los equipos y procedimientos utilizados, incluyendo calentamiento, temple, revenido y medidas de dureza. El documento también resume las propiedades del acero y los efectos de la composición y el tratamiento térmico en la estructura y propiedades de los materiales.
1) Los acabados superficiales son procesos de fabricación que buscan obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación del producto, incluyendo su apariencia cosmética. 2) Antiguamente los acabados solo se enfocaban en la apariencia, pero ahora también consideran requerimientos como resistencia mecánica, protección contra corrosión y tolerancias dimensionales. 3) Los procesos de acabado incluyen mecanizado, fundición, forja, laminado y tratamientos térmicos como templado y revenido.
El documento describe el proceso de conformado en caliente, el cual involucra calentar el material a alta temperatura y luego darle forma usando una herramienta. Existen dos métodos principales: conformado en caliente directo, donde la pieza se austeniza y embute directamente; y conformado en caliente indirecto, donde primero se embute sin calentar y luego se calienta y embute de nuevo para lograr la forma final. El documento también clasifica los diferentes procesos de conformado y discute las ventajas e inconvenientes del conformado en caliente.
Procesos de manufactura(doblado, cizallado, fresado y embutido)Nombre Apellidos
El documento describe varios procesos de manufactura como doblado, embutido, fresado y cizallado. Explica que el doblado transforma láminas metálicas en piezas de diferentes formas utilizando prensas. El embutido forma piezas huecas usando punzones y dados. El fresado mecaniza superficies con herramientas multicortantes llamadas fresas. Finalmente, el cizallado corta materiales usando máquinas con cuchillas móviles.
Este documento resume los procesos de forjado, doblado y embutido. Define el forjado como operaciones de conformado mecánico efectuadas con esfuerzo de compresión sobre un material dúctil. Explica que el forjado se realiza principalmente en caliente usando martillos o prensas. También cubre los tipos de doblado y embutido, describiendo los pasos y factores involucrados en cada proceso de conformado.
Este documento describe los diferentes tipos y procesos de fundición de metales. Explica que la fundición implica fundir metales a altas temperaturas y luego verterlos en un molde para que se solidifiquen. Describe los diferentes tipos de fundición como la fundición gris, nodular, maleable y aleada, y explica las características y usos de cada una. También cubre los materiales comunes utilizados en moldes como la arena y los usos comunes de las piezas fundidas como bloques, herramientas y soportes.
mapa conceptual de tratamientos termicos y termoquimicosRoUsy D L Cruz
El documento describe diferentes tipos de tratamientos térmicos y termoquímicos para el acero, incluyendo el revenido para suavizar el acero después del temple, el recocido para controlar las propiedades del material, y la nitruración, cianuración y cementación para aumentar el contenido superficial de carbono y nitrógeno y lograr una capa dura.
El documento describe diferentes procesos de conformado de metales, incluyendo conformado en frío y caliente. Explica procesos como laminado, forjado y extrusión para deformación volumétrica, y procesos como doblado, corte y embutido para trabajo de láminas. Resalta que el conformado cambia la forma de las piezas metálicas a través de deformación plástica usando herramientas como dados y punzones.
Proceso de Deformación Plástica Trabajo en Fríocruzbermudez
El documento habla sobre los procesos de deformación plástica de los metales como el conformado en frío y en caliente. Explica que la deformación plástica produce cambios en las propiedades de los materiales y afecta la estructura reticular. También clasifica y describe brevemente diversos procesos de conformado como el doblado, corte, embutido, laminado, forjado, estirado y extrusión.
El documento describe el proceso de embutido, que es una operación de formado de laminas metálicas utilizada para hacer piezas huecas como latas y frascos. El proceso implica colocar una lámina de metal sobre una cavidad y empujar el metal hacia adentro con un punzón, doblando y jalando el metal para formar la pared de la pieza. El proceso puede usarse para hacer piezas cilíndricas u otras formas más complejas.
El documento describe el proceso de maquinado con chorro abrasivo. Es un proceso de remoción de material mediante una corriente de gas de alta velocidad que contiene partículas abrasivas. Se usa comúnmente para aplicar acabados, cortes o limpieza en piezas de maquinaria. Algunos abrasivos comunes son el óxido de aluminio, dióxido de silicio y granate.
Existen tratamientos en caliente y tratamientos en frío en los metales cuya función es aprovechar su maleabilidad para procesos de fabricación. Sin embargo cada proceso térmico tiene sus ventajas y desventajas.
Este documento describe los diferentes tipos de hornos de fundición, incluyendo hornos de arco eléctrico, hornos de resistencia, hornos de inducción, hornos de crisol y hornos de cubilote. Cada horno se utiliza para fundir diferentes metales y aleaciones dependiendo de sus características térmicas y de fusión.
Proceso de conformado sin arranque de virutaPuma Ramírez
El documento describe diferentes procesos de conformado de materiales sin la producción de viruta, como el corte por chorro de agua, electroerosión, y láser. Explica que estos procesos de alta precisión tienen ventajas como no requerir herramientas de corte y no generar contaminación. Luego detalla específicamente el proceso de corte por chorro de agua, incluyendo sus características, ventajas, desventajas y aplicaciones comunes en industrias como la aerospacial y automotriz.
Este documento describe diferentes tipos de ensambles y métodos de unión, incluyendo ensambles permanentes, semipermanentes y no permanentes realizados mediante sujetadores roscados, remaches, soldadura, adhesivos y otros métodos. Explica conceptos clave como uniones empalmada, de esquina, superpuesta y T, así como métodos de unión mecánica como ajustes por interferencia, engrapado y cosido.
Este documento describe los conceptos fundamentales de resistencia de materiales, incluyendo esfuerzos mecánicos y térmicos, la ley de Hooke, y el límite elástico. Explica cómo los esfuerzos como la tracción, compresión, flexión y torsión afectan a los materiales. También describe cómo los cambios de temperatura generan esfuerzos térmicos y cómo la ley de Hooke relaciona la deformación de un material con la fuerza aplicada.
Este documento describe el proceso de estirado de barras y alambres. Explica que el estirado de barras usa materiales con diámetros más grandes que pasan a través de un dado de estirado simple, mientras que el alambre se estira a partir de rollos largos que pasan a través de múltiples dados. También cubre los materiales y procesos apropiados para el estirado, incluida la preparación, decapado, estirado y acabado del material, así como los posibles defectos del proceso.
El tratamiento térmico implica calentar, enfriar y mantener materiales a ciertas temperaturas para mejorar sus propiedades mecánicas. Los tratamientos térmicos incluyen recocido, temple y revenido para suavizar, endurecer o disminuir la dureza de aceros. Los tratamientos termoquímicos como cementación, nitruración y carbonitruración aumentan la dureza superficial al incorporar carbono o nitrógeno.
1. La fundición centrifuga es un proceso de fundición en el que el molde gira mientras se solidifica el metal fundido, usando la fuerza centrífuga para distribuir el metal en el molde.
2. Los pasos del vertido del material fundido son: colocar los moldes en un transportador, hacerlos pasar por una estación de vertido donde se vierte el metal fundido y dejarlo solidificar.
3. Algunas ventajas son la uniformidad de las propiedades del metal y menos desechos. Algunas desventajas son la necesidad de equipo
Este documento describe los procesos de extrusión y trefilado. La extrusión es el proceso de prensado y conformado de una materia prima para crear objetos con secciones transversales definidas mediante presión y flujo continuo. El trefilado es el estiramiento en frío de alambres para reducir su sección a través de orificios cónicos. Algunos equipos comunes de extrusión son las extrusoras de un o dos tornillos y las usadas para fabricar tubos, láminas y cinta continua. Los equipos de trefil
Este documento presenta una introducción al conformado de materiales, describiendo procesos como prensas hidráulicas y excéntricas, doblado, embutido y diagramas de esfuerzo-deformación. Explica que el conformado determina la forma más eficiente de usar maquinaria y que involucra deformar piezas metálicas como el acero. Luego describe prensas excéntricas, prensas hidráulicas y su uso en el conformado de metales, así como diagramas de esfuerzo-deformación y procesos de conformado como
Este documento describe varios procesos de deformación plástica como el laminado, cizallado, doblado, troquelado, embutido, estirado y extrusión. Explica que la deformación plástica ocurre cuando un material se deforma de manera permanente al aplicar una carga, cambiando su estructura interna. También discute las ventajas e inconvenientes del trabajo en frío, como mayores precisiones y resistencia pero requiriendo más potencia que el trabajo en caliente.
