Reporte tpm

4.1 Definición del Mantenimiento Productivo Total
Introducción
En la fábrica ideal, la maquinaria debe operar al 100% de su capacidad el 100%
del tiempo. El TPM es un poderoso concepto que nos conduce cerca del ideal sin
averías, defectos ni problemas de seguridad, amplía la base de conocimientos de
los operarios y del personal de mantenimiento y los une como un equipo
cooperativo.
Que es el TPM?
Es un sistema de gestión que evita todo tipo de pérdidas durante la vida entera del
sistema de producción, maximizando su eficacia e involucrando a todos los
departamentos y a todo el personal desde operadores hasta la alta dirección, y
orientando sus acciones apoyándose en las actividades en pequeños grupos.
Historia
El origen del término “Mantenimiento Productivo Total” (TPM) se ha discutido en
diversos escenarios. Fue introducido en 1971 por Seiichi Nakajima en la industria
japonesa.
Objetivos delTPM
El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las
operaciones de la empresa gracias a su contribución a la mejora de la efectividad
de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reducción de
costes operativos y conservación del “conocimiento” industrial.
El TPM tiene como propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen
sin averías y fallas, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los
equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada. Cuando esto
se ha logrado, el período de operación mejora, los costos son reducidos, el
inventario puede ser minimizado y en consecuencia la productividad se
incrementa.
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral del
trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí;
todo esto con el propósito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro,
productivo y donde trabajar sea realmente grato.

Elementos ConstitutivosdelTPM
Según Seiichi Nakajima, padre del TPM (Total Productive Maintenance), los
elementos básicos del TPM son cuatro:
TPM-AM Mantenimiento Autónomo
TPM-PM Mantenimiento Preventivo – Predictivo
TPM-EM Administración del Equipo
TPM-TEI Participación Total de los Empleados.
Mientras la Calidad Total pasa de hacer énfasis en la inspección a hacer énfasis
en la prevención, el Mantenimiento Productivo Total pasa del énfasis en la simple
reparación al énfasis en la prevención y predicción de las averías y del
mantenimiento de las máquinas.
La palabra "total" en "Mantenimiento Productivo Total" tiene tres significados que
se relacionan con tres importantes características del TPM:
Eficacia Total :
Implica la búsqueda de eficacia, economía, productividad o rentabilidad.
Mantenimiento Preventivo • Predictivo Total:
Incluye la prevención del mantenimiento y la mejora en la ejecución del
mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo.
Participación Total :
Fundamentada en Mantenimiento Autónomo, por la actividad de operadores o
pequeños grupos en cada departamento y a cada nivel.
Dado que la primera característica de la eficacia económica es común al TPM,
Mantenimiento Productivo y Mantenimiento Preventivo; y la segunda (sistema
total) es común al TPM y al Mantenimiento Productivo, se puede decir que “Jishu-
Hozen” (En japonés significa mantenimiento autónomo) por parte de lo operarios
es una característica exclusiva del TPM.
Típicamente se requieren 3 años desde la introducción del TPM para obtener
resultados satisfactorios. El costo depende del estado inicial del equipo y de la
experiencia del personal de mantenimiento.

Beneficios delTPM
El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido
al impacto en la reducción de los costes, mejora de los tiempos de respuesta,
fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de
los productos y servicios finales.
a. Beneficios con respecto a la organización
• Mejora de calidad del ambiente de trabajo.  
• Mejor control de las operaciones.  
• Incremento de la moral del empleado.  
• Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.
• Aprendizaje permanente.  
• Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea
una realidad.  
• Redes de comunicación eficaces. 
b. Beneficios con respecto a la seguridad  
• Mejora las condiciones ambientales.  
• Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.  
• Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de
búsqueda   de acciones correctivas.  
• Entendimiento del por qué de ciertas normas, en lugar de cómo hacerlo.  
• Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.  
• Elimina radicalmente las fuentes de contaminación y polución.
  c. Beneficios con respecto a la productividad  
• Elimina pérdidas que afectan la productividad de las plantas.  
• Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.

