CAP 3 OP Y MANT CG EDR.pdf

CURSO: OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE CITY GATES Y
EDRs
CAPITULO # 3
OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO
INSTRUCTOR: ING. ALEJANDRO FORONDA A 1

3.1. CALIBRACION Y VERIFICACION DE INSTRUMENTOS

Tipos de Errores:
• Error Grave o grueso
• Error Aleatorio
• Error Sistemático

Las tres razones por las cuales se calibra un instrumento son:
• Asegurar que las medidas del instrumento son consistentes con otros
instrumentos.
• Determinar la exactitud de las lecturas del instrumento.
• Establecer la confiabilidad del instrumento.

Factores que afectan Calibración de instrumentos:
• “Muchos factores determinan el desarrollo correcto y confiable de las
calibraciones efectuadas por un laboratorio...
• factores humanos,
• condiciones ambientales,
• equipo y trazabilidad de la medición,
• manejo de los elementos de calibración,
• procedimientos de calibración,

 CALIBRACION O VERIFICACION DE MEDIDORES DE FLUJO
Se realizan mediante la conexión del medidor a un equipo llamado transfer
prover.
Este equipo simula un flujo a distintas capacidades haciendo circular este
flujo tanto por el medidor a calibrar como por el medidor patrón de dicho
equipo.
El equipo es manejado desde una computadora con el uso de un software
para poder iniciar, detener, programar los datos del medidor, etc.
Después de realizar la prueba el programa nos emite un reporte con los
resultados de dichas pruebas realizadas al medidor con el resultado
correspondiente.
Instructor: Ing. Alejandro Foronda Arnez 8

• la calibración de un medidor mediante un equipo establece una prueba
dividida en 4 etapas, es decir al 90%; 75%; 50% y 20% (parámetros
establecidos por YPFB).
• Primeramente debemos determinar el Caudal de Transición que es es el
valor situado entre el caudal permanente o nominal y el caudal mínimo.
• Después de determinar dicho caudal de transición, y al introducir estos
datos al programa, se iniciara la calibración en las 4 etapas respectivas
• El software nos emitirá un reporte indicándonos en que etapas el medidor
paso la prueba y además sacando un promedio nos indicara si en general el
medidor se encuentra en el rango permitido.

 CALIBRACION O VERIFICACION DE PRESION
• cuando se trata de manómetros o alguno similar podemos realizar la
calibración mediante elementos comparadores como ser una balanza
de pesos muertos o un comparador mediante glicerina.
• Dicha calibración utiliza un instrumento patrón con una exactitud
mayor al que se va a intervenir.
• El rango de calibración va a depender del rango del instrumento a
calibrar y se realizaran 9 pruebas (0% ; 25%; 50%; 75%; 100% del
rango utilizado).
Calibración indicadores
de presión

• para la calibración de la presión en equipos correctores o computadores
de flujo se utiliza una bomba de presión manual conectada al equipo
computador para poder simular presiones.
• Los rangos y parámetros son los mismos que en el anterior caso, es decir 9
pruebas dependiendo de la presión regulada con la que trabaja el equipo.
• el máximo error permitido es de +/- 0,25 %.
• Para realizar el ajuste este dependerá del equipo ya que algunos nos
permiten modificar solamente en el rango del spam y otros en valor
máximo y mínimo.
• Para determinar los valores marcados por el computador deberemos hacer
uso de su software mediante una pc donde en cada prueba iremos viendo
el valor generado por el equipo y además un patrón que en este caso
puede ser un equipo fluke 744 con un transductor de presión.

