Mantenimiento centrado en confiabilidad

Universidad de Oriente
Núcleo Anzoátegui
Extensión Centro Sur Anaco
Escuela de Ingeniería y Cs. Aplicadas
Departamento de Ingeniería Industrial
Mantenimiento
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Profesor:
Ing. José Alcántara
Integrantes:
Arevalo, Ana – C.I.: 26.203.954
Goite, Milagros – C.I.: 26.203.000

 CONTENIDO
◦ ¿Que es RCM?
◦ Breve historia del RCM
◦ Características, beneficios y objetivos
◦ Las ventajas de la aplicación de RCM
◦ Inconvenientes de RCM
◦ El equipo necesario para realizar un estudio RCM
◦ Pasos para aplicar el RCM – 7 preguntas clave
◦ Resumen de las 10 fases de RCM
◦ Seguimiento de resultados
◦ Conceptos en los que se basa el RCM para el mantenimiento de activos
◦ Diferencias entre el plan de mantenimiento inicial y plan basado en RCM
◦ Estrategia de Estudio (Ejemplo)
◦ Conclusiones

¿Qué es RCM?
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un
método estructurado para establecer la mejor estrategia de
mantenimiento, con el objetivo de definir un proceso
sistemático de análisis que garantice la confiabilidad y
seguridad de la operación del equipo con el menor costo
posible. Esta metodología reúne, de manera equilibrada, las
mejores técnicas de mantenimiento – correctiva, preventiva y
predictiva.
Al garantizar la confiabilidad y disponibilidad de elementos
considerados críticos para la producción de una empresa,
RCM surge como una excelente estrategia de gestión de
activos dentro de una compañía. Por otro lado, por ser una
metodología que implica costos relativamente altos y por no
todos los equipos sean críticos en relación con el
mantenimiento, utilizar otras técnicas, como el TPM
(Mantenimiento Productivo Total), como complemento a la
RCM, puede ser una alternativa viable y, también eficiente.
Breve Reseña Histórica
• Surge a principios de los 50 y el desarrollo inicial de
esta filosofía fue hecha por la aviación comercial
norteamericana.
• En la década de los 70, la aviación naval de EEUU,
recopilo la filosofía utilizada por la aviación comercial,
como guía para implementar este tipo de
mantenimiento a todo tipo de aeronave.
• En 1978 el Departamento de Defensa de EEUU le
solicito un informe a la línea de asociación civil United
Airlines, este informe fue preparado por Stanley Nowlan
y luego por Howard Heap, este es uno de los principales
acontecimientos históricos en su desarrollo.
• El informe solicitado a la aerolínea United Airlines por
el departamento de defensa, es conocido en
la industria aeronáutica como MSG3 y MCC en
otras industrias.
• En 1990 esta metodología evoluciono conocida con el
mantenimiento centrado en confiabilidad y dedicado a
industrias diferentes a la aviación civil.
• En Venezuela, Maraven comenzó a implementar el
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en el año
1994 (Refinería Cardón) y en el año 1996 en Producción-
Lagunillas.

Características
• Los ISED´s son analizados
detalladamente.
• Se gerencia el trabajo en equipo.
• Las fallas son analizadas desde el
punto de vista causa-raíz (causa de
fallas y su frecuencia).
• Basa su aplicación en el
mantenimiento proactivo (preventivo y
predictivo) y correctivo.
• Alto grado de importancia a la
protección integral de las personas,
equipos y medio ambiente.
• Relevancia al contexto operativo de los
equipos.
• Analiza detalladamente los elementos
funcionales de los equipos.
Beneficios
• Efectividad y eficiencia del mantenimiento.
• Alta confiabilidad y disponibilidad de los ISED´s.
• Optimización de los costos de mantenimiento.
• Protección integral de los ISED´s y del ambiente.
• Identificación y eliminación de fallas crónicas.
• Calidad del producto.
• Motivación individual.
• Trabajo en equipo.
• Huella auditable.

