1) El documento presenta el análisis de causa raíz como una herramienta para mejorar la confiabilidad al implementar un mantenimiento proactivo. 2) Describe cómo se aplicó el análisis de causa raíz para identificar los problemas subyacentes de un equipo de barrido mecánico que tenía baja confiabilidad. 3) Explica tres casos en los que el análisis de causa raíz ayudó a identificar las causas raíces de fallas recurrentes en el equipo y mejorar su confiabilidad.
Este documento describe los pasos del proceso de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). El RCM permite determinar las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo fijo mediante la identificación de sus funciones deseadas, posibles modos de falla, efectos, consecuencias y acciones para predecir, prevenir o corregir fallas. El análisis de RCM comienza con la descripción del contexto operativo del equipo y la redacción de sus funciones para luego identificar los estados y causas potenciales de falla
Este documento presenta una introducción al mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM). Explica que el RCM es una metodología sistemática para definir estrategias de mantenimiento basadas en el análisis de modos de falla. También resume la historia y aplicaciones del RCM, así como los pasos de la metodología RCM de acuerdo con la normatividad.
Confiabilidad podría manejarse de manera sistemática de manera proactiva con...jmrn251
El documento discute cómo implementar un enfoque proactivo de confiabilidad y mantenimiento (RCM) de manera sistemática. Sugiere crear una estructura de trabajo para analizar activos y fallas de manera coherente, identificar oportunidades de mejora y priorizarlas. También recomienda desarrollar un plan de mantenimiento proactivo basado en el seguimiento y comprensión del comportamiento y las interacciones de los componentes de los activos.
El documento describe los principios y procesos de la metodología de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). Explica que RCM se basa en identificar las funciones críticas de los activos, los modos en que pueden fallar y las consecuencias de dichas fallas. Luego, RCM determina las tareas de mantenimiento apropiadas para prevenir fallas o minimizar sus consecuencias, priorizando la seguridad y el impacto operacional.
Este documento describe varios indicadores clave de confiabilidad y mantenimiento que pueden usarse para evaluar el rendimiento de sistemas e instalaciones industriales, incluyendo el Tiempo Promedio para Fallar, el Tiempo Promedio para Reparar, la Disponibilidad, la Utilización y la Confiabilidad. También explica cómo el análisis de estos indicadores a través de sistemas de planificación empresarial puede ayudar a las empresas a optimizar sus programas de mantenimiento y mejorar la efectividad.
Este documento presenta una introducción al método de mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM). RCM es un método estructurado para determinar las acciones de mantenimiento óptimas para asegurar que un activo continúe funcionando como se requiere. El objetivo de RCM es establecer un programa de mantenimiento preventivo técnicamente eficaz y económicamente eficiente mediante el análisis de las funciones del activo, los modos de falla potenciales, sus causas y consecuencias. RCM ha demostrado reducir significativ
Breve introducción conceptual al mantenimiento centrado o basado en confiabilidad.
Complementa la información del documento "Gestión de mantenimiento en seis etapas"
El documento describe el proceso de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). El RCM es un proceso que se usa para determinar las acciones necesarias para garantizar que un sistema continúe funcionando según su función prevista. El proceso se enfoca en entender las funciones del sistema para mantener su desempeño.
Este documento describe los pasos del proceso de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). El RCM permite determinar las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo fijo mediante la identificación de sus funciones deseadas, posibles modos de falla, efectos, consecuencias y acciones para predecir, prevenir o corregir fallas. El análisis de RCM comienza con la descripción del contexto operativo del equipo y la redacción de sus funciones para luego identificar los estados y causas potenciales de falla
Este documento presenta una introducción al mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM). Explica que el RCM es una metodología sistemática para definir estrategias de mantenimiento basadas en el análisis de modos de falla. También resume la historia y aplicaciones del RCM, así como los pasos de la metodología RCM de acuerdo con la normatividad.
Confiabilidad podría manejarse de manera sistemática de manera proactiva con...jmrn251
El documento discute cómo implementar un enfoque proactivo de confiabilidad y mantenimiento (RCM) de manera sistemática. Sugiere crear una estructura de trabajo para analizar activos y fallas de manera coherente, identificar oportunidades de mejora y priorizarlas. También recomienda desarrollar un plan de mantenimiento proactivo basado en el seguimiento y comprensión del comportamiento y las interacciones de los componentes de los activos.