Calibracion
presión con fluke

 CALIBRACION O VERIFICACION DE TEMPERATURA
• puede realizarse con la ayuda de un horno generador de temperaturas
donde colocamos el patrón y el instrumento a calibrar
• Se realizaran 9 pruebas dependiendo siempre del rango de trabajo del
instrumento. (0; 25; 50; 75; 100 %)
• También puede realizarse con un simulador de temperatura como por
ejemplo el Fluke 744 conectado a nuestro computador de flujo y utilizando
el software del equipo podemos ir calibrando los valores determinados
• En caso de que sea necesario un ajuste este podrá ser realizado mediante
el software del programa que como en el caso de la presión dependerá de
la marca del equipo.
Calibración
indicadores de
temperatura
Fluke 744

CALIBRACION DE EQUIPOS COMPUTADORES DE FLUJO
Los dispositivos asociados al computador de flujo que requieren ser calibrados y verificados son:
• Transmisor de presión estática.
• Transmisor de presión diferencial
• Transmisor de temperatura
• Generador y contador de pulsos
• Cromatógrafo en línea
Adicionalmente estos dispositivos requieren de verificación, la cual se realiza en campo con equipos
para calibración con trazabilidad demostrada.
En cuanto a los equipos para la calibración/verificación, API 21.1 recomienda utilizar patrones que
posean una incertidumbre por lo menos dos veces mejor que la característica del transmisor. De tal
forma que si el transmisor posee una incertidumbre de ± 0,2% (k=2), el patrón para calibración o
verificación debe ser de ± 0,1% (k=2).

ELECCIÓN INICIAL DE INTERVALOS DE
CALIBRACIÓN
La decisión inicial para la determinación de intervalosde calibración se basa
en los siguientes factores:
• la recomendación del fabricante delinstrumento;
• el uso esperado y la severidad del mismo;
• la influencia del medio ambiente;
• la incertidumbre requerida delinstrumento;
• errores máximos permisibles (ej. por autoridades de metrología legal);
• ajuste de (o cambio en) un instrumento individual;
• influencia de la cantidad medida (ej. efecto de la alta temperatura en
termopares); y
• datos agrupados o publicados sobre instrumentos iguales o similares.

• CALIBRACION O VERIFICACION DE VALVULA DE ALIVIO
De acuerdo al API 576.
 se realizan pruebas de estallido para verificar la presión de desfogue
(generalmente se hacen 3 pruebas)
 se procede a desarmar la valvula para una inspección total de sus
componentes
 se rearma y ajusta el valor de seteo de la presión
 prueba de estallido para ver la repetibilidad de la valvula
 prueba de hermeticidad de la valvula de alivio a un valor del 90% de
la presión de seteo.

3.2 Laboratorios, Interpretación de certificados, Actas de
Calibración
• los laboratorios son centros
certificados bajo la norma ISO
17025 y normas
complementarias para su
acreditación, en estos lugares
se pueden realizar
calibraciones y ajustes.

Los organismos de inspección están certificados bajo
norma ISO 17020 y normas complementarias para su
acreditación, en estos lugares se pueden realizar
solamente verificaciones.

Interpretacion de certificados
• Los resultados se deben suministrar de
manera exacta, clara, inequívoca y
objetiva, usualmente en un informe (por
ejemplo, un informe de ensayo o un
certificado de calibración o informe de
muestreo), y debe incluir toda la
información acordada con el cliente y
necesaria para la interpretación de los
resultados y toda la información exigida
en el método usado. Todos los informes
expedidos se deben conservar como
registros técnicos.

Incertidumbre de Medición
• El laboratorio debe reportar un valor de incertidumbre para los
resultados de las mediciones realizadas, el resultado de las
mediciones es incompleto sin la expresión de su incertidumbre.

Como puedo saber si los resultados indicados en el certificado de calibración son
aceptables?
• Para saber si un equipo calibrado es apto para su uso, se ha de establecer
previamente un criterio de aceptación o rechazo de dicho equipo. Este criterio
ha de establecerse en base a la exactitud requerida en las mediciones a
efectuar con el mismo y no necesariamente a las especificaciones del fabricante
del equipo. Dependiendo de la importancia de las mediciones o del riesgo de
incumplimiento de los requisitos exigidos, se establecerá la incertidumbre
máxima de uso que deberá cumplir el equipo. Dicha incertidumbre ha de ser de
3 a 10 veces inferior al semi-intervalo de tolerancia asignado al parámetro a
medir

Certificado
Calibracion
Manometro

3.3 Reglamento Metrológico

Tipos de Metrología:
• Metrología Científica, trata de la organización y desarrollo de medidas
estándar y su mantenimiento (más alto nivel).
• Metrología Industrial, asegura el adecuado funcionamiento de
instrumentos de medida usados en la industria.
• Metrología Legal, enfocada en medidas donde estas influyen en la
transparencia de transacciones económicas, salud y seguridad.