Objetivos
El objetivo principal de una gestión de mantenimiento es incrementar la
disponibilidad de los ISED´s, a bajos costos, permitiendo que los ISED´s funcionen
de forma eficiente y confiable dentro del contexto operacional, asegurando que
cumplan con todas sus funciones para las cuales fueron diseñadas, para esto se
debe de tomar en cuenta las consecuencias de las fallas de los ISESD´s, la
seguridad, el ambiente y operaciones.
Con la metodología que ofrece el MCC se permite:
• Distribuir de forma efectiva los recursos asignados.
• Identificar las políticas óptimas de mantenimiento.
• Garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de
producción.
• Revisión de todas las funciones que conforman un determinado proceso en sus
entradas y salidas.
• Identificar las consecuencias que pueden ocasionar sin dejan de cumplirse las
funciones que conforman un proceso determinado.
• Identificar las causas de que tales funciones puedan dejar de cumplirse.

Ventajas de la
Aplicación del RCM
• Si RCM se aplicara a un sistema de
mantenimiento preventivo ya existente en las
empresas, puede reducir la cantidad de
mantenimiento rutinario habitualmente
hasta un 40% a 70%.
• Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo
sistema de Mantenimiento Preventivo en la
empresa, el resultado será que la carga de
trabajo programada sea mucho menor que si
el sistema se hubiera desarrollado por
métodos convencionales.
• Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil
de entender para todos los empleados
vinculados al proceso RCM, permitiendo al
personal involucrado en las tareas saber qué
pueden y qué no pueden esperar de ésta
aplicación y quien debe hacer qué, para
conseguirlo.
Inconvenientes
del RCM
• El primero de los inconvenientes tiene mucho que ver con la
profundidad técnica del análisis a realizar: no pude ser llevado a cabo
por cualquier técnico, sino que necesariamente ha de ser realizado
por profesionales con mucha experiencia en mantenimiento de
instalaciones industriales, porque solo ellos conocen de verdad los
problemas de las instalaciones. El número de este tipo de técnicos es,
hoy por hoy, pequeño.
• El segundo de los inconvenientes está relacionado con el tiempo
que se requiere para llevarlo a cabo. Un estudio de esta profundidad
requiere tiempo y dedicación. Como simple referencia, un equipo de
tres ingenieros con dedicación exclusiva puede tardar más de diez
meses en completar un plan de mantenimiento basado en RCM de
una planta industrial completa, cuando por otras técnicas apenas se
realiza en dos.
• El tercer gran inconveniente es el coste. Mucho tiempo de
dedicación de profesionales caros y escasos no puede ser nunca
barato. Que no sea barato no quiere decir que no sea rentable, ya que
la inversión se recupera rápidamente en forma de aumento de
producción y disminución de coste de mantenimiento, pero es
necesario realizar una inversión inicial en tiempo de recursos valiosos.

El equipo necesario para
realizar un estudio RCM
El Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad RCM, como herramienta
estructurada de análisis a partir de la
información específica de los equipos y la
experiencia de los usuarios, trata de
determinar qué tareas de
mantenimiento son las más efectivas, así
mejorando la fiabilidad funcional de los
sistemas relacionados con la seguridad y
disponibilidad, previniendo sus fallos y
minimizar el costo de mantenimiento.
Para llevar a cabo la implantación del
RCM, deben sostenerse según un plan
definido del RCM y los procedimientos
adicionales que se muestran en este
trabajo.
Resumen de Tareas
Los requisitos de las tareas
son el resultado del análisis
del RCM que pueden tener
intervalos variantes. Las
tareas deben ser resumidas
en grupos, con el objetivo de
lograr varias tareas en el
equipo, toda vez que el
equipo se encuentra en un
programa de
mantenimiento. Resumidas
las tareas se consideran los
niveles e intervalos de
mantenimiento en las áreas
de trabajo.
Los Procesos de las Tareas
Lo primero es convertir los intervalos
de tarea en una medida común
base (normalmente el
tiempo). Todas las tareas se
despliegan en función del tiempo
para ver si hay agrupaciones
naturales. El ajuste de los intervalos
de tareas de mantenimiento se
realiza con el objetivo de agrupar
tareas de mantenimiento, estas
agrupaciones deben ser registradas
para realizar comparaciones,
rediseñar y determinar los procesos
más convenientes del
mantenimiento fijado.

