Este documento presenta la asignatura de Ingeniería de Mantenimiento y Seguridad Industrial. Introduce el curso describiendo su objetivo de enseñar al estudiante las responsabilidades del ingeniero de mantenimiento aplicando técnicas modernas de control, organización, supervisión, seguridad y reducción de costos. El documento también incluye el plan de estudios del curso, que cubre temas como el mantenimiento preventivo, la confiabilidad, la tribología, programas de ahorro de energía y sistemas de gestión de seguridad
Este documento presenta una introducción al Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que el TPM surgió en Japón para mejorar la gestión del mantenimiento y alcanzar mayor velocidad en la producción. Describe los pilares y objetivos del TPM, así como las etapas para su implementación. Concluye que el TPM involucra a todo el personal en los planes de mantenimiento para lograr mayor eficiencia y disponibilidad de las instalaciones.
Este documento presenta información sobre el Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que el TPM busca mantener los equipos en condiciones óptimas de producción para maximizar la capacidad y calidad, minimizando las averías y tiempos muertos. También describe los diferentes tipos de mantenimiento que involucra como el autónomo, planificado y preventivo. Finalmente, resalta que el TPM requiere un cambio cultural en la organización y que sus beneficios se ven a largo plazo.
El documento describe los conceptos fundamentales del Mantenimiento Productivo Total (TPM). El TPM es un sistema japonés de mantenimiento industrial que involucra a todos los departamentos y empleados para maximizar la eficiencia de los sistemas de producción. Los objetivos del TPM incluyen operar los equipos al 100% de su capacidad sin averías y defectos, mejorar la fiabilidad de los equipos y reducir costos. Los beneficios del TPM son mejorar la productividad, calidad, seguridad y moral de los empleados. Los pilares o procesos fundament
Este documento presenta una introducción al concepto de Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que el TPM se originó en Japón como una evolución de la Manufactura de Calidad Total y tiene como objetivo maximizar la efectividad de los equipos mediante la participación de todos los empleados. Los principales beneficios del TPM incluyen mejorar la productividad, seguridad, calidad y reducir costos a través de la eliminación de pérdidas en los equipos.
El documento describe los diferentes tipos de mantenimiento, incluyendo mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y mejorativo. También explica el mantenimiento productivo total (TPM), un sistema desarrollado en Japón para eliminar pérdidas y mejorar la eficiencia. TPM implica la participación de todos los empleados y tiene como objetivo lograr cero accidentes, cero defectos y cero averías.
El documento describe el Mantenimiento Productivo Total (TPM), un sistema creado en Japón para eliminar las seis principales pérdidas de equipos y hacer posible la producción "Just in Time". El TPM involucra a toda la cadena de producción con el objetivo de mejorar la eficiencia, reducir costos y aumentar la flexibilidad. Finalmente, el TPM busca lograr equipos e instalaciones más efectivas a través de la participación de todos los niveles de la empresa.
Este documento describe el Mantenimiento Productivo Total (TPM), una metodología clave de la Manufactura de Clase Mundial. El TPM busca eliminar las seis grandes pérdidas en los equipos para lograr una producción "Just in Time" mediante el mantenimiento preventivo, planeado, mejorativo y predictivo. El TPM involucra a todos los empleados y departamentos en el mantenimiento de los equipos para maximizar la efectividad y alcanzar cero averías, cero defectos y cero accidentes.
Este documento presenta una introducción al concepto de Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica los fundamentos del TPM, incluyendo sus metas y beneficios para la compañía, operadores y personal de mantenimiento. También describe las seis principales pérdidas que el TPM busca eliminar: fallas, preparación y ajustes, pérdida de tiempo y paradas menores, y reducción de velocidad y calidad. El documento provee una guía básica sobre los conceptos clave del TPM.
Este documento presenta una introducción al Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que el TPM surgió en Japón para mejorar la gestión del mantenimiento y alcanzar mayor velocidad en la producción. Describe los pilares y objetivos del TPM, así como las etapas para su implementación. Concluye que el TPM involucra a todo el personal en los planes de mantenimiento para lograr mayor eficiencia y disponibilidad de las instalaciones.
Este documento presenta información sobre el Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que el TPM busca mantener los equipos en condiciones óptimas de producción para maximizar la capacidad y calidad, minimizando las averías y tiempos muertos. También describe los diferentes tipos de mantenimiento que involucra como el autónomo, planificado y preventivo. Finalmente, resalta que el TPM requiere un cambio cultural en la organización y que sus beneficios se ven a largo plazo.
El documento describe los conceptos fundamentales del Mantenimiento Productivo Total (TPM). El TPM es un sistema japonés de mantenimiento industrial que involucra a todos los departamentos y empleados para maximizar la eficiencia de los sistemas de producción. Los objetivos del TPM incluyen operar los equipos al 100% de su capacidad sin averías y defectos, mejorar la fiabilidad de los equipos y reducir costos. Los beneficios del TPM son mejorar la productividad, calidad, seguridad y moral de los empleados. Los pilares o procesos fundament
Este documento presenta una introducción al concepto de Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que el TPM se originó en Japón como una evolución de la Manufactura de Calidad Total y tiene como objetivo maximizar la efectividad de los equipos mediante la participación de todos los empleados. Los principales beneficios del TPM incluyen mejorar la productividad, seguridad, calidad y reducir costos a través de la eliminación de pérdidas en los equipos.
El documento describe los diferentes tipos de mantenimiento, incluyendo mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y mejorativo. También explica el mantenimiento productivo total (TPM), un sistema desarrollado en Japón para eliminar pérdidas y mejorar la eficiencia. TPM implica la participación de todos los empleados y tiene como objetivo lograr cero accidentes, cero defectos y cero averías.
El documento describe el Mantenimiento Productivo Total (TPM), un sistema creado en Japón para eliminar las seis principales pérdidas de equipos y hacer posible la producción "Just in Time". El TPM involucra a toda la cadena de producción con el objetivo de mejorar la eficiencia, reducir costos y aumentar la flexibilidad. Finalmente, el TPM busca lograr equipos e instalaciones más efectivas a través de la participación de todos los niveles de la empresa.
Este documento describe el Mantenimiento Productivo Total (TPM), una metodología clave de la Manufactura de Clase Mundial. El TPM busca eliminar las seis grandes pérdidas en los equipos para lograr una producción "Just in Time" mediante el mantenimiento preventivo, planeado, mejorativo y predictivo. El TPM involucra a todos los empleados y departamentos en el mantenimiento de los equipos para maximizar la efectividad y alcanzar cero averías, cero defectos y cero accidentes.
Este documento presenta una introducción al concepto de Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica los fundamentos del TPM, incluyendo sus metas y beneficios para la compañía, operadores y personal de mantenimiento. También describe las seis principales pérdidas que el TPM busca eliminar: fallas, preparación y ajustes, pérdida de tiempo y paradas menores, y reducción de velocidad y calidad. El documento provee una guía básica sobre los conceptos clave del TPM.