TOLERANCIAS, AJUSTES Y ACABADOS SUPERFICIALESANTONIO MOTA
Este documento trata sobre tolerancias, ajustes y acabados superficiales. Explica la importancia de la normalización y la intercambiabilidad de piezas para la fabricación en serie. Define conceptos como medida nominal, tolerancia y ajuste, y describe diferentes sistemas de medición de rugosidad de superficies.
Acabados superficiales exposicion de dibujodayana0410
Este documento describe los diferentes tipos de acabados superficiales y su medición. Explica que el acabado superficial depende del proceso de fabricación y del uso previsto de la pieza. Define conceptos como rugosidad, ondulación y textura de superficies. Detalla métodos de medición como Ra y Rz, y clases de rugosidad. Finalmente, indica la simbología utilizada para especificar estados superficiales en planos.
Procesos de manufactura(doblado, cizallado, fresado y embutido)Nombre Apellidos
El documento describe varios procesos de manufactura como doblado, embutido, fresado y cizallado. Explica que el doblado transforma láminas metálicas en piezas de diferentes formas utilizando prensas. El embutido forma piezas huecas usando punzones y dados. El fresado mecaniza superficies con herramientas multicortantes llamadas fresas. Finalmente, el cizallado corta materiales usando máquinas con cuchillas móviles.
Este documento resume los procesos de forjado, doblado y embutido. Define el forjado como operaciones de conformado mecánico efectuadas con esfuerzo de compresión sobre un material dúctil. Explica que el forjado se realiza principalmente en caliente usando martillos o prensas. También cubre los tipos de doblado y embutido, describiendo los pasos y factores involucrados en cada proceso de conformado.
Este documento describe los diferentes tipos y procesos de fundición de metales. Explica que la fundición implica fundir metales a altas temperaturas y luego verterlos en un molde para que se solidifiquen. Describe los diferentes tipos de fundición como la fundición gris, nodular, maleable y aleada, y explica las características y usos de cada una. También cubre los materiales comunes utilizados en moldes como la arena y los usos comunes de las piezas fundidas como bloques, herramientas y soportes.
mapa conceptual de tratamientos termicos y termoquimicosRoUsy D L Cruz
El documento describe diferentes tipos de tratamientos térmicos y termoquímicos para el acero, incluyendo el revenido para suavizar el acero después del temple, el recocido para controlar las propiedades del material, y la nitruración, cianuración y cementación para aumentar el contenido superficial de carbono y nitrógeno y lograr una capa dura.
El documento describe diferentes procesos de conformado de metales, incluyendo conformado en frío y caliente. Explica procesos como laminado, forjado y extrusión para deformación volumétrica, y procesos como doblado, corte y embutido para trabajo de láminas. Resalta que el conformado cambia la forma de las piezas metálicas a través de deformación plástica usando herramientas como dados y punzones.
Proceso de Deformación Plástica Trabajo en Fríocruzbermudez
El documento habla sobre los procesos de deformación plástica de los metales como el conformado en frío y en caliente. Explica que la deformación plástica produce cambios en las propiedades de los materiales y afecta la estructura reticular. También clasifica y describe brevemente diversos procesos de conformado como el doblado, corte, embutido, laminado, forjado, estirado y extrusión.
El documento describe el proceso de embutido, que es una operación de formado de laminas metálicas utilizada para hacer piezas huecas como latas y frascos. El proceso implica colocar una lámina de metal sobre una cavidad y empujar el metal hacia adentro con un punzón, doblando y jalando el metal para formar la pared de la pieza. El proceso puede usarse para hacer piezas cilíndricas u otras formas más complejas.
El documento describe el proceso de maquinado con chorro abrasivo. Es un proceso de remoción de material mediante una corriente de gas de alta velocidad que contiene partículas abrasivas. Se usa comúnmente para aplicar acabados, cortes o limpieza en piezas de maquinaria. Algunos abrasivos comunes son el óxido de aluminio, dióxido de silicio y granate.
Existen tratamientos en caliente y tratamientos en frío en los metales cuya función es aprovechar su maleabilidad para procesos de fabricación. Sin embargo cada proceso térmico tiene sus ventajas y desventajas.
Este documento describe los diferentes tipos de hornos de fundición, incluyendo hornos de arco eléctrico, hornos de resistencia, hornos de inducción, hornos de crisol y hornos de cubilote. Cada horno se utiliza para fundir diferentes metales y aleaciones dependiendo de sus características térmicas y de fusión.
Proceso de conformado sin arranque de virutaPuma Ramírez
El documento describe diferentes procesos de conformado de materiales sin la producción de viruta, como el corte por chorro de agua, electroerosión, y láser. Explica que estos procesos de alta precisión tienen ventajas como no requerir herramientas de corte y no generar contaminación. Luego detalla específicamente el proceso de corte por chorro de agua, incluyendo sus características, ventajas, desventajas y aplicaciones comunes en industrias como la aerospacial y automotriz.
Este documento describe diferentes tipos de ensambles y métodos de unión, incluyendo ensambles permanentes, semipermanentes y no permanentes realizados mediante sujetadores roscados, remaches, soldadura, adhesivos y otros métodos. Explica conceptos clave como uniones empalmada, de esquina, superpuesta y T, así como métodos de unión mecánica como ajustes por interferencia, engrapado y cosido.
Este documento describe los conceptos fundamentales de resistencia de materiales, incluyendo esfuerzos mecánicos y térmicos, la ley de Hooke, y el límite elástico. Explica cómo los esfuerzos como la tracción, compresión, flexión y torsión afectan a los materiales. También describe cómo los cambios de temperatura generan esfuerzos térmicos y cómo la ley de Hooke relaciona la deformación de un material con la fuerza aplicada.
Este documento describe el proceso de estirado de barras y alambres. Explica que el estirado de barras usa materiales con diámetros más grandes que pasan a través de un dado de estirado simple, mientras que el alambre se estira a partir de rollos largos que pasan a través de múltiples dados. También cubre los materiales y procesos apropiados para el estirado, incluida la preparación, decapado, estirado y acabado del material, así como los posibles defectos del proceso.
El tratamiento térmico implica calentar, enfriar y mantener materiales a ciertas temperaturas para mejorar sus propiedades mecánicas. Los tratamientos térmicos incluyen recocido, temple y revenido para suavizar, endurecer o disminuir la dureza de aceros. Los tratamientos termoquímicos como cementación, nitruración y carbonitruración aumentan la dureza superficial al incorporar carbono o nitrógeno.
1. La fundición centrifuga es un proceso de fundición en el que el molde gira mientras se solidifica el metal fundido, usando la fuerza centrífuga para distribuir el metal en el molde.
2. Los pasos del vertido del material fundido son: colocar los moldes en un transportador, hacerlos pasar por una estación de vertido donde se vierte el metal fundido y dejarlo solidificar.