El documento describe los principios y procesos de la metodología de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). Explica que RCM se basa en identificar las funciones críticas de los activos, los modos en que pueden fallar y las consecuencias de dichas fallas. Luego, RCM determina las tareas de mantenimiento apropiadas para prevenir fallas o minimizar sus consecuencias, priorizando la seguridad y el impacto operacional.
Este documento describe varios indicadores clave de confiabilidad y mantenimiento que pueden usarse para evaluar el rendimiento de sistemas e instalaciones industriales, incluyendo el Tiempo Promedio para Fallar, el Tiempo Promedio para Reparar, la Disponibilidad, la Utilización y la Confiabilidad. También explica cómo el análisis de estos indicadores a través de sistemas de planificación empresarial puede ayudar a las empresas a optimizar sus programas de mantenimiento y mejorar la efectividad.
Este documento presenta una introducción al método de mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM). RCM es un método estructurado para determinar las acciones de mantenimiento óptimas para asegurar que un activo continúe funcionando como se requiere. El objetivo de RCM es establecer un programa de mantenimiento preventivo técnicamente eficaz y económicamente eficiente mediante el análisis de las funciones del activo, los modos de falla potenciales, sus causas y consecuencias. RCM ha demostrado reducir significativ
Breve introducción conceptual al mantenimiento centrado o basado en confiabilidad.
Complementa la información del documento "Gestión de mantenimiento en seis etapas"
El documento describe el proceso de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). El RCM es un proceso que se usa para determinar las acciones necesarias para garantizar que un sistema continúe funcionando según su función prevista. El proceso se enfoca en entender las funciones del sistema para mantener su desempeño.
Calculando la frecuencia optima de mantenimineto o reemplazo preventivoNilton García Juárez
Este documento discute cómo calcular la frecuencia óptima de mantenimiento preventivo o reemplazo de componentes para maximizar la rentabilidad. Presenta modelos matemáticos que consideran costos, riesgo y desempeño. Muestra que ejecutar mantenimiento con demasiada frecuencia o poca frecuencia aumenta los costos, y que existe una frecuencia intermedia que minimiza el impacto total al negocio.
El curso está dirigido a Gerentes, Jefes, Supervisores y
operadores lideres de las áreas de Mantenimiento y
Operaciones, los usuarios del servicio de mantenimiento
como así también por niveles de jefatura de las áreas de
Seguridad, Medio Ambiente, Calidad e Ingeniaría, entre
otros.
El documento describe la importancia del mantenimiento industrial para mantener las maquinarias en óptimas condiciones de funcionamiento y maximizar su vida útil. Explica que existen diferentes tipos de mantenimiento como el correctivo, preventivo, predictivo y de cero horas. También analiza las consecuencias de las fallas de equipos y la importancia de identificar y minimizar los riesgos asociados a fallas potenciales a través de técnicas como el Análisis de Modos y Efectos de Fallas.
El documento proporciona información sobre operaciones de mantenimiento y fallas en equipos. Explica que un adecuado plan de mantenimiento aumenta la vida útil de los equipos y reduce costos. También describe diferentes tipos de mantenimiento e identifica factores clave para la gestión del mantenimiento en una organización.
Capitulo5 Indicadores De Productividad En El MantenimientoCarlos Cesar
El capítulo describe diferentes sistemas de indicadores para medir la productividad en el mantenimiento. Se explican indicadores a nivel corporativo, financiero, de eficiencia, táctico y funcional. También se describen indicadores relacionados con la planeación, mantenimiento preventivo, personal y comportamiento del equipo. Los indicadores miden factores como costos, disponibilidad del equipo, cumplimiento de metas y desempeño, para identificar áreas de oportunidad y mejora continua.
Este documento presenta un plan paso a paso para aumentar la confiabilidad de un sistema complejo que ya se encuentra en operación. Explica diferentes estrategias de mantenimiento como el preventivo, predictivo y proactivo. También describe cómo realizar un análisis de modos de falla y sus efectos para identificar las causas de falla y seleccionar la estrategia de mantenimiento más adecuada. El objetivo final es eliminar o minimizar las causas de falla para mejorar la confiabilidad del sistema.