El documento describe el Mantenimiento Productivo Total (TPM), incluyendo su definición, objetivos, elementos constitutivos, procesos fundamentales y beneficios. El TPM busca maximizar la eficiencia de los equipos de producción a través de la prevención de averías, la participación de todos los empleados y la mejora continua. Implementa procesos como el mantenimiento autónomo llevado a cabo por los operadores y las mejoras enfocadas para eliminar pérdidas. Los beneficios del TPM incluyen una mayor productividad, calidad,
Introducción
Podríamos definir mantenimiento total productivo TPM. Como un sistema de gerencia de mantenimiento, que busca la mejora continua de la maquinaria y el logro de la máxima eficiencia del proceso - de producción, involucrando a todo el personal de la empresa.
Historia del Mantenimiento Productivo Total
Las empresas industriales día a día han ido reconociendo el importante papel que desempeña el mantenimiento para sostener los niveles de producción. Además de la responsabilidad básica de garantizar el funcionamiento total y permanente de equipos e instalaciones, la gerencia de mantenimiento tiene como reto lograr la optimización de todas sus actividades aplicando los procedimientos y estrategias más convenientes.
Después de la Segunda Guerra mundial los japoneses se concientizaron de la necesidad de mejorar la calidad de sus productos con el lema “Yo soy responsable de mi propio equipo”, adaptado de técnicas de gestión, fabricación y mantenimiento de los Estados Unidos, logrando excelentes resultados.
Antes de los años 50, el mantenimiento era exclusivamente de averías. En los años 50 el desarrollo del mantenimiento preventivo estableció funciones de prevención de fallas, con tendencia hacia el mantenimiento productivo y mejora de Mantenibilidad. Ya en los años 60 el auge fue para el mantenimiento proactivo, basado en la prevención y en la predicción de averías, Ingeniería de Confiabilidad, de Mantenibilidad y Económica. Pero ya en los años 70 se desarrolló en el Japón el Mantenimiento Productivo Total (TPM) basado en el respeto a las personas y la participación total de los empleados, con la ayuda de las ciencias administrativas y del comportamiento, Ingeniería de Software, Tecnología, Logística y Ecología.
Objetivos del TPM
• Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de producción.
• Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción.
• Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo.
• Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en un mismo proyecto.
• Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos, apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora
Este documento presenta un plan de implementación del sistema de gestión Total Productive Management (TPM) en la empresa avícola Maquivicol Ltda. con el objetivo de mejorar la productividad y eficiencia de sus procesos productivos. En primer lugar, describe los fundamentos del TPM y sus pilares, así como la necesidad de su aplicación en la empresa. Luego caracteriza a Maquivicol Ltda., su sector y operaciones. Finalmente, detalla el plan de implementación del TPM, que incluye definir los procesos críticos, establecer indicadores de gest
Este documento proporciona una introducción al concepto de Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que TPM es un sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado para lograr cero accidentes, defectos, averías y pérdidas. También describe los objetivos, características, beneficios e historia del TPM, así como sus procesos fundamentales como mejoras enfocadas, mantenimiento autónomo, mantenimiento planificado y mantenimiento de calidad.
Este documento proporciona una introducción al Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que TPM es un sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado para lograr cero accidentes, cero defectos, cero averías y cero pérdidas. Sus objetivos incluyen mejorar la competitividad de una organización a través de la eliminación sistemática de deficiencias operativas. TPM involucra a todas las personas de una empresa y busca mejorar la eficiencia global mediante la participación en pequeños grupos comprometidos.
El documento habla sobre el mantenimiento autónomo y preventivo como elementos clave del TPM (Mantenimiento Productivo Total). El mantenimiento autónomo implica la participación activa de los operarios en tareas de prevención como limpieza, inspección y lubricación para evitar averías. El mantenimiento preventivo se basa en inspecciones periódicas y datos históricos para anticipar fallas mediante programas de mantenimiento.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una filosofía originaria de Japón que se enfoca en eliminar pérdidas asociadas a paros, calidad y costos en procesos productivos industriales. El TPM promueve la implicación continua de todos los empleados en el cuidado y mantenimiento preventivo de los equipos para evitar averías, accidentes o defectos. Se basa en ocho pilares como mejoras enfocadas, mantenimiento autónomo, mantenimiento planeado, control inicial, mantenimiento de calidad, entrenamiento, TPM en of
El documento describe el sistema de Mantenimiento Productivo Total (TPM), un enfoque de mantenimiento que mejora la eficiencia y productividad de las plantas. TPM surgió en Japón después de la Segunda Guerra Mundial y ha demostrado aumentar la productividad, reducir defectos y costos, y transformar el entorno y capacidades de los trabajadores. El documento explica cómo Magnetron puede implementar con éxito TPM para lograr resultados drásticos que la posicionen como una empresa de clase mundial.
Este documento describe los conceptos clave del Mantenimiento Productivo Total (TPM). El TPM es un enfoque para mejorar la eficiencia y efectividad de los equipos a través de la participación de todos los empleados. Se basa en círculos de calidad y busca eliminar las seis grandes pérdidas: fallas de equipo, tiempo de ajuste, tiempo ocioso, baja velocidad, defectos de calidad y baja productividad. El documento explica las cuatro fases de implementación del TPM.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) es un sistema japonés de mantenimiento industrial que involucra a toda la empresa en las actividades de mantenimiento para lograr cero defectos, cero fallas y máxima disponibilidad y productividad de los equipos. Su objetivo es mejorar la calidad, reducir costos y cambiar la cultura organizacional poniendo la responsabilidad del mantenimiento a cargo de todos los empleados.
El Mantenimiento Productivo Total es la forma de desarrollar el orgullo de los operarios, encontrando soluciones a los problemas que afectan la productividad. No debe ser una camisa de fuerza, sino una herramienta que guie y de la cual se debe priorizar que usar dependiendo de la situación particular de cada unidad productiva
Este documento describe la evolución del mantenimiento industrial desde los inicios hasta el presente, pasando por diferentes etapas como el mantenimiento reactivo, preventivo, productivo total (TPM) y basado en la fiabilidad (RCM). También define las funciones básicas del mantenimiento e importancia del mismo para la industria.
EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Es aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos.
El documento describe el sistema de gestión de mantenimiento conocido como TPM (Total Productive Maintenance). El TPM surgió en Japón para eliminar las seis principales pérdidas de los equipos y hacer posible la producción "Just in Time". Incorpora conceptos como el mantenimiento autónomo realizado por los operarios y la participación de todos los empleados. Su objetivo es desarrollar las mejores condiciones en el taller a través de la eliminación de las seis pérdidas y mejorar la calidad general del lugar de trabajo.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón para eliminar las seis grandes pérdidas de los equipos y hacer posible la producción "Just in Time". El TPM incorpora conceptos como el mantenimiento autónomo ejecutado por los operarios de producción y la participación de todos los empleados. El objetivo final del TPM es lograr equipos e instalaciones productivas más eficaces y una mayor flexibilidad del sistema productivo.