3. Algunas ventajas son la uniformidad de las propiedades del metal y menos desechos. Algunas desventajas son la necesidad de equipo
Este documento describe los procesos de extrusión y trefilado. La extrusión es el proceso de prensado y conformado de una materia prima para crear objetos con secciones transversales definidas mediante presión y flujo continuo. El trefilado es el estiramiento en frío de alambres para reducir su sección a través de orificios cónicos. Algunos equipos comunes de extrusión son las extrusoras de un o dos tornillos y las usadas para fabricar tubos, láminas y cinta continua. Los equipos de trefil
Este documento presenta una introducción al conformado de materiales, describiendo procesos como prensas hidráulicas y excéntricas, doblado, embutido y diagramas de esfuerzo-deformación. Explica que el conformado determina la forma más eficiente de usar maquinaria y que involucra deformar piezas metálicas como el acero. Luego describe prensas excéntricas, prensas hidráulicas y su uso en el conformado de metales, así como diagramas de esfuerzo-deformación y procesos de conformado como
Este documento describe varios procesos de deformación plástica como el laminado, cizallado, doblado, troquelado, embutido, estirado y extrusión. Explica que la deformación plástica ocurre cuando un material se deforma de manera permanente al aplicar una carga, cambiando su estructura interna. También discute las ventajas e inconvenientes del trabajo en frío, como mayores precisiones y resistencia pero requiriendo más potencia que el trabajo en caliente.
TOLERANCIAS, AJUSTES Y ACABADOS SUPERFICIALESANTONIO MOTA
Este documento trata sobre tolerancias, ajustes y acabados superficiales. Explica la importancia de la normalización y la intercambiabilidad de piezas para la fabricación en serie. Define conceptos como medida nominal, tolerancia y ajuste, y describe diferentes sistemas de medición de rugosidad de superficies.
Acabados superficiales exposicion de dibujodayana0410
Este documento describe los diferentes tipos de acabados superficiales y su medición. Explica que el acabado superficial depende del proceso de fabricación y del uso previsto de la pieza. Define conceptos como rugosidad, ondulación y textura de superficies. Detalla métodos de medición como Ra y Rz, y clases de rugosidad. Finalmente, indica la simbología utilizada para especificar estados superficiales en planos.
Este documento describe los diferentes aspectos de los acabados superficiales de las piezas mecanizadas. Explica conceptos como superficie, acabado, características de las superficies, textura, rugosidad y símbolos para la textura superficial. También cubre procesos de fabricación como el moleteado y algunas aplicaciones de los estados superficiales. El objetivo es normalizar la descripción de los estados superficiales de las piezas para especificar ajustes, tolerancias y requisitos de acabado.
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El documento trata sobre los procesos de trabajo metálico de lámina y maquinado de metales. Describe tres categorías principales de procesos de láminas metálicas: corte, doblado y embutido. Explica diferentes procesos de remoción de material como el maquinado convencional, procesos abrasivos, y no convencionales que usan energía mecánica, eléctrica, térmica o química. Finalmente, presenta la teoría del maquinado de metales, incluyendo el modelo de corte ortogonal
El documento presenta una introducción a las tolerancias geométricas, indicando que en ocasiones las tolerancias dimensionales no son suficientes para asegurar el correcto montaje y funcionamiento de mecanismos. Explica los símbolos utilizados para indicar tolerancias geométricas y cómo se especifican en los planos mediante rectángulos de tolerancia. Finalmente, ofrece ejemplos de tolerancias geométricas generales según la norma UNE EN 22768-2.
1. El documento describe los acabados superficiales de las piezas, incluyendo los métodos de producción de superficies, tipos de recubrimientos y parámetros para medir la rugosidad superficial. 2. Explica que la rugosidad depende de factores como las vibraciones durante el mecanizado y la geometría de la herramienta, y puede medirse usando parámetros como la altura máxima y la desviación media del perfil. 3. También establece normas para especificar de manera uniforme los requisitos de estado superficial en documentos
distintos tipos de herramientas con descripcion básica de su funcionamiento, centrados en las que permiten el arranque de material (viruta) tanto en metales como madera.
Este documento trata sobre los riesgos en higiene y seguridad industrial. Explica conceptos como qué es un riesgo, riesgos físicos, químicos y biológicos. Incluye glosarios detallados de varios términos relacionados con cada tipo de riesgo como combustible, galvanoplastia, infección de clamidia y otros. El objetivo es brindar información sobre los posibles peligros en el lugar de trabajo y cómo prevenirlos.
Este documento presenta una introducción a los procesos de maquinado. Explica que el maquinado es el proceso de dar forma y dimensiones a una pieza mediante la eliminación de material en capas usando una herramienta de corte. A continuación, clasifica los principales procesos de maquinado y describe los movimientos y variables involucrados en el maquinado.
El documento describe varios procesos de acabado superficial utilizados en la manufactura para darle a las superficies características adecuadas para su aplicación. Entre los procesos descritos se encuentran el asentado, bruñido, desbarbado, pulido, tratamientos superficiales, recubrimientos y algunos ejemplos como el anodizado y galvanizado. Los acabados mejoran propiedades como la precisión dimensional, calidad y resistencia de la superficie.
Transformacion de piezas por arranque de viruta56520
Este documento describe el proceso de mecanizado por arranque de viruta. Explica que involucra la eliminación de material en exceso de una pieza mediante el uso de herramientas de corte en máquinas herramientas. Detalla los diferentes tipos de materiales mecanizables como metales y plásticos, y los factores que afectan la maquinabilidad. También cubre los diferentes tipos de procesos de mecanizado como torneado, fresado y taladrado, así como conceptos clave como la formación de virutas.
El documento describe los conceptos básicos de las tolerancias y ajustes en elementos mecánicos. Explica que la tolerancia es la variación máxima permitida en una dimensión y define términos como dimensión nominal, límites máximos y mínimos, y diferencias. Además, detalla los sistemas de representación de tolerancias y las diferentes calidades en función de la precisión requerida.
Este documento describe varios tipos de tratamientos superficiales para dotar a las superficies de objetos con características deseadas. Explica tratamientos como el endurecimiento, la deposición de materiales, los tratamientos térmicos y químicos, y procesos como el anodizado, cromado, nitruración y pintado. También destaca los riesgos asociados con diferentes tratamientos y la importancia de la seguridad en el trabajo.
Este documento describe varios procesos de fabricación sin arranque de viruta como la forja, el laminado, el doblado y el trefilado. La forja consiste en dar forma a los metales mediante presión o impacto. El laminado deforma plásticamente los materiales al pasarlos entre rodillos. El doblado da forma a las chapas mediante una prensa. Y el trefilado estira el alambre a través de hileras de diámetros decrecientes para aumentar su resistencia.
La rugosidad es una medida de las variaciones microscópicas en la superficie de los objetos manufacturados que le confieren aspereza. No existe una superficie perfectamente lisa, todas presentan irregularidades debido a factores como el proceso de fabricación, deformaciones mecánicas o térmicas. Existen diferentes sistemas para medir la rugosidad de una superficie, siendo los más comunes Ra, Rz y Ry, los cuales miden parámetros como la altura media de las irregularidades o la máxima distancia entre picos y valles.
TEMA: Procesos de Unión
MATERIA: Materiales de Ingeniería
DESCRIPCIÓN: Procesos de Unión
UNIVERSIDAD: Minuto de Dios (Bogotá)
PROGRAMA: Ingeniería Industrial
NOTA: Este contenido esta disponible para que tengas una guía de lo que debes hacer, no lo copies, no al fraude.
No nos hacemos responsables por el manejo que se pueda dar (DERECHOS RESERVADOS)
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Defectos o imperfecciones en los sistemas cristalinosJuan Carlos Corpi
Los defectos en las estructuras cristalinas incluyen defectos puntuales (como vacancias y átomos intersticiales), defectos lineales (como dislocaciones de tornillo, borde y mixtas), y defectos superficiales (como superficies y fronteras de grano). Estos defectos afectan las propiedades de los materiales y se clasifican en tres tipos: puntuales, lineales y superficiales.