El equipo necesario para
realizar un estudio RCM
Consideraciones de las Herramientas
Las siguientes consideraciones son requisitos para la
realización de un programa de mantenimiento:
• Agrupar todos los requisitos de trabajo en un área
específica, sobre todo si se tiene pérdida de tiempo;
sin embargo si se carga excesivamente un área de
trabajo con demasiado personal de mantenimiento es
un procedimiento ineficaz, el personal debe ser
distribuido uniformemente en áreas de trabajo
diferentes.
• El resumen de tareas de un programa de
mantenimiento, afecta tales situaciones como las
horas-hombre, la realización del mantenimiento, la
disponibilidad del equipo, y en algunos casos la
estructura organizada del mantenimiento.

Pasos para aplicar el RCM
¿Cuál es la función del activo?
Se debe de determinar lo que quiere el usuario o el dueño del
activo, esto quiere decir que se debe de asegurar que el activo se
capaz de funcionar u operar dentro de los estándares
operacionales.
Esta pregunta debe de responder a cuales son las funciones
principales, las funciones secundarias y los estándares de
desempeño.
- Funciones primarias: Es lo que se quiere que haga el activo, es el
motivo por el cual el activo existe.
- Funciones secundarias: Son menos obvias para ser identificadas,
pero el fallo de una función secundaria puede traer consigo
grandes consecuencias para el activo. Están relacionadas con el
ambiente, la seguridad estructural, contención, soporte, confort,
control, apariencia, protección, economía, eficiencia y superfluos.

¿De qué manera puede fallar?
En este paso se debe de identificar como
puede fallar un elemento de un activo en
realización de sus funciones y determinar
cuáles son las fallas que ocasionan que el
activo pueda fallar en un momento dado de
funcionamiento.
¿Qué origina la falla?
Se deben de identificar los eventos que causan la falla
funcional. Este paso permite comprender aquello que
se está tratando de prevenir que pase y asegura que
no se malgaste tiempo tratando los síntomas en vez
de las causas. Las fallas que se deben de identificar
son aquellas causadas por el deterioro, desgaste,
rotura, y también se incluyen las fallas causadas por
error humano y diseño.
¿Qué pasa cuando falla?
En este paso se describen los efectos
que traen consigo cuando ocurre una
falla, y permite decidir la importancia
de cada falla y que nivel de
mantenimiento preventivo debe de ser
aplicado en caso de que la hubiera.

¿Se puede hacer algo para prevenir la falla?
En este paso se definen las tareas preventivas
que se aplicaran para prevenir o reducir las
fallas que traen consigo grandes
consecuencias.
Las tareas de mantenimiento preventivo se
clasifican en tres categorías:
- Tareas cíclicas "a condición".
- Tareas de reacondicionamiento cíclico.
- Tareas de sustitución cíclicas.
¿Qué se hace si no se encuentra ninguna tarea para
evitar o minimizar la consecuencia de la falla?
RCM pide explorar con pruebas para hallar la
falla funcional. Estas son pruebas que pueden
causar que el dispositivo se active,
demostrando la presencia o ausencia de una
funcionalidad correcta.
Si no se puede encontrar una tarea de
búsqueda de fallas que reduzca el riesgo de
falla a un nivel bajo aceptable, entonces la
acción “a falta de” secundaria sería que la
pieza debe rediseñarse.
No se puede predecir con suficiente tiempo
para evitar la falla funcional y no se puede
prevenir la falla a través del uso o realizar
reemplazos con base en el tiempo es posible
puede o rediseñar o aceptar la falla y sus
consecuencias

Resumen de las 10 fases del RCM
Fase 1: Definición clara de lo que se
pretende implantando RCM.
Determinación de indicadores, y
valoración de éstos antes de
iniciar el proceso.
Fase 2: Codificación y listado de todos los
sistemas, subsistemas y equipos
que componen la planta.
Para ello es necesario
recopilar esquemas,
diagramas funcionales,
diagramas lógicos, etc.
Fase 3: Estudio detallado del
funcionamiento del sistema.
Determinación de las
especificaciones del sistema
Listado de funciones
primarias y secundarias del
sistema en su conjunto.
Listado de funciones
principales y secundarias de
cada subsistema.

Fase 4: Determinación de los fallos
funcionales y fallos técnicos
Fase 5: Determinación de los modos de fallo
o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior.
Fase 6: Estudio de las
consecuencias de cada
modo de fallo.
Clasificación de los fallos en
críticos, significativos,
tolerables o insignificantes
en función de esas
consecuencias.
Fase 7: Determinación de medidas
preventivas que eviten o atenúen los
efectos de los fallos.