El Mantenimiento Productivo Total : Es la metodología responsable de que las máquinas y el equipo funcionen adecuadamente cuando se les requiera, enfocándose día a día a Cero Accidentes, Cero Defectos, Cero Pérdidas, Cero Averías y cuya meta global es incrementar la producción dentro de la calidad requerida por el Cliente, incrementar la seguridad, moral y satisfacción por el trabajo y con ello, lograr una mayor utilidad neta y un ROI satisfactorio como necesidad primaria y de vital importancia para la empresa.
El documento discute la importancia de adoptar un modelo de referencia para el desarrollo de sistemas y analizar las necesidades de los usuarios. También enfatiza que las soluciones deben definirse a través de un proceso iterativo de evaluación y verificación, y deben estar basadas en parámetros de costo, plazos, rendimiento y gestión de riesgos. Además, presenta diferentes enfoques para la gestión estratégica del mantenimiento en una organización.
Este documento presenta el plan de estudios para el curso de Ingeniería de Mantenimiento y Seguridad Industrial. El curso dura 17 semanas y cubre temas como organización del mantenimiento, planeamiento y programación, herramientas tecnológicas, confiabilidad, tribología, programas de ahorro energético y sistemas de gestión de seguridad y salud ocupacional. El objetivo general es enseñar a los estudiantes las responsabilidades de un ingeniero de mantenimiento aplicando técnicas modernas de control, organización
1) El documento presenta la información básica de un proyecto formativo para la ejecución de acciones de mantenimiento electromecánico en maquinaria y equipo en el Centro Industrial de Mantenimiento Integral del SENA. 2) El proyecto busca implementar un plan de gestión de mantenimiento para que los aprendices adquieran conocimientos de mantenimiento de clase mundial. 3) El proyecto consiste en diagnosticar fallas en la maquinaria, elaborar fichas técnicas, ejecutar acciones de mantenimiento correctivo y preventivo,
Aquí están las indicaciones para la actividad de medición de presión de compresión:
1. Conformen los mismos equipos de trabajo de la actividad anterior.
2. Seleccionen un vehículo del taller educativo para realizar la medición.
3. Identifiquen el vehículo anotando su marca, modelo, año de fabricación, cilindrada y número de VIN (chasis).
4. Revisen en el manual de servicio o en la guía de procedimientos la gama operacional recomendada para medir la presión de compresión en el motor sele
Este documento presenta la tesis de grado de María Fernanda Piedra Paladines para obtener el título de Ingeniera en Electricidad de la Escuela Superior Politécnica del Litoral en Ecuador. La tesis explora estrategias de gestión de mantenimiento, con un enfoque en la aplicación del Mantenimiento Productivo Total (TPM) a la empresa Plásticos del Litoral. Incluye definiciones de conceptos básicos de mantenimiento, metodologías como el análisis de causas raíz y las cinco "S", y discute estrateg
El documento describe el Mantenimiento Productivo Total (TPM), incluyendo su definición, objetivos, elementos constitutivos, procesos fundamentales y beneficios. El TPM busca maximizar la eficiencia de los equipos de producción a través de la prevención de averías, la participación de todos los empleados y la mejora continua. Implementa procesos como el mantenimiento autónomo llevado a cabo por los operadores y las mejoras enfocadas para eliminar pérdidas. Los beneficios del TPM incluyen una mayor productividad, calidad,
Introducción
Podríamos definir mantenimiento total productivo TPM. Como un sistema de gerencia de mantenimiento, que busca la mejora continua de la maquinaria y el logro de la máxima eficiencia del proceso - de producción, involucrando a todo el personal de la empresa.
Historia del Mantenimiento Productivo Total
Las empresas industriales día a día han ido reconociendo el importante papel que desempeña el mantenimiento para sostener los niveles de producción. Además de la responsabilidad básica de garantizar el funcionamiento total y permanente de equipos e instalaciones, la gerencia de mantenimiento tiene como reto lograr la optimización de todas sus actividades aplicando los procedimientos y estrategias más convenientes.
Después de la Segunda Guerra mundial los japoneses se concientizaron de la necesidad de mejorar la calidad de sus productos con el lema “Yo soy responsable de mi propio equipo”, adaptado de técnicas de gestión, fabricación y mantenimiento de los Estados Unidos, logrando excelentes resultados.
Antes de los años 50, el mantenimiento era exclusivamente de averías. En los años 50 el desarrollo del mantenimiento preventivo estableció funciones de prevención de fallas, con tendencia hacia el mantenimiento productivo y mejora de Mantenibilidad. Ya en los años 60 el auge fue para el mantenimiento proactivo, basado en la prevención y en la predicción de averías, Ingeniería de Confiabilidad, de Mantenibilidad y Económica. Pero ya en los años 70 se desarrolló en el Japón el Mantenimiento Productivo Total (TPM) basado en el respeto a las personas y la participación total de los empleados, con la ayuda de las ciencias administrativas y del comportamiento, Ingeniería de Software, Tecnología, Logística y Ecología.
Objetivos del TPM
• Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de producción.
• Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción.
• Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo.
• Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en un mismo proyecto.
• Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos, apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora
Este documento presenta un plan de implementación del sistema de gestión Total Productive Management (TPM) en la empresa avícola Maquivicol Ltda. con el objetivo de mejorar la productividad y eficiencia de sus procesos productivos. En primer lugar, describe los fundamentos del TPM y sus pilares, así como la necesidad de su aplicación en la empresa. Luego caracteriza a Maquivicol Ltda., su sector y operaciones. Finalmente, detalla el plan de implementación del TPM, que incluye definir los procesos críticos, establecer indicadores de gest
Este documento proporciona una introducción al concepto de Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que TPM es un sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado para lograr cero accidentes, defectos, averías y pérdidas. También describe los objetivos, características, beneficios e historia del TPM, así como sus procesos fundamentales como mejoras enfocadas, mantenimiento autónomo, mantenimiento planificado y mantenimiento de calidad.
Este documento proporciona una introducción al Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que TPM es un sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado para lograr cero accidentes, cero defectos, cero averías y cero pérdidas. Sus objetivos incluyen mejorar la competitividad de una organización a través de la eliminación sistemática de deficiencias operativas. TPM involucra a todas las personas de una empresa y busca mejorar la eficiencia global mediante la participación en pequeños grupos comprometidos.