El proceso de recubrimiento es la aplicación de un espesor finito de algún material sobre el metal o es la transformación de su superficie por medios químicos o eléctricos para lograr un óxido del metal original. Los recubrimientos se aplican principalmente para proteger al material contra la corrosión por el calor y la intemperie, mejorar la luminiscencia y el aspecto de la superficie, y brindar aislamiento eléctrico y mayor vida útil a la pieza. Antes de aplicar un recubrimiento, la superficie
Este documento describe las propiedades ópticas de los materiales y cómo afectan la transmisión y reflexión de la luz. Explica que los materiales pueden ser transparentes, translúcidos u opacos dependiendo de si permiten o no el paso de la luz y la visión. También describe cómo la reflexión de la luz depende de la lisura y color de la superficie de un material, y cómo algunos materiales reflejantes se usan en arquitectura.
Este documento describe los diferentes tipos de rugosidad en superficies manufacturadas. Explica que la rugosidad superficial son las irregularidades definidas después de eliminar errores de forma y ondulación. También describe la rugosidad hidráulica que afecta la circulación de fluidos en canales, y cómo depende del material, acabado y uso. Por último, explica que la rugosidad mecánica influye en propiedades como desgaste, lubricación y resistencia, haciéndola un factor importante a considerar.
Existen normas para calcular los tiempos de mecanizado. Los cálculos de tiempo principal se basan en la fórmula de trayecto de trabajo dividido por avance por minuto. Estos cálculos permiten determinar los tiempos requeridos para diferentes operaciones mecánicas usando tornos, fresadoras u otras herramientas, lo que posibilita la planificación y presupuestación de actividades.
El documento describe tres atributos clave que los diseñadores especifican para los productos: dimensiones, tolerancias y superficies. Las dimensiones representan los tamaños nominales, mientras que las tolerancias permiten variación debido a limitaciones en los procesos de fabricación. Las superficies afectan el rendimiento y ajuste del producto y están determinadas por los procesos de fabricación.
El documento describe las características de la superficie de una pieza metálica, incluyendo la textura de la superficie, rugosidad, ondulación y defectos. También describe varios procesos de mecanizado como fresado, torneado, taladrado y aserrado, así como procesos sin arranque de viruta como fundición, forja, laminado y extrusionado. Por último, explica cómo medir y especificar la rugosidad de una superficie.
Este documento describe los conceptos clave relacionados con la rugosidad superficial. Explica que la rugosidad y la ondulación son dos componentes distintos de la textura superficial. También define varios parámetros para medir la rugosidad, como el sistema "E" basado en envolventes y el sistema "M" basado en la línea media. Finalmente, destaca la importancia de medir correctamente la rugosidad a través de los parámetros adecuados y el uso de módulos de medición apropiados.
El documento describe los siete principales tipos de desgaste que afectan a los sistemas de ingeniería: 1) desgaste por adherencia, 2) desgaste por abrasión, 3) desgaste por ludimiento, 4) desgaste por fatiga, 5) desgaste por erosión, 6) desgaste corrosivo y 7) desgaste por cavitación. Explica brevemente cada tipo de desgaste y los factores que lo favorecen. También describe los tipos de lubricantes y la importancia de una adecuada lubricación para reducir el desgaste
El documento describe diferentes tipos de acabados superficiales para piezas, incluyendo desbaste, pulido, arenado y electro pulido. Explica que el acabado superficial afecta la calidad, vida útil y rendimiento de las piezas. También presenta la simbología utilizada para indicar el estado de la superficie de una pieza.
El documento trata sobre los diferentes tipos de deterioro que pueden sufrir los materiales. Explica que el deterioro incluye desgaste, corrosión y degradación, los cuales afectan a metales, cerámicos y polímeros. Describe específicamente varios tipos de desgaste como desgaste adhesivo, abrasivo, por fatiga, erosivo, por cavitación y por fricción, y los factores que influyen en cada uno.
El documento trata sobre los diferentes tipos de deterioro que pueden sufrir los materiales. Explica que el deterioro incluye desgaste, corrosión y degradación, los cuales afectan a metales, cerámicos y polímeros. Describe específicamente varios tipos de desgaste como desgaste adhesivo, abrasivo, por fatiga, erosivo, por cavitación y por fricción, y los factores que influyen en cada uno.
Este documento describe los fundamentos del formado de metales, incluyendo las diferencias entre procesos de deformación volumétrica y con láminas metálicas, la extrusión como proceso de deformación, el uso del término "prensado" para procesos con láminas, y las ventajas del trabajo en frío sobre otros métodos. También cubre conceptos como la curva de fluencia, el efecto de la temperatura y la velocidad de deformación, así como la fricción e isotérmico durante el formado.
presentación equipo Instituto tecnológico. 6.pptxfatima864269
Este documento describe los sistemas para medir la rugosidad de superficies. Explica que existen varios métodos como el rugosímetro de palpador mecánico, palpador inductivo, palpador capacitivo y palpador piezoeléctrico. También describe los procesos de fabricación como fresado, torneado y fundición y cómo estos afectan la rugosidad de la superficie. Finalmente, concluye que la precisión en la medición de rugosidad es cada vez más importante debido al progreso industrial y las tolerancias más e
Este documento trata sobre el desgaste adhesivo y abrasivo. El desgaste adhesivo ocurre cuando dos superficies en contacto se deslizan entre sí, lo que puede causar que capas de óxido y sulfuro se fracturen y expongan el metal debajo. El desgaste abrasivo implica la remoción de material por partículas duras que se indentan y cortan la superficie. Ambos tipos de desgaste dependen de factores como las propiedades de los materiales, la presencia de partículas, la velocidad y carga
Este documento trata sobre el desgaste erosivo, un fenómeno que afecta a elementos de máquinas en industrias como la minera y alimenticia. El desgaste erosivo causa perdida de material y falla de piezas, asociado a perjuicios financieros. El documento analiza factores que afectan la erosión como el ángulo e impacto, velocidad y propiedades de las partículas, y propiedades del material. Explica cómo estos factores influyen en los mecanismos de remoción de material a través
Este documento trata sobre los fundamentos y procesos de la metalografía. Explica que la metalografía es el estudio de la microestructura de los metales mediante técnicas ópticas y microscópicas. Detalla los pasos del proceso metalográfico como la extracción de la muestra, montaje, desbaste, pulido y ataque químico para revelar la microestructura. También cubre técnicas como la determinación del tamaño de grano y el análisis de inclusiones, corrosión, fracturas y fatiga a trav
Este proyecto analizará la resistencia al desgaste en caliente de materiales ferrosos usados en cilindros de laminación. Se evaluará la resistencia al desgaste abrasivo a altas temperaturas (200-600°C) de dos aceros rápidos, un hierro fundido blanco y un hierro fundido mezclado/moteado. Se correlacionarán los resultados con la microestructura, propiedades mecánicas, degradación, características de óxidos y mecanismos de desgaste. Los resultados permitirán identificar los material
Este documento describe los diferentes modos de falla que pueden ocurrir en componentes estructurales, incluyendo inestabilidad elástica y plástica, deformación excesiva elástica y plástica, fatiga, corrosión por fatiga, creep, creep-fatiga y fractura rápida. Las causas comunes de fallas son errores en el diseño, cargas superiores a lo previsto y problemas relacionados con soldaduras. Cada modo de falla se explica brevemente con ejemplos.
El documento trata sobre los diferentes tipos y mecanismos de desgaste de materiales. Brevemente describe que el desgaste ocurre debido a la interacción entre superficies en movimiento y puede ser causado por factores como la abrasión, la fatiga o la cavitación. Luego explica algunos de estos tipos de desgaste como el abrasivo, por fatiga de contacto y por cavitación, detallando sus mecanismos y efectos a nivel microscópico.
Similar a Acabados superficiales, rugosidad, rectificacion (20)
Circuito serie mixto paralelo potencia electricaJorge Zambonino
Tema: Potencia eléctrica; Circuito en serie; Circuito paralelo; Circuito mixto; ¿Cómo construir una fuente de poder sin transformador?