Este documento describe las tareas de mantenimiento en el sistema RCM. Explica los cinco tipos principales de tareas de mantenimiento: 1) mantenimiento por condición, 2) mantenimiento preventivo, 3) búsqueda de fallas, 4) rediseño y 5) gestión de fallas. Para cada tipo de tarea, describe cuando se considera aplicable y efectiva. El documento enfatiza que aplicando el proceso RCM al equipo se logra establecer la infraestructura completa de un departamento de mantenimiento.
La ingeniería de confiabilidad se refiere al uso de métodos estadísticos y de probabilidad para predecir la ocurrencia de fallas en sistemas, con el fin de establecer requisitos de confiabilidad y realizar análisis que aseguren que los sistemas cumplan con dichos requisitos. Algunas herramientas clave de la ingeniería de confiabilidad incluyen el modelado de confiabilidad, el análisis de modos de falla y efectos, y la simulación de confiabilidad. La ingenier
El documento describe la importancia de la gestión de cambios (MOC) para identificar y controlar riesgos asociados con cambios en procesos, equipos u otras áreas. Los estudios muestran que un sistema MOC efectivo reduce las lesiones graves que ocurren durante actividades no rutinarias, modificaciones, mantenimiento y otras situaciones de cambio. El documento proporciona ejemplos de cómo varias organizaciones han implementado sistemas MOC exitosos para mejorar la seguridad.
El análisis de modo y efecto de falla (AMEF) es una técnica para identificar posibles fallas en el diseño de productos y procesos de manufactura. El AMEF evalúa los modos en que podrían fallar los componentes, los efectos de las fallas, las causas subyacentes y los controles existentes. El objetivo es establecer controles que prevengan defectos y aseguren la calidad y seguridad del producto.
Gestión de mantenimiento sandvik del perú s.a.edgarvel
Este documento resume los conceptos clave de la gestión de mantenimiento en Sandvik del Perú S.A. Explica que la gestión de mantenimiento ha evolucionado debido a factores como la mecanización, nuevas tecnologías y un enfoque organizacional diferente. También describe los indicadores clave como disponibilidad, tiempo promedio entre fallas y tiempo promedio por reparación que son usados para medir la efectividad del mantenimiento. Finalmente, presenta las herramientas de software utilizadas para programar, registrar y dar seguimiento al mantenimiento
El documento describe varios enfoques para el mantenimiento de equipos, incluyendo Mantenimiento Basado en Condición, Mantenimiento Productivo Total, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Optimización de Mantenimiento Planeado, Optimización Integral del Mantenimiento, y Mantenimiento Centrado al Negocio. Cada enfoque se enfoca en mejorar la efectividad, eficiencia y confiabilidad del mantenimiento de equipos.
Este documento presenta una descripción general de varias técnicas para mejorar procesos y productos, incluyendo AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos), Benchmarketing, Reingeniería e Implementación de la Reingeniería. El AMFE implica identificar posibles fallos, sus causas y efectos para prevenirlos. El Benchmarketing consiste en medir el rendimiento de una empresa comparándolo con la competencia. La Reingeniería implica revisar y rediseñar radicalmente los procesos para mejorar la calidad, rapidez y cost
ANALISIS DE FALLAS FMEA (Failure Mode Effect Analysis)M M
Este documento describe el análisis de fallas (FMEA) y su aplicación para analizar fallas potenciales en la prestación de servicios. Explica las etapas del análisis, que incluyen la preparación y aplicación de la herramienta, así como los 7 pasos del proceso: 1) determinar las funciones de los procesos, 2) identificar casos potenciales de falla, 3) determinar efectos de las fallas, 4) identificar causas, 5) establecer controles, 6) calcular riesgos, y 7) desarrollar
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad “MCC” Mantenimiento Productivo Total ...julio19198
Este documento presenta información sobre dos enfoques de mantenimiento: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) y Mantenimiento Productivo Total (TPM). El MCC se originó en la industria aeronáutica en los años 1950 y se enfoca en identificar estrategias efectivas de mantenimiento para garantizar el cumplimiento de los estándares de producción. El TPM surgió en Japón y busca eliminar pérdidas relacionadas con paros, calidad y costos en los procesos de producción industrial. Ambos enfoques tienen el objetivo de
El documento presenta información sobre el control de instalaciones y máquinas, incluyendo definiciones de diferentes tipos de tiempo como tiempo máximo, utilizable, inactivo, accesorio y muerto. También describe el concepto de mantenimiento, los tipos de mantenimiento como preventivo, correctivo y predictivo, y los diferentes enfoques dentro del mantenimiento preventivo como periódico, analítico, progresivo y técnico. Finalmente, ofrece detalles sobre el cálculo de índices relacionados con la utilización y eficiencia de las máquinas.