• Reducción de los costes de mantenimiento.  
• Mejora de la calidad del producto final.  
• Menor coste financiero por recambios.  
• Mejora de la tecnología de la empresa.  
• Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado.  
• Crea capacidades competitivas desde la fábrica.   Una vez que un buen
programa de TPM (Mantenimiento Productivo Total) toma lugar, los
beneficios comienzan a fluir hacia toda la organización. Es el momento en
que toda la gente comienza a apoyar el sistema. Los participantes se
sienten animados y se acostumbran a compartir sus ideas confiados en la
nueva actitud de "disposición a escuchar" de todo el equipo de trabajo.
  Para crear el ambiente adecuado, debemos siempre cumplir con los
requisitos más elementales:  
• Compromiso total por parte de la alta gerencia.  
• Difusión adecuada del plan y sus resultados. 
• Auténtica delegación de la responsabilidad de decidir y respeto mutuo a todos los
  niveles.  
CON RESPECTO A LA PRODUCTIVIDAD
Mejora la fiabilidad y
disponibilidad de los equipos.
Mejora la calidad del producto
y elimina perdidas.
Reducción de costos de
mantenimiento.
CON RESPECTO A LA SEGURIDAD
Mejora las condiciones
ambientales.
Reducción de accidentes.
Elimina fuentes de
contaminación.
CON RESPECTO A LA ORGANIZACIÓN
Mejora el ambiente de trabajo.
Mejor control de las
operaciones.
Aprendizaje permanente.

¿Dónde se aplica?
El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en
almacén, en producción, etc. Para ello es importante que cada uno haga su
trabajo a tiempo.
En estos departamentos las siglas TPM toman estos significados:
Que ofrece TPM
 Reducción de defectos en procesos: 20%.
 Disminución de reclamos del cliente: 50%.
 Reducción de costos por Mantenimiento: 30%.
 Mejora de capacidad del equipo: 15%.
 Reducción de llamadas de servicio p/reparación: 30%.
 Reducción de inventario (Tool-Crib): 35%.
 Aumento de sugerencias para mejoramiento: 130%.
Al conocer lo básico del tema surge la pregunta:
¿Es el “Estilo Japonés” la respuesta correcta para lograr las 5 metas del TPM?
No existe solo una respuesta correcta, el programa de implementación de TPM
debe ser ajustado a las necesidades de cada empresa, tales como: Métodos de
producción, condiciones del equipo, y problemas, técnicas y niveles de
mantenimiento.
ProcesosfundamentalesTPM (pilares)
  Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM como "pilares".
Estos pilares sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción
ordenado. Se implantan siguiendo una metodología disciplinada, potente y
Total
Participación
de sus
miembros.
T Productividad
P
Mantenimiento
de clientes
actuales y
búsqueda de
nuevos.
M

efectiva. Los pilares considerados por el JIPM como necesarios para el desarrollo
del TPM en una organización son:  
 Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaisen  
Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas
comprometidas en el proceso productivo con el objetivo de maximizar la
Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a través de un
trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplean
metodología específica y centran su atención en la eliminación de las pérdidas
existentes en las plantas industriales.   Se trata de desarrollar el proceso de
mejora continua similar al existente en los procesos de Control Total de Calidad
aplicando procedimientos y técnicas de mantenimiento. Si una organización
cuenta con actividades de mejora similares, simplemente podrá incorporar dentro
de su proceso, Kaizen o mejora, nuevas herramientas desarrolladas en el entorno
TPM. No deberá modificar su proceso de mejora actual.   Las técnicas TPM
ayudan a eliminar ostensiblemente las averías de los equipos.
El procedimiento seguido para realizar acciones de mejoras enfocadas sigue los
pasos del conocido Ciclo Deming o PHVA ( Planificar-Hacer-Verificar-Actuar).   
Figura 1 Ciclo Deming o PHVA