Marco Teórico: Potencia eléctrica es la velocidad con que se consume la energía en un segundo la potencia se expresa en vatios. Potencia eléctrica = corriente x voltaje.
Circuito en serie.- Es un circuito de una sola vía el flujo de energía es en una sola dirección si una de sus resistencias se quema este deja de funcionar. Si sus resistencias son de potencias diferentes estas se verán afectadas sine una más potente de la otra o viceversa.
Circuito paralelo.- La energía se distribuye por dos vías si una de sus resistencias se quema este sigue funcionando sin interrupciones la energía circula con la misma potencia por todo el circuito sin que haya diferencias en ninguna de sus resistencias.
Circuito Mixto.- Es la combinación circuitos en serie y paralelos
Se puede construir una fuente sin regulador mediante el uso de un diodo Zedner
Contaminación:
1.- Presencia de un agente infeccioso sobre una superficie corporal, así como sobre o en los vestidos, ropa de cama, juguetes, instrumentos quirúrgicos o apósitos, u otros artículos o sustancias inanimados, incluidos el agua, la leche y los alimentos.
2.- Presencia de elementos ofensivos, pero no necesariamente infecciosos, en el ambiente.
3.- Cualquier modificación indeseable del aire, agua o alimentos (y naturalmente de la tierra, añado yo), por sustancias tóxicas o potencialmente adversas para la salud o que son ofensivas, aunque no necesariamente dañinas.
4.- Situación que se produce cuando una población que se está estudiando en relación con un proceso o factor posee así mismo otros procesos o factores que modifican los resultados del estudio. Etc.
Meojramiento continuop de un producto de uso cotidianoJorge Zambonino
Este documento describe un plan de mejora continua para lápices de colores. El objetivo es determinar una forma más ergonómica y cómoda para sujetarlos. Se realizaron medidas y pruebas que mostraron que la forma hexagonal no permite una sujeción adecuada. Se propone cambiar la forma a triangular equilátero y aumentar el diámetro a 1 cm para fomentar un agarre correcto. Las verificaciones mostraron mejoras en la motricidad fina, cobertura de color y menor fuerza requerida.
El micrómetro es un instrumento de medición utilizado para medir dimensiones pequeñas con alta precisión. Mide el desplazamiento de un husillo mediante la rotación de un tornillo micrométrico. Existen micrómetros para medir el diámetro exterior, la profundidad y el diámetro interior de objetos. Pueden medir con una precisión de 0,001 mm.
Existen diversos tipos de cuchillas de torno para realizar diferentes trabajos. Las cuchillas de desbastar arrancan grandes virutas para eliminar mucho material rápidamente, mientras que las de afinar obtienen superficies lisas arrancando virutas pequeñas. También hay cuchillas laterales para ángulos pronunciados, de interiores para agujeros, de trocear para ranuras, y de forma para perfiles específicos. La geometría de la cuchilla, incluyendo los ángulos de desprendimiento, ataque e inc
Formacion de viruta en procesos de maquinado cncJorge Zambonino
El material que se desprende de una pieza cuando está se somete a un proceso de maquinado se le conoce como viruta, las operaciones de maquinado realizadas por tornos, fresadoras o maquinas similares producen un desprendimiento de viruta, esta viruta es básicamente de tres tipos.
Este documento describe diferentes métodos para medir la rugosidad superficial de piezas, incluyendo comparadores visuales y táctiles, rugosímetros de palpador mecánico y diferentes tipos de palpadores como inductivos, capacitivos y piezoeléctricos. También explica cómo un rugosímetro de patín mecánico separa mecánicamente la ondulación de la rugosidad al describir las irregularidades del perfil de la superficie.
Formación de la viruta fresado torneado acabado Jorge Zambonino
Este documento describe 5 tipos de viruta que se forman durante el proceso de corte de diferentes materiales. La viruta de elementos se forma al cortar metales duros con bajas velocidades. La viruta escalonada resulta del corte de aceros medios, aluminio y sus aleaciones a velocidades medias. La viruta fluida continua ocurre con aceros blandos, cobre, plomo y estaño cortados a alta velocidad. La viruta fraccionada consiste en trozos separados formados al cortar materiales poco dúctiles.
Este documento lista los 7 tipos principales de plásticos que son reciclables numerados del 1 al 7, identificando cada uno por su abreviatura y nombre completo. También menciona dos tipos de plásticos que no son reciclables fácilmente, el poli carbonato (PC) y el polyactide (PLA) hecho de maíz, aunque el PLA puede ser abonado industrialmente.
Tornillo micrometrico instrumentos de mediciónJorge Zambonino
El documento describe las partes de un tornillo micrometrico y explica cómo tomar lecturas con él. Explica que un tornillo micrometrico estándar tiene 11 partes principales y que para tomar una lectura en milímetros o centésimas de milímetro se debe observar primero la graduación del cilindro y luego la del tambor para sumarlas y obtener la medida total.
Este documento describe los diferentes tipos de superficies que se pueden obtener mediante mecanizado y los procesos de formación de viruta. Explica que las superficies incluyen formas cilíndricas, de radio, chaflán, planas, de forma y cónicas. Además, describe que el proceso de formación de viruta implica una pieza a trabajar, elementos de viruta y una cuchilla, y que los tipos de viruta son de elementos, escalonada, fluida continua de espiral, fluida continua de cinta y fraccionada.
La energía radiante es una forma de energía que
se transmite en forma de ondas
electromagnéticas esta energía se propaga a
través del vacío y de ciertos medios materiales y
es fundamental en una variedad naturales y
tecnológicos
1. Acabados superficiales: Normas de acabado y simbología
INTRODUCCIÓN
Es evidente que hoy en día no solo basta con la concreción de las medidas de una pieza, sino que se necesita estudiar y normalizar los
estados superficiales de la pieza mecanizada, sobre todo para poder establecer los ajustes y las tolerancias de la propia pieza, de ahí
que surja la micro geometría que estudia los defectos de la superficie, rugosidades, ondulaciones, etc. producidas en los procesos de
mecanizado de las piezas, las cuales perjudican la precisión y exactitud de las medidas, disminuye los ajustes y producen vibraciones
en las máquinas.
Al principio había una mala clasificación porque se utilizaban palabras como basta, fina, alisada, para determinar un estado
superficial. En 1940 se inició en USA un método que puede permitía relacionar los distintos grados de acabado con las necesidades
del montaje y servicio que deben prestar las piezas en base a establecer una serie de requisitos, es decir, hay unas normas superficiales.
Y obliga a que una vez determinado el acabado superficial se debe especificar el proceso de mecanizado concreto.
Por lo que atañe, la rugosidad y la ondulación (perjudicial) se produce por un perfil erróneo de la herramienta o por la falta de rigidez
de la pieza o en su sujeción. También se debe indicar el grado de acabado superficial comparándolo con una muestra.
ACABADOS SUPERFICIALES
Superficie
Las superficies tienen importancia tecnológica y comercial por varias razones, diferentes para distintas aplicaciones de los productos:
1) razones estéticas, las superficies que son tersas y sin marcas y manchas es más probable que causen una impresión favorable en el
consumidor. 2) Las superficies afectan la seguridad. 3) La fricción y el uso dependen de las características de las superficies. 4) Las
superficies afectan las propiedades mecánicas y físicas; por ejemplo, los defectos de las superficies pueden ser puntos de
concentración de esfuerzos. 5) El ensamblaje de las piezas se ve afectado por sus superficies; por ejemplo, la resistencia de las juntas
unidas con adhesivos se incrementa si las superficies tienen poca rugosidad. 6) Las superficies suaves constituyen contactos eléctricos
mejores.
La tecnología de superficies tiene que ver con 1) la definición de las características de una superficie, 2) la textura de la superficie, 3)
la integridad de la superficie, y 4) la relación entre los procesos de manufactura y las características de la superficie resultante.
Superficie real:
Superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo separa.