El documento habla sobre el mantenimiento autónomo y preventivo como elementos clave del TPM (Mantenimiento Productivo Total). El mantenimiento autónomo implica la participación activa de los operarios en tareas de prevención como limpieza, inspección y lubricación para evitar averías. El mantenimiento preventivo se basa en inspecciones periódicas y datos históricos para anticipar fallas mediante programas de mantenimiento.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una filosofía originaria de Japón que se enfoca en eliminar pérdidas asociadas a paros, calidad y costos en procesos productivos industriales. El TPM promueve la implicación continua de todos los empleados en el cuidado y mantenimiento preventivo de los equipos para evitar averías, accidentes o defectos. Se basa en ocho pilares como mejoras enfocadas, mantenimiento autónomo, mantenimiento planeado, control inicial, mantenimiento de calidad, entrenamiento, TPM en of
El documento describe el sistema de Mantenimiento Productivo Total (TPM), un enfoque de mantenimiento que mejora la eficiencia y productividad de las plantas. TPM surgió en Japón después de la Segunda Guerra Mundial y ha demostrado aumentar la productividad, reducir defectos y costos, y transformar el entorno y capacidades de los trabajadores. El documento explica cómo Magnetron puede implementar con éxito TPM para lograr resultados drásticos que la posicionen como una empresa de clase mundial.
Este documento describe los conceptos clave del Mantenimiento Productivo Total (TPM). El TPM es un enfoque para mejorar la eficiencia y efectividad de los equipos a través de la participación de todos los empleados. Se basa en círculos de calidad y busca eliminar las seis grandes pérdidas: fallas de equipo, tiempo de ajuste, tiempo ocioso, baja velocidad, defectos de calidad y baja productividad. El documento explica las cuatro fases de implementación del TPM.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) es un sistema japonés de mantenimiento industrial que involucra a toda la empresa en las actividades de mantenimiento para lograr cero defectos, cero fallas y máxima disponibilidad y productividad de los equipos. Su objetivo es mejorar la calidad, reducir costos y cambiar la cultura organizacional poniendo la responsabilidad del mantenimiento a cargo de todos los empleados.
El Mantenimiento Productivo Total es la forma de desarrollar el orgullo de los operarios, encontrando soluciones a los problemas que afectan la productividad. No debe ser una camisa de fuerza, sino una herramienta que guie y de la cual se debe priorizar que usar dependiendo de la situación particular de cada unidad productiva
Este documento describe la evolución del mantenimiento industrial desde los inicios hasta el presente, pasando por diferentes etapas como el mantenimiento reactivo, preventivo, productivo total (TPM) y basado en la fiabilidad (RCM). También define las funciones básicas del mantenimiento e importancia del mismo para la industria.
EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Es aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos.
El documento describe el sistema de gestión de mantenimiento conocido como TPM (Total Productive Maintenance). El TPM surgió en Japón para eliminar las seis principales pérdidas de los equipos y hacer posible la producción "Just in Time". Incorpora conceptos como el mantenimiento autónomo realizado por los operarios y la participación de todos los empleados. Su objetivo es desarrollar las mejores condiciones en el taller a través de la eliminación de las seis pérdidas y mejorar la calidad general del lugar de trabajo.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón para eliminar las seis grandes pérdidas de los equipos y hacer posible la producción "Just in Time". El TPM incorpora conceptos como el mantenimiento autónomo ejecutado por los operarios de producción y la participación de todos los empleados. El objetivo final del TPM es lograr equipos e instalaciones productivas más eficaces y una mayor flexibilidad del sistema productivo.
El Mantenimiento Productivo Total : Es la metodología responsable de que las máquinas y el equipo funcionen adecuadamente cuando se les requiera, enfocándose día a día a Cero Accidentes, Cero Defectos, Cero Pérdidas, Cero Averías y cuya meta global es incrementar la producción dentro de la calidad requerida por el Cliente, incrementar la seguridad, moral y satisfacción por el trabajo y con ello, lograr una mayor utilidad neta y un ROI satisfactorio como necesidad primaria y de vital importancia para la empresa.
El documento discute la importancia de adoptar un modelo de referencia para el desarrollo de sistemas y analizar las necesidades de los usuarios. También enfatiza que las soluciones deben definirse a través de un proceso iterativo de evaluación y verificación, y deben estar basadas en parámetros de costo, plazos, rendimiento y gestión de riesgos. Además, presenta diferentes enfoques para la gestión estratégica del mantenimiento en una organización.
Este documento presenta el plan de estudios para el curso de Ingeniería de Mantenimiento y Seguridad Industrial. El curso dura 17 semanas y cubre temas como organización del mantenimiento, planeamiento y programación, herramientas tecnológicas, confiabilidad, tribología, programas de ahorro energético y sistemas de gestión de seguridad y salud ocupacional. El objetivo general es enseñar a los estudiantes las responsabilidades de un ingeniero de mantenimiento aplicando técnicas modernas de control, organización
1) El documento presenta la información básica de un proyecto formativo para la ejecución de acciones de mantenimiento electromecánico en maquinaria y equipo en el Centro Industrial de Mantenimiento Integral del SENA. 2) El proyecto busca implementar un plan de gestión de mantenimiento para que los aprendices adquieran conocimientos de mantenimiento de clase mundial. 3) El proyecto consiste en diagnosticar fallas en la maquinaria, elaborar fichas técnicas, ejecutar acciones de mantenimiento correctivo y preventivo,
Aquí están las indicaciones para la actividad de medición de presión de compresión:
1. Conformen los mismos equipos de trabajo de la actividad anterior.
2. Seleccionen un vehículo del taller educativo para realizar la medición.
3. Identifiquen el vehículo anotando su marca, modelo, año de fabricación, cilindrada y número de VIN (chasis).
4. Revisen en el manual de servicio o en la guía de procedimientos la gama operacional recomendada para medir la presión de compresión en el motor sele
Este documento presenta la tesis de grado de María Fernanda Piedra Paladines para obtener el título de Ingeniera en Electricidad de la Escuela Superior Politécnica del Litoral en Ecuador. La tesis explora estrategias de gestión de mantenimiento, con un enfoque en la aplicación del Mantenimiento Productivo Total (TPM) a la empresa Plásticos del Litoral. Incluye definiciones de conceptos básicos de mantenimiento, metodologías como el análisis de causas raíz y las cinco "S", y discute estrateg
El documento describe el plan de estudios de una maestría en ingeniería con mención en gerencia e ingeniería de mantenimiento. Explica que el plan consta de cursos obligatorios y electivos, así como de un trabajo de tesis. Además, detalla los créditos y horas de cada curso, los requisitos para aprobarlos y los ciclos en los que se imparten. Finalmente, incluye una breve descripción de algunos cursos del plan de estudios.
El Instituto Mexicano del Seguro Social decide implementar un seguimiento formal al mantenimiento preventivo, cartas de lubricación y formatos de control, así como el mantenimiento predictivo basado en la condición de los equipos médicos, validando estos procedimientos de manera digital. Se aplican técnicas de mantenimiento predictivo como inspección visual, análisis de vibraciones y lubricantes para predecir fallas, obteniendo resultados como mayor disponibilidad y confiabilidad de equipos, así como menores costos de operación y tiempo de inactividad.