 Mantenimiento autónomoo Jishu Hozen
Una de las actividades del sistema TPM es la participación del personal de
producción en las actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de
mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propósito es involucrar al
operador en el cuidado del equipo a través de un alto grado de formación y
preparación profesional, respeto de las condiciones de operación, conservación de
las áreas de trabajo libres de contaminación, suciedad y desorden.
El mantenimiento autónomo se fundamenta en el conocimiento que el operador
tiene para dominar las condiciones del equipo, esto es, mecanismos, aspectos
operativos, cuidados y conservación, manejo, averías, etc. Con este conocimiento
los operadores podrán comprender la importancia de la conservación de las
condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones preventivas,
participar en el análisis de problemas y la realización de trabajos de
mantenimiento liviano en una primera etapa, para luego asimilar acciones de
mantenimiento más complejas.
El Mantenimiento Autónomo está compuesto por un conjunto de actividades que
se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan,
incluyendo inspección, lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de
herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando
problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las
mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar
siguiendo estándares previamente preparados con la colaboración de los propios
operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los
conocimientos necesarios para dominar el equipo que operan.
 Mantenimiento planificado o progresivo
El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del
equipo a través de acciones de mejora, prevención y predicción. Para una correcta
gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de
información, obtención de conocimiento a partir de los datos, capacidad de
programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de
motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.
 Mantenimiento de calidad o Hinshitsu Hozen
Esta clase de mantenimiento tiene como propósito mejorar la calidad del producto
reduciendo la variabilidad mediante el control de las condiciones de los
componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las
características de calidad del producto. Frecuentemente se entiende en el entorno
industrial que los equipos producen problemas cuando fallan y se detienen, sin
embargo, se pueden presentar averías que no detienen el funcionamiento del

equipo pero producen pérdidas debido al cambio de las características de calidad
del producto final. El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento
preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.
Mantenimiento de Calidad no es: 
• Aplicar técnicas de control de calidad a las tareas de mantenimiento.
• Aplicar un sistema ISO a la función de mantenimiento.  
• Utilizar técnicas de control estadístico de calidad al mantenimiento.  
• Aplicar acciones de mejora continua a la función de mantenimiento.
Mantenimiento de Calidad es:  
• Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que
este no   genere defectos de calidad.  
• Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las
condiciones   para “cero defectos” y que estas se encuentran dentro de los
estándares técnicos.  
• Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir
defectos y   tomar acciones adelantándose a la situación de anormalidad
potencial.  
• Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del
equipo que tienen una alta incidencia en las características de calidad del
producto final, realizar el   control de estos elementos de la máquina e
intervenir estos elementos.  
TPM en los departamentos de apoyo
Objetivo: “Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la
eficiencia”.
Seguridad Higieney medio ambiente
Objetivo: “Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin
accidentes y sin contaminación”.
Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro,

muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto
del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son
ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de
trabajo.

LAS 5 S’s , UNA FILOSOFÍAESCENCIAL
Basada en palabras japonesas que comienzan con una "S", esta filosofía se
enfoca en trabajo efectivo, organización del lugar y procesos estandarizados de
trabajo. 5 S’s simplifica el ambiente de trabajo, reduce los desperdicios y
actividades que no agregan valor, al tiempo que incrementa la seguridad y
eficiencia de calidad.
• Seiri (ordenamiento o acomodo), la primera “S” se refiere a eliminar del área de
trabajo todo aquello que no sea necesario. Una forma efectiva de identificar
estos elementos que habrán de ser eliminados es llamado "etiquetado en
rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsión) es colocada a cada artículo
que se considera no necesario para la operación. Enseguida, estos
artículos son llevados a una área de almacenamiento transitorio. Más tarde,
si se confirmó que eran innecesarios, estos se dividirán en dos clases, los
que son utilizables para otra operación y los inútiles que serán descartados.
Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de
piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o
herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima. Este paso
también ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".  
• Seiton (Todo en Su Lugar) es la segunda "S" y se enfoca a sistemas de
guardado eficientes y efectivos.
a) ¿Qué necesito para hacer mi trabajo?  
b) ¿Dónde lo necesito tener?  
c) ¿Cuántas piezas de ello necesito?  
• Algunas estrategias para este proceso de "todo en Su lugar" son: pintura de
pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas con
siluetas, así como estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar
cosas como un bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta, etc. ¡No nos
imaginamos cómo se pierde tiempo buscando una escoba que no está en
su lugar! Esa simple escoba debe tener su lugar donde todo el que la
necesite, la halle. "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar".  
• Seiso (¡que brille!) Una vez que ya hemos eliminado la cantidad de estorbos y
hasta basura, y relocalizado lo que sí necesitamos, viene una super-
limpieza del área. Cuando se logre por primera vez, habrá que mantener
una diaria limpieza a fin de conservar el buen aspecto y comodidad de esta
mejora. Se desarrollará en los trabajadores un orgullo por lo limpia y
ordenada que tienen su área de trabajo. Este paso de limpieza realmente
desarrolla un buen sentido de propiedad en los trabajadores. Al mismo
tiempo comienzan a aparecer evidentes problemas que antes eran