Superficie geométrica:
Superficie ideal cuya forma está especificada por el dibujo y/o todo documento técnico
Superficie de referencia. Superficie a partir de la cual se determinan los parámetros de rugosidad.
Tiene la forma de la superficie geométrica. Se puede calcular por el método de mínimos cuadrados.
Perfil real: es la intersección de la superficie real con un plano normal.
Acabado
Es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una superficie con características adecuadas para
la aplicación particular del producto que se está manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmética de producto. En
algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones
dimensionales.
Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundario en un sentido literal, ya que en la mayoría de los
casos sólo tenía que ver con la apariencia del objeto u artesanía en cuestión, idea que en muchos casos persiste y se incluye en la
estética y cosmética del producto.
En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea, considerando los requerimientos actuales
de los productos. Estos requerimientos pueden ser:
Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto sicológico en el usuario respecto a la calidad del producto.
Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a
procesos de arranque de viruta, en donde la superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a
causa de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir la resistencia o inclusive
fragilizar el material. Los acabados con remoción de material pueden eliminar estos esfuerzos.
Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una operación de acabado puede eliminar
micro fisuras en la superficie.
Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para albergar suciedad, contaminantes o
colonias de bacterias.
Propiedades mecánicas de su superficie
Protección contra la corrosión
Rugosidad
Tolerancias dimensionales de alta precisión.
Características de las superficies
Una vista microscópica de la superficie de una pieza revela sus irregularidades e imperfecciones. Los rasgos de una superficie común
se ilustran en la sección transversal magnificada de la superficie de una pieza metálica. Ver figura 1.1. Aunque aquí el análisis se
concentra en las superficies metálicas, los comentarios vertidos aquí se aplican a las cerámicas y polímeros, con modificaciones
debidas a las diferencias en la estructura de estos materiales. El cuerpo de la pieza, conocida como sustrato, tiene una estructura
granular que depende del procesamiento previo del metal; por ejemplo, la estructura del sustrato del metal se ve afectada por su
2. composición química, el proceso de fundición que se usó originalmente para el metal, y cualesquiera operaciones de deformación y
tratamientos térmicos llevados a cabo sobre el material de fundición.
El exterior de la pieza es una superficie cuya topografía es todo menos recta y tersa.
En la sección transversal magnificada, la superficie tiene rugosidad, ondulaciones y defectos. Aunque aquí no se observan, también
tiene un patrón o dirección que resulta del proceso mecánico que la produjo. Todos estos rasgos geométricos quedan incluidos en el
término textura de la superficie.
Justo por debajo de la superficie se encuentra una capa de metal cuya estructura difiere de la del sus trato. Se denomina capa alterada,
y es una manifestación de las acciones que se mencionaron al hablar de la superficie, durante la creación de ésta y etapas posteriores.
Los procesos de manufactura involucran energía, por lo general en cantidades importantes, que opera sobre la pieza, contra su
superficie. La capa alterada puede resultar del endurecimiento por trabajo (energía mecánica), calor (energía térmica), tratamiento
químico, o incluso energía eléctrica. El metal de esta capa resulta afectado por 1ft aplicación de energía, y su micro estructura se altera
en consecuencia. Esta capa alterada cae dentro del alcance de la integridad de la superficie, que tiene que ver con la definición, la
especificación y el control de las capas de la superficie de un material (metales, los más comunes), en la manufactura y el desempeño
posterior en el uso. El alcance de la integridad de la superficie por lo general se interpreta para incluir la textura de la superficie, así
como la capa alterada ubicada bajo ella.
Además, la mayoría de las superficies metálicas están cubiertas por una capa de óxido, si se da el tiempo suficiente para que se forme
después del procesamiento. El aluminio forma en su superficie una capa delgada, densa y dura de Al2O3 (que sirve para proteger al
sustrato de la corrosión), y el fierro forma óxidos de varias composiciones químicas sobre su superficie (el óxido, que virtualmente no
da ninguna protección). También es probable que en la superficie de la pieza haya humedad, mugre, aceite, gases adsorbidos, y otros
contaminantes. .
fig. 1.1 Sección transversal de una superficie metálica común.
Textura de las superficies
La textura de la superficie consiste en las desviaciones repetitivas o aleatorias de la superficie nominal de un objeto; la definen cuatro
características: rugosidad, ondulación, orientación y defectos o fallas, como se observa en la figura 1.2
fig. 1.2 Rasgos de la textura de una superficie.
La rugosidad se refiere a las desviaciones pequeñas, espaciadas finamente, de la superficie nominal y que están determinadas por las
características del material y el proceso que formó la superficie.
La ondulación se define como las desviaciones de espaciamiento mucho mayor; ocurren debido a la deflexión del trabajo, vibraciones,
tratamiento térmicas, y factores similares. La rugosidad está sobre impuesta a la ondulación.
La orientación es la dirección predominante o patrón de la textura de la superficie. Está determinada por el método de manufactura
utilizado para crear a la superficie, por lo general a partir de la acción de una herramienta de corte. En la figura 1.3 se ilustran la
mayoría de las orientaciones posibles que pu.ede haber en una superficie, junto con el símbolo que utiliza el diseñador para
especificarlas.
3. Fig. 1.3 Orientaciones posibles de una superficie.
Los defectos son irregularidades que ocurren en forma ocasional en la superficie; incluyen: grietas, ralladuras, inclusiones y otros
defectos similares. Aunque algunos de los defectos se relacionan con la textura de la superficie también afectan su integridad.
Rugosidad de la Superficie
La rugosidad de una superficie es una característica mensurable, con base en las desviaciones de la rugosidad según se definió antes.
El acabado de la superficie es un término más subjetivo que denota la suavidad y calidad general de una superficie. En el habla
popular, es frecuente utilizar el acabado superficial o de la superficie como sinónimo de su rugosidad.
La medida que se emplea más comúnmente para la textura de una superficie, es su rugosidad. Respecto a la figura 1.4, la rugosidad de
la superficie se define como el promedio de las desviaciones verticales a partir de la superficie nominal, en una longitud especificada
de la superficie. Por lo general se utiliza un promedio aritmético (AA), con base en los valores absolutos de las desviaciones, y este
valor de la rugosidad se conoce con el nombre de rugosidad promedio.
Fig. 1.4 Desviaciones de la superficie nominal.
Algunas aplicaciones de los estados superficiales
Fig. 1.20
Conclusión
El conocer los estados superficiales y su normatividad nos permite crear piezas bajo norma que podrán desempeñar un buen
funcionamiento, ya que como estas piezas por lo general van acopladas a otras y la mayoría de las veces están en constantes esfuerzos,
cualquier deformidad o error en su creación provocará una falla en el sistema al que se acopló.
Es por eso que es muy importante tener información sobre los acabados superficiales y la normatividad de la misma.
Metrología avanzada: Acabados superficiales
Introducción.
En la construcción y diseño de piezas implican muchos parámetros y normas de estandarización. y sobre todo en las necesidades y
exigencias del cliente, ya terminada la pieza existe un ultimo paso que es el de acabado superficial.
Existen diferentes tipos de acabado superficial dependiendo de las piezas y las aplicaciones que estas puedan tener; para un buen
acabado superficial es de vital importancia saber y poder interpretar los planos del diseño de la pieza.
El acabado final de la pieza es de vital importancia por que nos determina la calidad de la pieza para poder tener una mayor vida útil
de la misma, teniendo en cuenta el contacto y la frecuente fricción con otras piezas y sobre todo la lubricación entre muchos otros
aspectos, para aprovechar al máximo el rendimiento de nuestras piezas a utilizar.
Acabados superficiales.
En general, los acabados físico-químicos, son procesos para corregir y alisar, así como, para dar apariencia estética a las superficies de
los materiales duros como los metálicos y cerámicos, además de algunos plásticos y maderas duras.