El Instituto Mexicano del Seguro Social decide implementar un seguimiento formal al mantenimiento preventivo, cartas de lubricación y formatos de control, así como el mantenimiento predictivo basado en la condición de los equipos médicos, validando estos procedimientos de manera digital. Se aplican técnicas de mantenimiento predictivo como inspección visual, análisis de vibraciones y lubricantes para predecir fallas, obteniendo resultados como mayor disponibilidad y confiabilidad de equipos, así como menores costos de operación y tiempo de inactividad.
Este documento es el sílabo de la asignatura "Motores a Gasolina II" impartida en la Universidad Nacional de Chimborazo. El curso se enfoca en desarrollar habilidades para el mantenimiento y diagnóstico de motores a gasolina. Cubre temas como los sistemas de alimentación, encendido y distribución. Combina clases teóricas y prácticas de taller. El curso contribuye a la formación de docentes técnicos y profesionales de la industria automotriz.
Este documento presenta tres puntos clave:
1) Explica la importancia de realizar mantenimientos preventivos y pruebas a equipos eléctricos para garantizar su correcto funcionamiento y prevenir fallas.
2) Describe los aspectos técnicos y administrativos que deben considerarse para planear un efectivo programa de mantenimiento preventivo y pruebas.
3) Detalla los pasos recomendados para examinar los equipos de una planta e implementar un programa de mantenimiento preventivo y pruebas.
Este documento presenta un informe de prácticas profesionales virtuales realizadas por estudiantes de ingeniería química. Describe los conocimientos adquiridos en unidades curriculares relacionadas con diagramas de flujo, diseño de equipos, ingeniería básica y más. Explica cómo estas habilidades les permitieron desarrollar un proyecto socio-integrador para la obtención de un anticorrosivo a partir de la extracción de aceite de nuez del merey.
La unidad didáctica trata de la importancia del proceso de reparación de elementos del vehículo a través del proceso de soldadura eléctrica, autógena, tic.
ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE N° 01 PLANIFICACIÓN DEL PROYECTO. MODELO PLAN DE PRO...JesusBerrArbul
Este documento presenta un plan de mejora para el programa de estudios de Mecánica de Producción en el IESTP "Sullana". El plan detalla cinco áreas de mejora: infraestructura, equipos, mobiliario, máquinas y planes de prevención COVID-19. Incluye un cronograma y presupuesto de S/114,700 para realizar mejoras como mantenimiento de servicios higiénicos, pintado de talleres, suministro de computadoras y mantenimiento de maquinaria durante el período lectivo 2020-II. El objetivo es mejor
El documento presenta una guía de aprendizaje sobre mantenimiento mecánico industrial. La competencia general es administrar los recursos para proporcionar el mantenimiento requerido en la industria. Se describen las competencias particulares como estructurar las funciones del departamento de mantenimiento, seleccionar el tipo de mantenimiento, y ejecutar programas de mantenimiento. El objetivo es que los alumnos aprendan sobre las funciones del departamento de mantenimiento, los tipos de mantenimiento, y cómo optimizar el funcionamiento de los equipos de producción
Taserind ut 1 - cap 3 - mantenimiento - educafe 2019.docxEduardo Ferreira
El documento analiza la evolución histórica de los sistemas de mantenimiento industrial desde la Revolución Industrial hasta la actualidad. Comenzó con mantenimiento correctivo realizado por los operarios, luego se formaron departamentos de mantenimiento. Más tarde surgieron enfoques de mantenimiento preventivo y productivo para mejorar la disponibilidad y calidad. En la actualidad se utilizan enfoques como el mantenimiento centrado en la confiabilidad, el mantenimiento productivo total y las cinco "S" para lograr mayor eficiencia y productividad.
La ingeniería de mantenimiento se enfoca en optimizar equipos, procedimientos y presupuestos para lograr mayor fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad. Analiza equipos, estima costos de mantenimiento y evalúa alternativas. Los ingenieros de mantenimiento deben conocer estadística, probabilidad, logística y operación de maquinaria.
Este documento presenta la información básica de un proyecto formativo cuyo objetivo es realizar el mantenimiento mecánico, eléctrico y electrónico de los taladros de columna en el Centro para la Industria Petroquímica. El proyecto busca conservar los equipos y herramientas en buen estado para garantizar talleres efectivos de formación. Se justifica la necesidad del proyecto debido a que las garantías de los equipos han expirado. El proyecto beneficiará a los aprendices del centro y
Este proyecto busca realizar el mantenimiento mecánico, eléctrico y electrónico de los taladros de columna en el Centro para la Industria Petroquímica para mantenerlos en buen estado y garantizar talleres efectivos para la formación. Se identificarán los procedimientos de mantenimiento y se analizará el tipo de mantenimiento requerido. El proyecto consta de varias fases que incluyen la identificación de los requerimientos, la elaboración de un plan de mantenimiento, y la ejecución de acciones de
Mantenimiento centrado en confiabilidadMilagrosGoite
Este documento presenta una introducción al Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Explica que el RCM es un método estructurado para establecer la mejor estrategia de mantenimiento con el objetivo de maximizar la confiabilidad y seguridad del equipo al menor costo posible. Luego resume brevemente la historia del RCM y describe los pasos clave para aplicar este método, incluyendo las 10 fases del proceso RCM. Finalmente, destaca algunas de las ventajas, inconvenientes y equipo necesario para realizar un estudio
Este documento presenta una planificación sugerida para el módulo de Ajuste de Motores para estudiantes de especialidad en Mecánica Automotriz. El módulo consta de 24 sesiones que abordan temas como unidades de medición, clasificación de motores, componentes de motores, desarme y armado de motores, entre otros. Cada sesión incluye objetivos de aprendizaje relacionados a la especialidad y tiempo estimado de duración.
Este documento presenta una tesis sobre la administración del mantenimiento industrial. En la introducción, describe brevemente la evolución histórica del concepto de mantenimiento y conservación. El capítulo 1 establece las bases del mantenimiento, dividiéndolo en preventivo, correctivo y productivo. Los capítulos siguientes analizan temas como la conservación, la administración de la conservación industrial, el proceso administrativo aplicado a la conservación y la organización de un departamento de conservación. Finalmente, se incluyen capítulos sobre productividad, conclusiones
2. UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ELECTRICA Y ELECTRONICA
DEPARTAMENTO DE ENERGIA Y PRODUCCIÓN
I.- IDENTIFICACIÓN:
1.1. Nombre de la Asignatura: MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD
INDUSTRIAL
1.1.1. Código : M508 – E510
1.1.2. Tipo : Semestral - Electivo
1.2. Año Curricular : Quinto
1.3. Pre-Requisito : - Motores de Combustión Interna
- Diseño de Elementos de Máquinas
- Máquinas Eléctricas
1.4. Duración del curso: 17 semanas
1.5. Horas de clase semanales: 3hrs. Teoría – 1hr. Practica
1.6. Profesor : MBA Ing. José Campos B.
1.7. tipo de calificación: 3*PP * 2PPr * EP / 6 2
3. II.- SUMILLA:
La presente asignatura proporcionará los conocimientos
relacionados con el Mantenimiento en su aspecto
preventivo de equipos y la racional explotación de los
mismos, así como también a la selección y reemplazo de
ellos.