Elementos del sistema de gestión metrologica

Recursos de informacion

Intervalo entre confirmaciones metrologicas

Proceso de medicion

Diseño de procesos de medicion

Realizacion del proceso de medicion

3.4 Protocolo Operativo para mediciones fiscales

3.5 AJUSTE DE REGULADORES
• Presión de diseño.
A menos que en el Pliego de Condiciones Particulares se indique lo
contrario, se tomarán como presiones de diseño para cañerías y
equipos los siguientes valores:

• Ajustes y Puesta en Servicio.
Ajustes para Presión de operación de 4 bar.
1. Regulador de Línea Principal de Regulación a 4,0 bar.
2. Dispositivo de seguridad máxima de la Línea Principal de Regulación
a 4,6 bar.
3. Dispositivo de seguridad mínimo de la Línea Principal de Regulación
a 3,0 bar.
4. Regulador de la Línea de Reserva de Regulación (Stand By) a 3,8 bar.
5. Dispositivo de seguridad máxima de la Línea de Reserva de
Regulación (Stand By) a 4,8 bar.
6. Dispositivo de seguridad mínimo de la Línea de Reserva de
Regulación (Stand By) a 2,8 bar.

7. Válvula de alivio a 5,3 bar, cuando se cuenta con este dispositivo.
a. Los dispositivos de seguridad deben ser ajustados en planta.
b. En servicio normal, las válvulas con indicación de color negro deben estar
abiertas y las rojas cerradas.
c. Los conjuntos de regulación deben llevar una placa, tarjeta o adhesivo,
para identificación de las condiciones de funcionamiento, en el que se haga
constar los siguientes datos:
I. Ajuste de la presión de salida del regulador
II. Ajuste de la presión del dispositivo de seguridad por máxima presión.
III. Ajuste de la presión del dispositivo de seguridad por mínima presión.
Para presiones de operación menores a 4 bar, las presiones de ajuste
deberán seleccionarse en proporción a los valores indicados previamente.

• Presión de diseño para City Gates
A menos que se indique lo contrario, se manejara lo siguiente:
SERIE
ANSI
PRESION
(Bar)
300 50
600 Mayor a 50

3.6 CALIBRACION Y VERIFICACION DE
VALVULAS
• Primeramente se debe determinar presiones de seteo
• conocer el instrumento detalladamente para evitar errores y daños
en el mismo.
• para conocer específicamente el instrumento se deberá revisar el
manual de dicho equipo
• se deberá utilizar un elemento patrón donde visualizemos la presión,
temperatura
• verificar repetibilidad del instrumento además de hermeticidad.

• Elementos en los que se puede realizar un seteo:
 reguladores de presión
 válvulas de bloqueo por sobre presión y baja presión
 válvulas de alivio
 sistemas shutdown
 válvulas de control
Nota: debemos conocer el principio de funcionamiento del elemento y
además como habilitar y dar puesta en marcha a dicho instrumento

3.7 INSPECCION Y VERIFICACION DE
INSTALACIONES
• Manual Técnico para Estaciones Distritales de Regulación.
La Distribuidora debe contar con un Manual Técnico para la EDR de
mantenimiento y verificación periódica.
Los procedimientos de mantenimiento y verificación periódica son:
Verificaciones sistemáticas (frecuencia de las pruebas: cada 6 meses y una
vez al mes durante el periodo de arranque):
1. Filtros
2. Recepción de flujo por el regulador de la Línea de Reserva de Regulación.
3. Estanquidad de la Línea Principal de Regulación y de la Línea de Reserva
de Regulación.
4. Verificar el activado de la válvula de seguridad de la Línea Principal de
Regulación y de la Línea de Reserva de Regulación.