Fase 8: Agrupación de las medidas
preventivas en sus diferentes categorías:
Elaboración del Plan de
Mantenimiento, lista de mejoras,
planes de formación,
procedimientos de operación y de
mantenimiento, lista de repuesto
que debe permanecer en stock y
medidas provisionales a adoptar en
caso de fallo.
Fase 9: Puesta en marcha de
las medidas preventivas.
Fase 10: Evaluación de las medida
adoptadas, mediante la
valoración de los indicadores
seleccionados en la fase 1.

Seguimiento de los resultados
Toda metodología de gestión que busca mejorar procesos y aumentar la productividad dentro de una
compañía, como es el caso de la RCM, necesita ser gestionada y monitoreada. Así es posible encontrar
eventuales fallas y equívocos y trazar estrategias y planes de acción que lleven a resultados favorables.
Para la buena gestión del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, es indispensable trazar y medir
indicadores de desempeño que comprueban que la técnica está trayendo las ventajas esperadas.
Idicadores más utilizados para medir la eficiencia de un plan de RCM de una compañía:
• MTBF – Mean Time Between Failures (tiempo medio entre fallos);
• MTTR – Mean Time To Repair (Tiempo promedio de reparación),
• Confiabilidad horizontal
• Gráficos / informes que presentan diagnósticos de los equipos.
Indicadores aumentan la confiabilidad de los procesos, para que sea cierto, deben ser recolectados y
medidos de forma precisa. Es ahí donde softwares de automatización actúan en el ámbito de lo
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
Los softwares son capaces de monitorear las actividades por control acumulativos, de tendencia o eventuales.
La cantidad de elementos producidos (acumulativo), anomalías en vibraciones, presiones o temperaturas
(tendencias) , incluso informaciones provenientes del equipo y percepciones del operador, como desniveles y
accionamiento lento (eventuales), son algunos ejemplos de indicadores que pueden ser medidos y
analizados por software de automatización.

Conceptos en los que se basa el RCM
para el mantenimiento de activos
La confiabilidad de un activo se basa en la
probabilidad de que una aplicación desempeñe
su función necesaria en un determinado
espacio de tiempo, bajo sus condiciones de uso
definidas.
La probabilidad, a su vez, es un concepto
estadístico expresado por:
Numerosos casos favorables / Numerosos casos
posibles, que el valor sea menor o igual a 1
El valor representado por 1 habrá la indicación
de ocurrencia del problema y el valor
representado por 0 indicando la probabilidad
nula de que el evento ocurra. Este índice de
probabilidad puede expresarse por valores entre
0 a 10, o en un porcentaje del 0 al 100%.
Las características de fallas poseen seis tipos básicos, pueden ser
diagnosticados por distintas curvas, representadas abajo en el gráfico :
Las curvas representan la probabilidad de las fallas en un determinado
intervalo de tiempo. La curva A y B representan los problemas más
simples, con altas tasas de error relacionadas con la edad de lo
componente como, por ejemplo, neumáticos y pastillas de frenos. Las
curvas C, D, E, y F indican gráficamente las ocurrencias más complejas,
con tasas de fallas constantes y baja durabilidad del componente.

Diferencias entre el plan de mantenimiento
inicial y plan basado en RCM
Comparando el plan inicial, basado sobre todo en
las recomendaciones de los fabricantes, con el
nuevo, basado en el análisis de fallos, habrá
diferencias notables:
1. En algunos casos, habrá nuevas tareas de
mantenimiento, allí donde el fabricante no
consideró necesarias ninguna.
2. En otros casos, se habrán eliminado algunas de
las tareas por considerarse que los fallos que
trataban de evitar son perfectamente a
sumibles, es más económico solucionar el fallo
cuando ocurre que hacer las tareas preventivas.

Estrategia de Estudio
A continuación, y como conclusión de lo
explicado, se analiza un caso práctico de estudio
con un equipo crítico dentro de un sistema
industrial de alta fiabilidad como es el caso de un
grupo hidroeléctrico: el interruptor de potencia.
Interruptor de potencia automático
Se define un interruptor automático como
un aparato destinado a la apertura y cierre
de un circuito y que tiene la capacidad de
establecer, soportar e interrumpir tanto la
corriente nominal, como en estado de
sobrecarga y en estado de defecto en
cortocircuito. Las características de rapidez
de corte para eliminar la corriente de
defecto cuanto antes y de robustez para
soportar las solicitaciones del cortocircuito
aún en estado de ruptura, hacen que el
interruptor automático no sea adecuado
para gran número de maniobras. No
obstante, como se verá después, la
ejecución de los interruptores modernos
permiten una cantidad y frecuencia de
maniobras muy elevadas.