Así mismo se involucrará al alumno en programas de
seguridad e higiene industrial y a su supervisión.
III.- OBJETIVOS:
3.1. OBJETIVOS GENERALES:
Tiene por objeto enseñar al alumno las
responsabilidades del Ingeniero de Mantenimiento o
Planta, aplicando las técnicas modernas del control,
organización, supervisión, seguridad y el estudio de
reducción de costos
3
4. 3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:
Al finalizar el desarrollo de la asignatura el
alumno estará en capacidad de:
- Asumir la responsabilidad del mantenimiento y
seguridad de una planta industrial
- Realizar el planeamiento y programación del
mantenimiento y seguridad industrial de equipos
mecánicos y eléctricos
- Conocer, analizar y aplicar tecnologías de punta
de mantenimiento para el funcionamiento óptimo
de los equipos, usados generalmente en una
planta industrial
- Podrá realizar un análisis técnico económico
para el Reemplazo de equipos y Programas de
ahorros Energéticos
4
5. IV.- PROGRAMACIÓN:
5
SEMANA 01: Capítulo I INTRODUCCIÓN
SEMANA 02: Capítulo II EL MANTENIMIENTO
SEMANA 03: Capítulo III ORGANIZACIÓN Y ADMINISTRACION
DEL MANTENIMIENTO
SEMANA 04: Capítulo IV PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN
DEL MANTENIMIENTO
SEMANA 05 y 06: Capítulo V HERRAMIENTAS TECNOLÓGICAS
APLICADAS AL MANTENIMIENTO
SEMANA 07 y 08: Capítulo VI CONFIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD
SEMANA 09: Primer Examen Parcial
SEMANA 10 y 11: Capítulo VII TRIBOLOGÍA
SEMANA 12: Capítulo VIII PROGRAMAS DE AHORROS ENERGÉTICOS
SEMANA 13 y 14: Capítulo IX SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD
Y SALUD EN EL TRABAJO DS 009-2005TR Y
DS 007-2007TR Y OHSAS 18001:2007
SEMANA 15 y 16: Capítulo X ANÁLISIS ECONOMICO PARA EL
REEMPLAZO DE EQUIPOS
SEMANA 17: Segundo Examen Parcial
6. V.- METODOLOGÍA:
6
La metodología del curso está orientada a la
consecución de los objetivos enunciados, para ello se
trabajará el método expositivo participativo con ayuda de
diapositivas en Powerpoint. Además se considerará:
Lecturas
Los alumnos deberán leer cuidadosamente las
diapositivas del curso asignado, antes de clase, de
acuerdo a las sesiones indicadas. Esto es sumamente
importante para el seguimiento del curso y la evaluación
permanente.
Solución de Casos-Estudio y participación
Se desarrollarán en equipos casos en clase y se
discutirán alternativas de solución.
7. VI.- CONTENIDO DEL CURSO:
. CAPITULO I
SEMANA 01: INTRODUCCIÓN
1.1. Introducción.
1.2. Historia del mantenimiento.
1.3. Objetivos del Mantenimiento y problemas a resolver por
el jefe de mantenimiento.
CAPITULO II
SEMANA 02: EL MANTENIMIENTO
2.1. Definición y Finalidad
2.2. Tipos: Mantenimiento Preventivo, Predictivo y Mejorativo.
2.3. Sistema adecuado de mantenimiento:
Tareas más frecuentes de mantenimiento, Criticidad
de los equipos, Ciclo de vida de los equipos, etc.
7
8. CAPITULO III
SEMANA 03: ORGANIZACIÓN Y ADMINISTRACION DEL
MANTENIMIENTO
3.1. Organización del Departamento y tipos de
organizaciones de Mantenimiento
3.2. Circuitos documentales de gestión operativa del
mantenimiento.
3.3. Áreas relacionadas con mantenimiento.
3.4. Los costos de mantenimiento.
3.5. Gestión del mantenimiento. Softwares para la gestión
moderna del mantenimiento. Requerimientos.
8
9. 4.1. Planeamiento estratégico de la empresa y plan de
mantenimiento.
4.2. Planificación
4.3. Programación
Definición, Objetivos y actividades a realizar en
planificación y programación. Ejemplo práctico.
9
CAPITULO IV
SEMANA 04: PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN
DEL MANTENIMIENTO
10. CAPITULO V
SEMANA 05 y 06: HERRAMIENTAS TECNOLÓGICAS
APLICADAS AL MANTENIMIENTO
10
5.1. TPM: Mantenimiento Productivo Total: TPM
5.2. 5”S”
5.3. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: RCM
5.4. Lean Manufacturing y Lean Maintenance
5.5. Inspección Basada en Riesgo: IBR
5.6. Kaizen, Poka Yoke, SMED: Intervención rápida de
máquinas, JIT, Kanban, Seis Sigma, Diagrama de
Ishikawa, Diagrama de Pareto y Análisis Causa-
Raíz.
5.7. PAS 55: Gestión de Activos
5.8. Balanced Scorecard aplicado al Mantenimiento
11. CAPITULO VI
SEMANA 07: CONFIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD
11
6.1. Introducción
6.2. Fiabilidad o Confiabilidad:
6.2.1. Conceptos básicos:
Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF)
6.2.2. Modelos estadísticos
6.2.3. Fiabilidad de un sistema: Sistemas
productivos con elementos en Serie y Redundantes.
6.3. Mantenibilidad:
6.3.1. Tiempo promedio para reparar: ( MTTR )
6.4. Disponibilidad:
6.4.1. Relación entre confiabilidad, mantenibilidad
y disponibilidad.