• Puesta en servicio en la Red.
La puesta en servicio en la Red se realizará empaquetando la red aguas
abajo mediante la Línea de Derivación Manual con un valor inferior y
cercano a la presión de la Línea de Reserva de Regulación, procediendo
posteriormente al afinado y ajuste mediante la Línea Principal de
Regulación y la Línea de Reserva de Regulación.

Ensayo de Detección de Fugas en campo (Estanqueidad).
a. El ensayo neumático de detección de fugas debe realizarse a la presión
de trabajo utilizando aire o un gas inerte.
b. El ensayo debe ejecutarse con todos los elementos de la estación,
incluidos los equipos asociados.
c. Debe emplearse un líquido de aplicación externa para detección de fugas
(por ejemplo solución jabonosa).
d. La EDR debe ser presurizada lentamente hasta el nivel de ensayo.
e. Cualquier fuga encontrada durante el ensayo debe ser corregida y se
debe repetir el ensayo.
f. Cuando se despresurice el sistema, debe hacerse de manera controlada.

g. Debe llevarse un registro de ensayos y
conservarse durante la vida útil de la EDR.
h. Todos los componentes de la estación de
regulación deben tener certificado de
ensayos o en su defecto ensayarse.
i Una vez energizado el sistema, debe
hacerse una verificación de detección de
fugas.

• Pruebas de funcionamiento en campo.
Las pruebas de funcionamiento, realizadas con la estación circulando gas,
serán tales que se verifiquen al menos las siguientes operaciones: 1.
Comprobación del funcionamiento del indicador de presión diferencial de los
filtros.
2. Comprobación de la presión de disparo de la válvula de seguridad de cada
línea, provocando 3 disparos, además de comprobar la estanqueidad de la
válvula en posición cerrada.
3. Comprobación del ajuste de la válvula de alivio provocando un disparo y
comprobación de la estanqueidad después del disparo.
4. Comprobación de la operabilidad sin atascamientos de las válvulas de
paso de cada línea, así como de estanqueidad.
5. Comprobación de que el medidor gira normalmente.
6. Comprobación de regulación mediante la línea auxiliar (by pass).

• Seguridad contra incendios
a. Al no contar las EDR con personal de vigilancia permanente, equipos
extintores de incendio (manuales o rodantes), deberán llevarse como
elementos de seguridad en los vehículos del personal que tenga a su
cargo la atención y mantenimiento de la estación reductora o cuando se
realicen reparaciones, obras, etc., los cuales serán ubicados en el interior
de la EDR y próximo a la zona de trabajo.
b. El tipo de extintor a utilizar será de polvo químico tipo ABC, con
capacidad mínima de 10 kg.
c. En la puerta de acceso para personal de la Distribuidora y para el usuario
se colocará un cartel con la leyenda “PROHIBIDO FUMAR”, “PELIGRO
GAS” y teléfonos de emergencia de la Distribuidora

• Toda instalación debe tener sistema antiexplosivo Cl. 1 Div. 1
• sistemas de respaldo energía eléctrica para equipos de medición
electrónica y odorizacion
• iluminación antiexplosiva
• señalización, uso de epps, extintores adecuados al tamaño de la
instalación
• no deben existir goteras que provoquen que ingrese agua de lluvia a
los equipos
• verificar resistencia del sistema de puesta a tierra

3.8 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
• Toda estación deberá contar con un plan aprobado y validado para
poder realizar la operación de dicha estación en caso que asi se
requiera.
• toda estación también deberá contar con un plan establecido para el
mantenimiento global y especifico de cada tipo de EDR y city gate en
función de su características y elementos.

DENOMINACION TIPO DE MANTENIMIENTO OBSERVACIONES
Verificación de fugas Correctivo todas las uniones roscadas
Limpieza del filtro Preventivo
Cambio de kit de reguladores,
verificación de puntos de seteo,
limpieza, etc.
Preventivo Cambio de las piezas internas de los
reguladores
Verificacion y/o mantenimiento de
puesta a tierra
Correctivo
Verificación de protección catódica Preventivo
Verificación de manómetros Preventivo
Verificación de válvula de seguridad Preventivo
Pintado Correctivo Según la normativa vigente
verificación de Medidor de Flujo y
calibración medición electronica