El documento describe los pasos para recolectar datos sobre el mantenimiento y fallas de equipos. Incluye técnicas como entrevistas y encuestas para obtener información, así como detalles sobre operaciones de mantenimiento, tipos de datos e información recopilada, códigos de fallas, listas de inspección y caracterización de fallas.
El documento describe la evolución del mantenimiento desde enfoques reactivos y preventivos hacia enfoques más proactivos, predictivos y centrados en la confiabilidad. Explica que el objetivo del mantenimiento ha cambiado de preservar sólo el activo físico a preservar también su función para evitar las consecuencias de fallas.
Presentación recopilación de datos de operación de mantenimiento y fallas en ...Luiggy A. Pino L.
Este documento trata sobre el mantenimiento mecánico. Explica que un buen plan de mantenimiento aumenta la vida útil de los equipos y reduce costos. Define diferentes tipos de mantenimiento como correctivo, preventivo, predictivo y rutinario. También describe conceptos clave relacionados con el mantenimiento como sistemas productivos, objetivos, políticas y trabajos de mantenimiento.
Este documento presenta varias metodologías y herramientas para el análisis de confiabilidad operacional de equipos. Introduce conceptos como el análisis de causa raíz utilizando árboles lógicos y de eventos, el método Kepner-Tregoe, los 5 porqués, el diagrama de Ishikawa y el análisis HAZOP. Además, explica métodos como el FMECA, el enfoque meta-pregunta-métrica y el análisis del costo del ciclo de vida
Este documento describe el proceso de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). El RCM es un proceso que se usa para determinar las acciones necesarias para garantizar que un sistema continúe funcionando según lo deseado. El proceso se enfoca en entender las funciones del sistema para mantener su desempeño. Ofrece beneficios como mayor seguridad, eficiencia operacional y costos de mantenimiento reducidos.
Calculando la frecuencia optima de mantenimineto o reemplazo preventivoNilton García Juárez
Este documento discute cómo calcular la frecuencia óptima de mantenimiento preventivo o reemplazo de componentes para maximizar la rentabilidad. Presenta modelos matemáticos que consideran costos, riesgo y desempeño. Muestra que ejecutar mantenimiento con demasiada frecuencia o poca frecuencia aumenta los costos, y que existe una frecuencia intermedia que minimiza el impacto total al negocio.
El curso está dirigido a Gerentes, Jefes, Supervisores y
operadores lideres de las áreas de Mantenimiento y
Operaciones, los usuarios del servicio de mantenimiento
como así también por niveles de jefatura de las áreas de
Seguridad, Medio Ambiente, Calidad e Ingeniaría, entre
otros.
El documento describe la importancia del mantenimiento industrial para mantener las maquinarias en óptimas condiciones de funcionamiento y maximizar su vida útil. Explica que existen diferentes tipos de mantenimiento como el correctivo, preventivo, predictivo y de cero horas. También analiza las consecuencias de las fallas de equipos y la importancia de identificar y minimizar los riesgos asociados a fallas potenciales a través de técnicas como el Análisis de Modos y Efectos de Fallas.
El documento proporciona información sobre operaciones de mantenimiento y fallas en equipos. Explica que un adecuado plan de mantenimiento aumenta la vida útil de los equipos y reduce costos. También describe diferentes tipos de mantenimiento e identifica factores clave para la gestión del mantenimiento en una organización.
Capitulo5 Indicadores De Productividad En El MantenimientoCarlos Cesar
El capítulo describe diferentes sistemas de indicadores para medir la productividad en el mantenimiento. Se explican indicadores a nivel corporativo, financiero, de eficiencia, táctico y funcional. También se describen indicadores relacionados con la planeación, mantenimiento preventivo, personal y comportamiento del equipo. Los indicadores miden factores como costos, disponibilidad del equipo, cumplimiento de metas y desempeño, para identificar áreas de oportunidad y mejora continua.