12. SEMANA 08: PRIMER EXAMEN PARCIAL
SEMANA 9 Y10: CAPÍTULO VII
TRIBOLOGÍA
12
7.1. Tribología
7.1.1. Introducción.
7.1.2. Definición.
7.1.3. Aplicaciones
7.2. Lubricación
7.2.1. Funciones
7.2.2. Selección
7.2.3. Lubricación correcta.
7.3. Desgaste
7.3.1. Curva tribológica.
7.3.2. Consecuencias Operacionales de Fricción y Desgaste.
7.4. Fricción
7.4.1. Definición y cómo se manifiesta.
7.4.2. Cómo se afecta a la fricción
7.5. Regímenes de lubricación
7.6. Aplicación práctica.
13. SEMANA 11: CAPÍTULO VIII
PROGRAMAS DE AHORROS ENERGÉTICOS
13
8.1. Gestión Energética
8.2. Concepción de un programa de ahorro de
energía en la industria
8.3. Organización energética de la empresa
8.4. Fases a seguir en un trabajo de Auditoria
energética
8.5. Mejoras que se pueden realizar en la
industria
14. SEMANA 12y 13: CAPÍTULO IX
SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
DS 009-2005TR Y DS 007-2007TR Y OHSAS 18001:2007
14
9.1. Introducción: Definición y Objetivos. Causas
fundamentales y Programas para la prevención de los
accidentes y Protección contra incendios.
9.2. Definición y Obligaciones de los DS y OHSAS 18001:2007
9.3. Formación del comité de seguridad y Elaboración del
Reglamento Interno de SST.
9.4. Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos. Mapa
de riesgos.
9.5. Elaboración de procedimientos y Registros obligatorios
del MTyPE.
9.6. Monitoreo de agentes físicos, químicos y ergonómicos.
9.7. Programa Anual del Sistema de Gestión de Seguridad y el
Programa anual de capacitación.
15. CAPITULO X
SEMANA 15 Y 16: ANÁLISIS ECONOMICO PARA EL
REEMPLAZO DE EQUIPOS
15
10.1. Análisis de la Situación (Indicadores de Reemplazo)
10.2. Flujos relevantes y Fuentes de información: Inversión, Costos de
operación, Tasa de Rendimiento Mínima aceptable (TRMA), Costo de
Oportunidad (COP), Valor de Salvamento (VS), Depreciación, Tipos de
Flujos de Efectivo y Fórmula de la tasa de rendimiento.
10.3. Criterios para la Evaluación de alternativas de Inversión
10.4. Valor Actual Neto: VAN
10.5. Tasa Interna de retorno: TIR
10.6. Periodo de Recuperación: PR
10.7. Índice de Rentabilidad o B/C: IR o B/C
10.8. Valor Agregado Económico: VAE o EVA
10.9. Reemplazo de equipos o maquinarias: Con vidas útiles iguales,
diferentes, en funcionamiento y con fluctuación de los niveles de carga.
16. BIBLIOGRAFÍA
www.ipeman.com *
www.mantenimientomundial.com * *
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/n
otas/PonenciaArgimiro.pdf
Ponencias de los Congresos Peruano de Ingeniería de
Mantenimiento.
Seguridad Industrial .... Mario Ibáñez Machicao (CONCYTEC)
Adiestramiento de Seguridad Industrial para Supervisores
- Manual No. 2 - Suplemento del Manual No. 139 - .....
Morris Wallach y John Welch.
Mantenimiento de Calidad – Cero defectos a través de la
gestión del equipo _ ................ Seiji Tsuchiya
16
17. BIBLIOGRAFÍA
Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo:
DS 009-2005TR Y DS 007-2007TR y
OHSAS 18001:2007
Manual del Mantenimiento integral de la Empresa:
Rey Sacristán, Francisco. FC editorial Madrid. 2001.
Administración Moderna de Mantenimiento:
Lourival Tavares. Novo Polo Publicaciones. 1999
Gerencia del mantenimiento: Lourival Augusto Tavares.
Víctor Ortiz. Asociación Peruana de Mantenimiento 1992.
Elaboración de Planes Óptimos de Inspección Basados
en Riesgo: Aranguren, José Medina, Robinson. IPEMAN.
2008. 17
20. 20
INTRODUCCIÓN
IMPORTANCIA DEL
MANTENIMIENTO
En el Mundo Globalizado, ser competitivo es
indispensable.
El Mantenimiento influye para que la empresa sea
competitiva.
Las empresas requieren incrementar productividad y
calidad.
El Mantenimiento agrega el factor Confiabilidad
21. 21
INTRODUCCIÓN Viajes al almacén para
conseguir repuestos,
herramientas, etc.
Esperando
que
el equipo
esté
disponible
Excesivos
inventarios
por si acaso
Retrabajos por
falta de
entrenamiento o
por
procedimientos
inadecuados
Actividades de MPrealizadas
con
demasiada o poca
frecuencia
Falta de datos o
pocos datos
válidos para
toma de
decisiones
No
se
realiza
análisis de fallas
Confiabilidadsigue bajando ycostos siguenaumentando
Demoras en
encontrar
herramientas
o repuestosAlgunos
Problemas típicos
en mantenimiento
22. 22
INTRODUCCIÓN
Actualmente el mantenimiento debe responder
a las siguientes expectativas:
Mayor productividad
Disminución de las paradas de máquinas
Mayor disponibilidad de las instalaciones
Aumento de la seguridad y la protección
del medio ambiente
Mejora de la calidad de los productos
Disminución de los costos de producción.
23. 23
INTRODUCCIÓN
En los últimos 20 años, el mantenimiento ha
cambiado, quizás más que otras disciplinas de
gestión, debido a la enorme evolución y
sofisticación de maquinarias y plantas usadas en
los procesos de producción, orientados a
satisfacer la demanda e incrementar la
productividad para ser competitivos.
El mantenimiento es la actividad que más influye en el
costo y calidad del producto.
El avance evolutivo del equipamiento ha ido desde los
sistemas puramente mecánicos hasta los sistemas
electromecánicos sofisticados con controles
computarizados.
24. 24
1.2. HISTORIA / EVOLUCIÓN DEL
MANTENIMIENTO:
La industria no era altamente mecanizada, por
lo que una parada de máquina no afectaba
mucho.
No era importante la prevención de las fallas
de los equipos
Los equipos fueron de diseños simples y
sobredimensionados. Esto hizo que sean muy
confiables y fáciles de reparar.
No hubo necesidad de un mantenimiento
sistemático más allá de una simple limpieza,
rutinas de servicio y lubricación.
PRIMERA GENERACIÓN: 1930 a 1950
25. 25
HISTORIA / EVOLUCIÒN DEL MANTENIMIENTO:
PRIMERA GENERACIÒN: 1930 a 1950
La necesidad de habilidades del personal fue
también mucho menor que hoy en día.
La maquinaria era robusta y de larga duración,
el plan empleado para el mantenimiento era
siempre orientado a reconstruir la maquinaria
después de la avería, por artesanos prácticos,
esto era conocido como Mantto Correctivo.
Por los años 1950 las máquinas de todos los
tipos fueron más numerosas y mucho más
complejas. La industria empezó a depender de
ellas.
26. 26
HISTORIA / EVOLUCIÒN DEL MANTENIMIENTO:
Las paradas de máquinas fueron enfocadas
agudamente, lo que condujo a la idea de que las
fallas de los equipos podrían y deberían preverse,
lo que originó el concepto de Mantenimiento
Preventivo.