ocultados por el desorden y suciedad. Así, se dan cuenta de fugas de
aceite, aire, refrigerante, partes con excesiva vibración o temperatura,
riesgos de contaminación, partes fatigadas, deformadas, rotas,
desalineamiento, etc. Estos elementos, cuando no se atienden,  
pueden llevarnos a una falla del equipo y pérdidas de producción, factores que
afectan las utilidades de la empresa.
• Seiketsu (Estandarizar) Al implementar las 5S's, nos debemos concentrar en
estandarizar las mejores prácticas en nuestra área de trabajo. Dejemos que
los trabajadores participen en el desarrollo de estos estándares o normas.
Estas normas son fuentes de información muy valiosas en lo que se refiere
a su trabajo, pero con frecuencia no se les toma en cuenta. Pensemos en lo
que McDonald’s, Pizza Hut, UPS, el Ejército de los EE.UU. serían si no
tuvieran efectivas normas de trabajo o estándares.  
• Shitsuke (Sostener) Esta "S" es la más difícil de alcanzar e implementar. La
naturaleza humana es resistir el cambio y no pocas organizaciones se han
encontrado dentro de un taller sucio y amontonado a solo unos meses de
haber intentado la implementación de las "5S's". Existe la tendencia de
volver a la tranquilidad del "Status Quo" y la "tradicional" forma de hacer las
cosas. El sostenimiento consiste en establecer un nuevo "status quo" y una
nueva serie de normas o estándares en la organización del área de trabajo.

4.2 Las Seis Grandes Pérdidas
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió como un sistema destinado a lograr la
eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer
factible la producción “Just in Time”, la cual tiene como objetivos primordiales la
eliminación sistemática de desperdicios.
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los
equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres
aspectos fundamentales:
 Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
 Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
 Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.
Fallas en los equipos principales
Las averías causan dos problemas' Pérdidas de tiempo, cuando se reduce la producción,
y pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos. Las averías esporádicas,
fallos repentinos, drásticos o inesperados del equipo, son normalmente obvias y fáciles de
corregir. Las averías menores de tipo crónico son a menudo ignoradas o descuidadas
después de repetidos intentos fallidos de remediarlas.
Cambios y ajustes no programados
Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender los
requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas durante la preparación y
ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia del
cambio.
Ocio y paradas menores
Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por una falla temporal o
cuando la máquina está inactiva. Puede suceder que alguna pieza bloquee una parte de
un transportador, causando inactividad en el equipo; otras veces, los censores alertados
por productos defectuosos paran los equipos. Estos tipos de paradas temporales difieren
claramente de las averías. La producción normal es restituida moviendo las piezas que
obstaculizan la marcha y reajustando el equipo.
Reducción de Velocidad
Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de diseño
del equipo y la velocidad real operativa. Es típico que en la operación del equipo la
pérdida de velocidad sea pasada por alto, aunque constituye un gran obstáculo para su
eficacia. La meta debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad de diseño y la
velocidad real.