Se les llama también de "preparación mecánica superficial" porque permiten un alto grado de calidad de la superficie para recibir otros
materiales con buena adherencia, mayor resistencia a la corrosión y aspecto cosmético.
Los tipos principales de acabado físico-químico son: desbaste, pulido, abrillantado (bruñido), arenado, satinado y pulido químico o
electroquímico que continuación mostraremos.
En los cinco primeros casos se emplean los llamados materiales abrasivos, que son sustancias duras naturales o artificiales capaces de
arrancar, desbastar y pulir una superficie.
Desbaste con abrasivos.
Los abrasivos son empleados en forma de granos y aglomerados. Dentro de los naturales están el diamante, corindón, caolín, cuarzo
(arena o vidrio) y entre los artificiales están el electro-corindón, limallas de acero, carburo de silicio, etc.
4. Partículas abrasivas.
Dependiendo del acabado deseado se utilizan materiales más o menos duros lo cual es propiedad de cada material abrasivo así como la
granulometría a emplear. Para el desbaste se emplean abrasivos de gran dureza y alta granulometría. Sin embargo, para el bruñido o
abrillantado se emplean granos menos duros y bien pequeños impregnados en trapos, paños y fieltros.
Una secuencia de Figuras nos permite ver bajo qué forma industrial se nos presentan los abrasivos y herramientas para el desbaste,
pulido y bruñido.
Cepillos para desbaste
Distintos tipos de abrasivos para pulido integrados en papel
Sand-blasting.
Pasemos a mencionar ahora otros procesos físicos como el arenado y el satinado. La figura nos muestra los equipos para el clásico
proceso de sand-blasting, el cual consiste en hacer incidir un chorro de arena a gran velocidad sobre una superficie generalmente
metálica con el fin de eliminar grandes irregularidades de la superficie o costras de óxido y pequeños animales muy típicos de las
grandes embarcaciones. Lo peculiar de este acabado superficial es que no se alcanza brillo sobre la superficie.
Maquina para sand-blasting (arenado) de piezas pequeñas Arenado de un barco de gran calado.
5. Lapeado.
En el lapeado, el abrasivo se aplica en una suspensión sobre una superficie dura. Las partículas no pueden ser presionadas contra dicha
superficie, dejándolas fijadas a la misma, por lo que ruedan y se mueven libremente en todas las direcciones. Las partículas de
abrasivo arrancan pequeñas partículas de la superficie de la muestra, provocando en ella deformaciones profundas.Ello es debido a que
la partícula de abrasivo, que goza de libertad de un movimiento, no es capaz de extraer una autentica "viruta" de la superficie de la
muestra.Por dicha razón, la velocidad de eliminación de material (la cantidad de material que es eliminado en un determinado periodo
de tiempo) es muy baja durante el lapeado, lo que hace que los tiempos de preparación sean muy largos.En el caso de los materiales
blandos, las partículas de abrasivos a menudo son introducidas a presión en la superficie de la muestra, en la que quedan firmemente
incrustadas.Tanto las deformaciones profundas como los gránulos incrustados son defectos extremadamente poco deseables en la
preparación de muestras materialográficas.Por las razones expuestas anteriormente, el lapeado solo se utiliza para la preparación de
materiales quebradizos muy duros, como los materiales cerámicos y las muestras mineralogicas.
Proceso de lapeado.
Tres posiciones de una superficie de abrasivo, pasando sobre la superficie de la muestra, rodando.Posición 1: La partícula empieza a
introducirse en la superficie de la muestra. Posición 2: La partícula rueda y extrae un fragmento del material de la muestra por
percusión. Debido al "efecto de martilleo" se producen deformaciones importantes en el material de la muestra.Posición 3: La
partícula sigue rodando sin tocar ya la superficie de la muestra. Cuando la partícula vuelve a pasar de nuevo sobre la muestra, es
extraído un nuevo fragmento, mas pequeño o mas grande, en función de la forma de la partícula.
Esmerilado.
El esmerilado consiste en la eliminación del material, mediante la utilización de partículas de abrasivos fijas, que extraen virutas del
material de la muestra. El proceso de extracción de virutas con una grano de abrasivo de aristas vivas provoca el menor grado de
deformación de la muestra, proporcionando simultáneamente la tasa mas alta de eliminación de material. El pulido utiliza básicamente
el mismo mecanismo que el esmerilado.
Pulido.
El pulido, como proceso, se ha descrito ya anteriormente junto con el esmerilado. El pulido incluye los últimos pasos del proceso de
preparación. Utilizando de forma sucesiva tamaños de grano cada vez más pequeños y paños cada vez mas elásticos, el pulido permite
eliminar todas las deformaciones y rayas provocadas por el esmerilado fino. El riesgo del pulido radica en la aparición de relieves y en
el redondeo de los bordes, como consecuencia de la elasticidad de los paños. Dichos inconvenientes se reducen utilizando unos
tiempos de pulido tan cortos como sea posible
Desbarbado.
Las rebabas o barbas son montículos delgados que se forman en los bordes de una pieza debido al maquinado, al cizallado de láminas
y en el recorte de forjas y piezas fundidas.
Entre sus efectos perjudiciales están: interferir con el ensamble de las partes, ocasionar atascamientos de las mismas,
desalineamientos, y cortocircuitos en componentes eléctricos, además, pueden reducir la vida a la fatiga de los componentes.
En forma tradicional, éstas se han quitado siempre manualmente, lo cual puede ocupar hasta un 10% del costo de la pieza. En general,
la economía del desbarbado depende de del grado de desbarbado requerido, la complejidad de la parte y el lugar de las barbas, así
como de la cantidad de las partes.
Abrillantado.
Es muy parecido al pulido, sólo que se realiza con partículas muy finas sobre discos suaves de tela o piel. El abrasivo se suministra
externamente con un lápiz de compuesto abrasivo.
Rectificado.
El rectificado es un proceso de remoción de virutas que utiliza un grano abrasivo individual como herramienta de corte. Las
principales diferencias entre las acciones de grano y de herramienta de una punta son las siguientes:
1. Los granos abrasivos individuales tienen formas irregulares y están a distancias aleatorias en la periferia de la piedra.
2. El ángulo promedio de ataque de los granos es muy negativo, como por ejemplo – 60º o menos, lo que hace que las virutas del
material sufran una deformación mayor que en los otros procesos de corte.
3. Las posiciones radiales de los granos varían.
4. Las velocidades de corte son, en general, muy altas, del orden de 30 m/s.
6. Maquina rectificadora
Electro pulido.
El electro pulido es un tratamiento superficial mediante el cual el metal a ser pulido actúa como ánodo en una celda electrolítica,
disolviéndose. Con la aplicación de corriente, se forma un film polarizado en la superficie metálica bajo tratamiento, permitiendo a los
iones metálicos difundir a través de dicho film. Las micro y macro proyecciones, o puntos altos de la superficie rugosa, lo mismo que
zonas con rebabas, son áreas de mayor densidad de corriente que el resto de la superficie, y se disuelven a mayor velocidad, dando
lugar a una superficie más lisa, nivelada y/o rebabada. Simultáneamente, y bajo condiciones controladas de intensidad de corriente y
temperatura, tiene lugar un abrillantamiento de la superficie.
En aleaciones, como el acero inoxidable, se tiene además la ventaja adicional que, al ser el hierro un metal que se disuelve fácilmente,
se incrementa el contenido de cromo y níquel en la superficie, aumentando así la resistencia a la corrosión.
En una escala macroscópica, el contorno de una superficie maquinada se puede considerar como una serie de picos y valles. La
profundidad de los mismos y la distancia entre los picos dependen de los métodos utilizados para producir la superficie.
En una escala microscópica, la superficie es aún más compleja, con pequeñas irregularidades sobrepuestas a los picos y valles.
Con el fin de producir una superficie verdaderamente lisa, ambos tipos de irregularidades (macroscópicas y microscópicas) deben ser
eliminadas.