Interruptor de potencia automático
Cuando se usa el nombre específico de interruptor
automático se quiere definir a un interruptor que siempre
tiene la posibilidad de recibir una orden de apertura desde
unos relés de protección o a voluntad de un operador a
distancia, que le hacen abrir en caso de avería,
desconectando el circuito que ha sufrido el defecto. El
interruptor automático es un aparato totalmente
automático no solamente en cuanto a su posibilidad de
apertura y cierre, sino con carga de muelles motorizada,
bobinas de cierre, disparo a distancia y gran cantidad de
accesorios para su propia supervisión.
La característica fundamental que diferencia al interruptor
de otros aparatos que veremos después, es su capacidad
para cortar las grandes intensidades de un cortocircuito,
por lo que se suele decir que el interruptor es un aparato
con capacidad de corte o capacidad de ruptura del arco
aún a grandes corrientes.
Características técnicas de placa de un
interruptor de potencia de grupo hidroeléctrico.
(Fuente: Enel Green Power-Endesa Generación).

Estrategia de Estudio: Interruptor
de Potencia Automática
Aplicando lo explicado, lo primero que
deberemos analizar del interruptor de potencia
son los diferentes parámetros recogidos en la
tabla Amfec (funciones, fallas funcionales, modos
de falla, efectos, acciones de mantenimiento), así
como el análisis de la criticidad de cada uno de
los modos de falla analizados de cara a
considerar las averías mas críticas si se producen
en base a los cuatro aspectos a analizar en la
asignación de recursos de mantenimiento en
cualquier sistema industrial (tabla 1, Matriz de
análisis de criticidad) en cuanto a: Seguridad,
Medioambiente, Producción y Mantenimiento.
Amfec de análisis RCM de un interruptor de
potencia de grupo hidroeléctrico.

cualquier sistema industrial en cuanto a:
Seguridad, Medioambiente, Producción y
Mantenimiento.
Amfec de análisis RCM de un interruptor de
potencia de grupo hidroeléctrico. (Parte 2)

cualquier sistema industrial en cuanto a:
Seguridad, Medioambiente, Producción y
Mantenimiento.
Amfec de análisis RCM de un interruptor
de potencia de grupo hidroeléctrico.

Estrategia de Estudio: Interruptor de
Potencia Automática - Conclusión
Del análisis Amfec descrito, se observa claramente que
el parámetro a controlar del equipo analizado es la
intensidad de corte que se produce en cada apertura
de interruptor, ya que su degradación como equipo
eléctrico vendrá relacionada con las maniobras
producidas de apertura así como la intensidad que ha
tenido que cortar. Este parámetro es muy difícil de
analizar en la vida útil de un interruptor, por lo que
deberemos ir realizando un seguimiento en dos
periodos definidos para que vayamos analizando esta
degradación del equipo. Estos periodos podrían ser:
INSPECCIÓN INTERRUPTOR. Cada 1 año.
REVISIÓN INTERRUPTOR. Cada 3 años.
Número de maniobras de un interruptor en función
de la intensidad de corte a despejar ( k A).

Conclusiones
Después de realizar el trabajo podemos concluir que el MCC es de
gran importancia para cualquier industria, empresa, o compañía, sea
en el ramo de transporte, petrolera, de servicios, entre otros. El MCC
una metodología que surgió de la aviación comercial norte
americana y en la actualidad es utilizada para prevenir o reducir las
fallas que traen consigo consecuencias significativas y posibles
efectos en los en los ISED´s o activos y permitir que estos funcionen
de forma segura y eficiente dentro los parámetros operacionales, con
una distribución de forma efectiva de los recursos asignados a la
organización de mantenimiento. Por ultimo tenemos que para
aplicar la metodología del MCC se deben de seguir una serie de
preguntas sencillas y utilizar herramientas claves fundamentales
para responder las preguntas de dicha metodología.

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