Defectos en el proceso
Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad causadas por
el mal funcionamiento del equipo de producción. En general, los defectos esporádicos se
corrigen fácil y rápidamente al normalizarse las condiciones de trabajo del equipo. La
reducción de los defectos y averías crónicas, requieren de un análisis más cuidadoso,
siguiendo el proceso establecido por la ruta de la calidad, para remediarlos mediante
acciones innovadoras.
Pérdidas de Arranque
Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se ocasionan en la
fase inicial de producción, desde el arranque hasta la estabilización de la máquina. El
volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las condiciones del proceso, el
nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad técnica del operador, etc. Este tipo de
pérdidas está latente, y la posibilidad de eliminarlas es a menudo obstaculizada por la
falta de sentido crítico, que las acepta como inevitables.
Pérdidas por paradas
1.- Pérdidas por avería del equipo, son las responsables de las pérdidas de tiempo y
pérdidas de cantidad. Las pérdidas de tiempo causan un descenso de la productividad visible
de una forma evidente en aquellos casos en los que se detiene la máquina. Las pérdidas de
cantidad son las causadas al fabricar productos defectuosos.
2.- Pérdidas de preparación y ajustes, cuando finaliza la producción de un elemento y el
equipo se ajusta para atender los requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas
al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos. El tiempo de preparación puede
reducirse haciendo una distinción clara entre preparación interna (operaciones que deben
llevarse a cabo mientras la máquina esté parada) y preparación externa (operaciones que
pueden realizarse mientras la máquina está todavía en funcionamiento).
Pérdidas por velocidad
3.- Inactividad y pérdidas por paradas menores, estas pérdidas se producen cuando la
producción se interrumpe por un mal funcionamiento temporal o cuando la máquina está
inactiva. A estas pérdidas no se les presta atención porque se corrigen fácilmente, sin
embargo la reducción a cero de las pequeñas paradas es una condición esencial para la
producción automática.
4.- Pérdidas por reducción de velocidad, son las que se producen como resultado de
diferencia entre la velocidad de diseño y la velocidad real operativa.
Pérdidas por defectos
5.- Defectos de calidad y repetición de trabajos, estos defectos suponen pérdidas de
calidad causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción.
6.- Pérdidas de puesta en marcha, son pérdidas de rendimiento que ocurren durante las
fases iniciales de producción (desde la puesta en marcha de la máquina hasta su
estabilización).

Cuando se eliminan las averías y defectos, las tasas de operación del equipo mejoran, los
costes se reducen, el stock puede minimizarse y, como consecuencia, la productividad
aumenta.
Figura 2 Las 6 grandes pérdidas y la efectividad del equipo

Pasos para la implementación delTPM
1. Desarrollar un programa de implementación a largo plazo (3 a 5 años).
2. Vender la idea de la importancia del TPM a la Gerencia.
3. Asegurar la confiabilidad del equipo (Mantenimiento Preventivo).
4. Mantener bajo control los niveles de inventario (Tool-Crib).
5. Mejorar la eficiencia del Mantenimiento (Mantenimiento Predictivo).
6. Impulsar el Mantenimiento Autónomo.
7. Entrenamiento y capacitación continua de personal técnico y operativo.
(Vinculación Escuela-Empresa).
8. Optimizar los recursos de Mantenimiento.
9. Trabajo en equipo (Teamwork = Team Based Maintenance)
10. Monitoreo de resultados para una mejora continua.
Figura 3 Etapas de la implantación del TPM

Conclusión
El TPM es en la actualidad es uno de los sistemas fundamentales para lograr
la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total.
Sintetizando los aportes del TPM a un sistema de mantenimiento óptimo podemos
decir que:
 El TPM mejora la eficiencia y eficacia del Mantenimiento.
 Trabaja para llevar al equipo a su condición de diseño.
 Busca la gestión del equipo y la prevención de averías y pérdidas.
 Necesita capacitación continua del personal.

Bibliografía
1. Dounce Villanueva, Enrique. La productividad en el mantenimiento industrial. Segunda
edición CECSA.
2. Hodson, William K. Maynard. Manual del ingeniero industrial. Editorial Mc.Graw Hill.
México 1996. pp 102 - 117
3. Gaither Norman; Frazier Grey. ADMINISTRACIÓNDE PRODUCCIÓNY OPERACIONES.
Cuarta Edición.Editorial Thomson Editorial Soluciones empresariales. México 2000. pp 739 –
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4. Monks Joseph G. ADMINISTRACIÓNDE OPERACIONES,SERIE SCHAUM., Primera edición,
México D.F., Mc.Graw Hill., p.p. 373 y 380.
5. Navarro. Gestión Integral de Mantenimiento. EditorialMarcombo. 1997
6. Madrigal. Mantenimiento industrial. UPIICSA.2007

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