Así, las funciones de un proceso de pulido ideal se pueden distinguir como:
a) Alisado: eliminación de las irregularidades a gran escala (tamaño superior a 1 micrón).-
b) Abrillantado: remoción de pequeñas irregularidades de un tamaño inferior a centésimas de micrón.-
Galvanizado.
La galvanización en caliente es un proceso mediante el que se obtiene un recubrimiento de zinc sobre hierro o acero, por inmersión en
un baño de zinc fundido, a una temperatura aproximada de 450º C. A esta operación se la conoce también como galvanización por
inmersión o galvanización al fuego. El proceso de galvanizado tiene como principal objetivo evitar la oxidación y corrosión que la
humedad y la contaminación ambiental pueden ocasionar sobre el hierro.
Moleteado.
Moleteado de una superficie es la terminación que se le da a la misma para facilitar el agarre.
Puede realizarse por deformación, extrusión o por corte, este último de mayor profundidad y mejor acabado.
Anodizado.
El proceso de anodizado consiste en obtener de manera artificial películas de oxido de mucho mas espesor y con mejores
características de protección que las capas naturales, estas se obtienen mediante procesos químicos y electrolíticos. Artificialmente se
pueden obtener películas en las que el espesor es de 25/30 micrones en el tratamiento de protección o decoración y de casi 100
micrones con el procedimiento de endurecimiento superficial (Anodizado Duro).
7. Podemos decir que el proceso de anodizado consiste en formar artificialmente una capa de oxido de aluminio en la superficie del
metal, este procedimiento llevado a cabo en un medio sulfúrico produce la oxidación del material desde la superficie hacia el interior,
como dijimos anteriormente el material que produce la oxidación, es oxido de aluminio, muy característico por su excelente
resistencia a los agentes químicos, dureza, baja conductividad eléctrica y estructura molecular porosa, esta ultima junto con las
anteriores, es la que nos permite darle una excelente terminación, características que la hacen adecuada y valiosa a la hora de elegir un
medio de protección para este elemento.
Tabla de acabado superficial de acuerdo al material y tipo de acabado.
Conceptos generales.
. La rugosidad superficial. Es el conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas convencionalmente en una sección donde
los errores de forma y las ondulaciones han sido eliminados.
. Superficie real: Es la superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo separa.
. Superficie geométrica: Superficie ideal cuya forma está especificada por el dibujo y/o todo documento técnico.
8. Superficie de referencia. Superficie a partir de la cual se determinan los parámetros de rugosidad. Tiene la forma de la
superficie geométrica. Se puede calcular por el método de mínimos cuadrados.
Perfil real: es la intersección de la superficie real con un plano normal.
Ondulaciones. Procedentes de holguras y desajustes en las máquinas-herramienta que fabricaron la pieza.
Altura de una cresta del perfil: Distancia entre la línea media y el punto más alto de una cresta respecto a la dirección de las
alturas.
Altura máxima de una cresta, Rp: Distancia del punto más alto del perfil a la línea media, dentro del. Profundidad máxima de
un valle, Rm: Distancia del punto más bajo del perfil a la línea media, dentro del.
Altura máxima del perfil, Rmax: Máxima distancia entre la cresta más alta (Rp) y el valle más bajo (Rm).
Simbología.
La indicación básica del estado superficial de una pieza se consigna mediante dos trazos desiguales inclinados unos 60¼ respecto a la
línea que representa la superficie. A partir de este símbolo base, y mediante la adición de símbolos complementarios, se puede indicar
si la conformación de la superficie se va a realizar con o sin arranque de viruta.
9. Cuando se especifica un solo valor, éste se refiere al máximo valor permitido de rugosidad superficial. Si fuera necesario establecer
criterios de valor máximo y mínimo para la rugosidad, deben indicarse como en la figura situando el valor máximo encima del
mínimo.
Ejemplo:
El significado de cada número y símbolo es el siguiente:
1, 6 es el valor Ra de la rugosidad en µm.
2 es el valor de la altura de la ondulación (no necesario).
= es la orientación de la rugosidad (en este caso paralela a la línea).
0, 13 es el paso de la rugosidad en µm (no necesario)
6 es el valor del paso de la ondulación en mm (no necesario).
Cuando se exija un determinado proceso de fabricación para la obtención de la superficie, debe indicarse sobre un trazo horizontal
situado a continuación del trazo más largo del símbolo básico. También sobre dicho trazo horizontal deberán reflejarse los
recubrimientos o tratamientos superficiales necesarios para el acabado de la superficie.
Salvo que se indique lo contrario, el valor de la rugosidad se refiere a la superficie después del tratamiento o del recubrimiento.
Cuando sea necesario indicar el estado de la superficie antes o después del tratamiento se hará como en la figura.
10. Si es necesario indicar la dirección de las huellas producidas por las herramientas, se colocarán a continuación de los símbolos de
mecanizado los indicados en la tabla. De acuerdo a la orientación de las huellas, la norma UNE, las clasifica según los siguientes
grupos:
Cuando se necesite indicar el valor de la sobremedida para
mecanizado, se debe situar a la izquierda del símbolo
correspondiente.Este valor debe darse en el sistema de unidades
adoptado para la acotación del dibujo (normalmente mm).
Si se tuviera que indicar la longitud básica, ésta debe colocarse
debajo del trazo horizontal
En resumen, un símbolo de mecanizado puede llevar las
indicaciones siguientes:
a=Valor de la rugosidad en micrómetros
b=Proceso de fabricación o tratamiento
c=Longitud básica
d=Dirección de las estrías de mecanizado
e=Sobremedida para mecanizado
f=Otros valores de rugosidad entre paréntesis.
Normatividad.
Norma iso 1302 78 equivalente norma une 1037 83. Estados de superficie cuando se exija un determinado proceso de fabricación para
la obtención de la superficie, debe indicarse sobre un trazo horizontal situado a continuación del trazo más largo del símbolo básico,
como se muestra en la siguiente figura.
Cuando sea necesario indicar el estado de la superficie antes o después del tratamiento se hará como se muestra en la siguiente figura.
11. Si es necesario indicar la dirección de las huellas producidas por las herramientas, se consignarán a continuación de los símbolos de
mecanizado con los símbolos indicados en la siguiente tabla:
Medición del acabado superficial
Comparadores visotáctiles
. Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas por comparación visual y táctil con superficies de diferentes acabados
obtenidas por el mismo proceso de fabricación.
Rugosímetro de palpador mecánico.
Instrumento para la medida de la calidad superficial basado en la amplificación eléctrica de la señal generada por un palpador que
traduce las irregularidades del perfil de la sección de la pieza.
12. . Sus elementos principales son el palpador, el mecanismo de soporte y arrastre de éste, el amplificador electrónico, un calculador y un
registrador
Rugosímetro: Palpador inductivo.
. El desplazamiento de la aguja al describir las irregularidades del perfil modifica la longitud del entrehierro del circuito magnético, y
con ello el flujo de campo magnético que lo atraviesa, generando una señal eléctrica.
Rugosímetro: Palpador capacitivo
. El desplazamiento vertical del palpador aproxima las dos láminas de un condensador, modificando su capacidad y con ella la señal
eléctrica.
Rugosímetro: Palpadorpiezoeléctrico.
. El desplazamiento de la aguja del palpador deforma elásticamente un material piezoeléctrico, que responde a dicha deformación
generando una señal eléctrica.
13. Conclusión.
Como hemos visto los acabados superficiales son de vital importancia para cualquier pieza o diseño a realizar, ya sea pensando
individualmente o como conjunto.
De acuerdo en los diferentes tipos de acabados, nosotros como ingenieros tendremos la capacidad de saber elegir el acabado final que
mas se adecue a la pieza o a la necesidad del trabajo que tendrá que desempeñar la pieza basándonos en tablas o en manuales para un
buen acabado y rendimiento de la pieza.