Este documento presenta un plan paso a paso para aumentar la confiabilidad de un sistema complejo que ya se encuentra en operación. Explica diferentes estrategias de mantenimiento como el preventivo, predictivo y proactivo. También describe cómo realizar un análisis de modos de falla y sus efectos para identificar las causas de falla y seleccionar la estrategia de mantenimiento más adecuada. El objetivo final es eliminar o minimizar las causas de falla para mejorar la confiabilidad del sistema.
Este documento describe las tareas de mantenimiento en el sistema RCM. Explica los cinco tipos principales de tareas de mantenimiento: 1) mantenimiento por condición, 2) mantenimiento preventivo, 3) búsqueda de fallas, 4) rediseño y 5) gestión de fallas. Para cada tipo de tarea, describe cuando se considera aplicable y efectiva. El documento enfatiza que aplicando el proceso RCM al equipo se logra establecer la infraestructura completa de un departamento de mantenimiento.
La ingeniería de confiabilidad se refiere al uso de métodos estadísticos y de probabilidad para predecir la ocurrencia de fallas en sistemas, con el fin de establecer requisitos de confiabilidad y realizar análisis que aseguren que los sistemas cumplan con dichos requisitos. Algunas herramientas clave de la ingeniería de confiabilidad incluyen el modelado de confiabilidad, el análisis de modos de falla y efectos, y la simulación de confiabilidad. La ingenier
El documento describe la importancia de la gestión de cambios (MOC) para identificar y controlar riesgos asociados con cambios en procesos, equipos u otras áreas. Los estudios muestran que un sistema MOC efectivo reduce las lesiones graves que ocurren durante actividades no rutinarias, modificaciones, mantenimiento y otras situaciones de cambio. El documento proporciona ejemplos de cómo varias organizaciones han implementado sistemas MOC exitosos para mejorar la seguridad.
El análisis de modo y efecto de falla (AMEF) es una técnica para identificar posibles fallas en el diseño de productos y procesos de manufactura. El AMEF evalúa los modos en que podrían fallar los componentes, los efectos de las fallas, las causas subyacentes y los controles existentes. El objetivo es establecer controles que prevengan defectos y aseguren la calidad y seguridad del producto.
Gestión de mantenimiento sandvik del perú s.a.edgarvel
Este documento resume los conceptos clave de la gestión de mantenimiento en Sandvik del Perú S.A. Explica que la gestión de mantenimiento ha evolucionado debido a factores como la mecanización, nuevas tecnologías y un enfoque organizacional diferente. También describe los indicadores clave como disponibilidad, tiempo promedio entre fallas y tiempo promedio por reparación que son usados para medir la efectividad del mantenimiento. Finalmente, presenta las herramientas de software utilizadas para programar, registrar y dar seguimiento al mantenimiento
El documento describe varios enfoques para el mantenimiento de equipos, incluyendo Mantenimiento Basado en Condición, Mantenimiento Productivo Total, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Optimización de Mantenimiento Planeado, Optimización Integral del Mantenimiento, y Mantenimiento Centrado al Negocio. Cada enfoque se enfoca en mejorar la efectividad, eficiencia y confiabilidad del mantenimiento de equipos.