El MPv en los años 1960, consistió principalmente
de Overhauls de equipos realizados a intervalos
fijos.
El costo de Mantenimiento también empezò a
elevarse rápidamente respecto a otros costos
operativos. Esto condujo al crecimiento de los
sistemas de planificación y control del mantto.
SEGUNDA GENERACIÒN: 1950 a 1970
27. 27
HISTORIA / EVOLUCIÒN DEL MANTENIMIENTO:
Se comenzó a buscar maneras de poder maximizar la
vida de los activos fijos debido al alto capital invertido.
La mayoría de las plantas en el mundo realizaban un
mantto correctivo, pero con muy alto costo, por la gran
cantidad de inventarios y paradas imprevistas.
Gracias a la aparición de las PC se implementaron
estrategias de MP, incorporando programas (software)
de inspecciones y reparaciones, en lugar del mantto
correctivo.
Los efectos de las parada de máquinas se agravaron
más por el movimiento mundial hacia los sistemas Justo
a Tiempo.
TERCERA GENERACIÒN: 1970 Al 2000
28. 28
HISTORIA / EVOLUCIÒN DEL MANTENIMIENTO:
Las organizaciones tienen expectativas sociales sobre
seguridad y medio ambiente, por las consecuencias de
la mayoría de las fallas.
Crece la dependencia mecánica, por lo tanto, crece
también los costos de operación y posesión. Debe
mantenerse trabajando al equipo tanto tiempo como se
pueda (retorno de la inversión).
A mediados de 1980, con los instrumentos de medición
aunados a las PC se pudieron predecir los problemas
de las máquinas, a esta nueva tecnología es conocida
como MPd o Condición de Monitoreo.
En 1992 fue introducido el Mantenimiento Basado en la
Confiabilidad (RBM), el cual se basa en la integración
de las filosofías Preventivas, Predictivas y Proactivas.
TERCERA GENERACIÒN: 1970 Al 2000
29. 29
HISTORIA / EVOLUCIÒN DEL MANTENIMIENTO
CRECIMIENTO DE LAS EXPECTATIVAS
PRIMERA GENERACIÓN
•Cambiarlo cuando se rompe
SEGUNDA GENERACIÓN
• Alta disponibilidad de planta
• Larga vida de equipo
• Bajos costos
TERCERA GENERACIÓN
•Alta confiabilidad y disponi-
bilidad de planta
•Elevada seguridad
•Mejor calidad del producto
•No daños al medio ambiente
•Larga vida del equipo
•Elevada efectividad de costos
1930 1950 1970-1980 2000
30. 30
HISTORIA / EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
CAMBIOS EN LAS TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
PRIMERA GENERACIÓN
•Cambiarlo cuando se rompe
SEGUNDA GENERACIÓN
•Overhauls programados
•Sistemas para planificar y
controlar el trabajo
•Computadoras grandes
TERCERA GENERACIÓN
•Monitoreo de condición
•Diseño para confiabilidad y
mantenibilidad
•Computadoras pequeñas y
más rápidas
•Análisis de modos y efectos
de fallas
•Sistemas expertos
•Multifuncionalidad y trabajo
en equipo.
1930 1950 1970-1980 2000
31. 31
HISTORIA / EVOLUCIÒN DEL MANTENIMIENTO
CAMBIOS EN LAS TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Correctivo
1930 70-80 90-94
Preventivo
Predictivo
TPM
Calidad Total
Correctivo Correctivo Correctivo
Preventivo Preventivo
Predictivo
80-90
Apoyo del Microcomputador
Sistema Central de cómputo
Año
Tipo de
Mantto
32. 32
CARACTERÍSTICAS DEL
MANTENIMIENTO EN EL PASADO
1. Altos inventarios.
2. Formación Artesanal.
3. Especialización por Área.
4. Mantenimiento como función.
5. Falta de sentido de pertenencia, baja autoestima y
posicionamiento.
6. Excelente atención a emergencia.
7. Lenta contratación y adquisición de recursos.
8. Desconocimiento de Gestión.
9. Ambiente no importante.
10. Esfuerzos aislados con motivación personal.
11. Alta carga de datos para procesar.
33. 33
ESTADO ACTUAL DE MANTENIMIENTO
- Mantenimiento debe ser unidad de negocio (rentable).
- Nuevas tecnologías de sistemas de información.
- Tareas del mantenimiento.
Participación en la toma de decisiones.
Mantenimiento como gestión.
Inmediata atención al cliente.
Participación en la selección de tecnología.
Definición de políticas de reposición de equipo.
Procedimientos estandarizados.
- Sistema de Información apropiado.
- Planeación y programación de actividades.
- Control presupuestal.
- Inspecciones Sistemáticas.
- Documentación apropiada.
- Personal capacitado y convencido.
- Mantenimiento de primera línea por operarios.
34. 34
1.3. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Mantener y preservar la capacidad de producción de las
maquinarias e instalaciones.
Elevar y mantener la disponibilidad del equipo.
Minimizar los costos de mantto, mediante una optimización de los
recursos.
Garantizar la seguridad del personal y de los recursos físicos, así
como del medio ambiente.
Disminuir y evitar las paradas imprevistas.
Minimizar los defectos de producción y contribuir a incrementar la
productividad.
Obtener ahorros energéticos en el área térmica y eléctrica
(controlar los suministros de energía, petróleo y agua).
36. 36
PROBLEMAS A RESOLVER POR EL JEFE
DE MANTENIMIENTO
Problemas a resolver para alcanzar los objetivos previstos:
• Determinar los tipos de mantenimiento a efectuar.
• Decidir qué trabajos se van a subcontratar.
• Establecer cuanto mantenimiento preventivo y
predictivo se va efectuar.
• Determinar, de acuerdo a datos cuantitativos, la
calidad y cantidad de recambios, así como de
materiales comunes.
• Dimensionar adecuadamente los medios técnicos y
humanos de mantenimiento.
37. 37
FACTORES
DE
ÉXITO
FACTORES PARA EL ÉXITO DEL GERENTE DE
MANTENIMIENTO
Definición de
misión, objetivos y
metas
Ordenar las
prioridades y
liderar sus recursos
Cuantificar el área y
alcance de su
responsabilidad Tener capacidad de
riesgo, ser audaz,
agresivo y persistente
para alcanzar metas
Parametrizar el
pasado para
proyectar el futuro
No olvidar que
siempre se es cliente
o proveedor de
alguien
Innovar permanentemente
para ser generadores de un
proceso evolutivo
38. 3838
ACTIVIDADES O TAREAS QUE REALIZA
MANTENIMIENTO
INSPECCIÓN
Averiguar el
estado real.
CONSERVACIÓN
Conservar el estado
teórico.
REPARACIÓN
Restaurar el estado
teórico.
¿Coincide
estado real con
estado teórico?
Si
No