 Inspeccion de fugas
Se considera lo siguiente:
• Para realizar la inspección de fugas debe tenerse minimamente un pulverizador,
agua y una solución jabonosa que no deje suciedad en las uniones a ser
probadas.
• Antes de realizar cualquier otra actividad en cuanto al mantenimiento del EDR, se
debe realizar la inspección de fugas a todas las uniones roscadas y bridadas.
• Luego de identificar las fugas se procede a registrarlar según el lugar y tipo de
unión.
• Las uniones que no serán desarmadas para realizar el mantenimiento o cambio
de piezas serán solucionadas al instante.
• Las fugas en uniones que serán desarmadas para su mantenimiento o cambio de
la pieza serán reparadas al momento de volver a ensamblar la pieza.

• Se volverá a verificar fugas
una vez armado de nuevo
todo el EDR antes de dar por
terminado el trabajo.

 LIMPIEZA DEL FILTRO Y ELEMENTOS FILTRANTES
• Se considera lo siguiente:
• Se procede al desarmado del filtro para el retiro del elemento filtrante.
• Se retira el elemento filtrante, el cual es limpiado con aire mediante el uso de un
compresor y posteriormente con trapo.
• El filtro se limpia con el uso de un cepillo de mano para retirar particular que pudieran
estar pegadas a la pared del filtro.
• Posteriormente se usa aire comprimido para el retiro de toda la suciedad del filtro.
• Se procede a la instalación del elemento filtrante en la misma posición en la que se
encontraba antes de quitarlo
• Se realiza el cambio de empaquetadura de la brida ciega del filtro en caso de ser filtro
con brida ciega.

• Se coloca grasa grafitada a los bulones
para posteriormente volverlos a armar.
• En el caso de ser filtro en Y, se retira la
tapa roscada y se limpia de igual forma
el elemento filtrante pero con mas
cuidado debido a que son mas
delicados.
• Se coloca la tapa roscada junto al
empaque u oring de forma adecuada
para que no muerda dicho empaque u
oring.
• Para la limpieza del filtro y elemento
filtrante se debe utilizar elementos de
seguridad como ser protectores nasales
y auditivos.

 Reguladores
Limpieza de los diafragmas, asientos y filtros de los reguladores
• se procede al desmontaje del regulador del EDR
• se realiza el desarmado del regulador separando las piezas en
diferentes lugares para evitar confundir las piezas.
• Se retira los diafragmas y se procede a su limpieza con gasolina y
trapos para posteriormente pasarle con vaselina. En la limpieza
también puede usarse otros elementos que ayuden a la limpieza

• posteriormente se realiza la
limpieza de los asientos de la
misma manera que las otras
piezas.
• Los filtros de los reguladores
deben limpiarse de la misma
manera además usar un cepillo
de cerdas delgadas para el filtro

 Bloqueo por sobre presión y baja presion
• se procede al desmontaje de la valvula de seguridad
• se realiza el desarmado separando las piezas en diferentes lugares
para evitar confundir las piezas.
• Se retira los diafragmas y se procede a su limpieza con gasolina y
trapos para posteriormente pasarle con vaselina. En la limpieza
también puede usarse otros elementos que ayuden a la limpieza

• posteriormente se realiza la limpieza de los asientos de la misma
manera que las otras piezas.
• La verificación de bloqueo tanto por alta y por baja de la valvula de
seguridad se verificara cambiando las presión reguladas en el
regulador. En el caso de alta se subirá la presión hasta el punto de
bloqueo y verificar en manometro. En el caso de baja regular la
presión por debajo del set point hasta que bloquee y verificar la
presión en el manometro.

• Verificación de protección catódica y PAT

 Pintado

 Valvulas de bloqueo

Medicion
 en el caso de los EDR, YPFB Redes de Gas se hace cargo de las
verificaciones en los medidores y calibración del sistema electrónico
En el caso de City Gates, YPFB Transporte se hace cargo de
verificación medidor y calibración del sistema electrónico bajo
supervisión de YPFB Redes de Gas.

 Odorizacion
• control de fugas
• control de nivel de
odorante
• pruebas de acuerdo a
anexo 4

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