Este documento presenta una descripción general de varias técnicas para mejorar procesos y productos, incluyendo AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos), Benchmarketing, Reingeniería e Implementación de la Reingeniería. El AMFE implica identificar posibles fallos, sus causas y efectos para prevenirlos. El Benchmarketing consiste en medir el rendimiento de una empresa comparándolo con la competencia. La Reingeniería implica revisar y rediseñar radicalmente los procesos para mejorar la calidad, rapidez y cost
ANALISIS DE FALLAS FMEA (Failure Mode Effect Analysis)M M
Este documento describe el análisis de fallas (FMEA) y su aplicación para analizar fallas potenciales en la prestación de servicios. Explica las etapas del análisis, que incluyen la preparación y aplicación de la herramienta, así como los 7 pasos del proceso: 1) determinar las funciones de los procesos, 2) identificar casos potenciales de falla, 3) determinar efectos de las fallas, 4) identificar causas, 5) establecer controles, 6) calcular riesgos, y 7) desarrollar
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad “MCC” Mantenimiento Productivo Total ...julio19198
Este documento presenta información sobre dos enfoques de mantenimiento: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) y Mantenimiento Productivo Total (TPM). El MCC se originó en la industria aeronáutica en los años 1950 y se enfoca en identificar estrategias efectivas de mantenimiento para garantizar el cumplimiento de los estándares de producción. El TPM surgió en Japón y busca eliminar pérdidas relacionadas con paros, calidad y costos en los procesos de producción industrial. Ambos enfoques tienen el objetivo de
El documento presenta información sobre el control de instalaciones y máquinas, incluyendo definiciones de diferentes tipos de tiempo como tiempo máximo, utilizable, inactivo, accesorio y muerto. También describe el concepto de mantenimiento, los tipos de mantenimiento como preventivo, correctivo y predictivo, y los diferentes enfoques dentro del mantenimiento preventivo como periódico, analítico, progresivo y técnico. Finalmente, ofrece detalles sobre el cálculo de índices relacionados con la utilización y eficiencia de las máquinas.
El documento describe los pasos para recolectar datos sobre el mantenimiento y fallas de equipos. Incluye técnicas como entrevistas y encuestas para obtener información, así como detalles sobre operaciones de mantenimiento, tipos de datos e información recopilada, códigos de fallas, listas de inspección y caracterización de fallas.
El documento describe la evolución del mantenimiento desde enfoques reactivos y preventivos hacia enfoques más proactivos, predictivos y centrados en la confiabilidad. Explica que el objetivo del mantenimiento ha cambiado de preservar sólo el activo físico a preservar también su función para evitar las consecuencias de fallas.
Presentación recopilación de datos de operación de mantenimiento y fallas en ...Luiggy A. Pino L.
Este documento trata sobre el mantenimiento mecánico. Explica que un buen plan de mantenimiento aumenta la vida útil de los equipos y reduce costos. Define diferentes tipos de mantenimiento como correctivo, preventivo, predictivo y rutinario. También describe conceptos clave relacionados con el mantenimiento como sistemas productivos, objetivos, políticas y trabajos de mantenimiento.
Este documento presenta varias metodologías y herramientas para el análisis de confiabilidad operacional de equipos. Introduce conceptos como el análisis de causa raíz utilizando árboles lógicos y de eventos, el método Kepner-Tregoe, los 5 porqués, el diagrama de Ishikawa y el análisis HAZOP. Además, explica métodos como el FMECA, el enfoque meta-pregunta-métrica y el análisis del costo del ciclo de vida
Este documento describe el proceso de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). El RCM es un proceso que se usa para determinar las acciones necesarias para garantizar que un sistema continúe funcionando según lo deseado. El proceso se enfoca en entender las funciones del sistema para mantener su desempeño. Ofrece beneficios como mayor seguridad, eficiencia operacional y costos de mantenimiento reducidos.
El documento describe el análisis de causa raíz como una herramienta para mejorar la confiabilidad operacional. El análisis de causa raíz identifica las causas subyacentes de fallas recurrentes a través de un enfoque sistemático y disciplinado. Al eliminar las causas raíces, se pueden reducir los riesgos, mejorar la eficiencia de los procesos y reducir los costos de reparación. El documento luego explica cómo aplicar el análisis de causa raíz para identificar las deficiencias organiz
Este documento describe el análisis de causa raíz (ACR) como una herramienta para identificar las causas fundamentales que conducen a fallas recurrentes. Explica que el ACR implica un proceso sistemático de cuatro etapas: 1) definir el problema, 2) analizar el problema para identificar las causas raíz, 3) identificar soluciones efectivas, y 4) implementar las soluciones. El ACR es útil para reducir fallas, costos y mejorar la confiabilidad identificando las verdaderas causas en lugar
Este documento presenta una introducción a los conceptos generales de gestión de mantenimiento y análisis de causa raíz. Explica que el análisis de causa raíz es un método para identificar las causas subyacentes de los problemas con el fin de prevenir su reocurrencia. También describe los diferentes tipos de fallas que pueden ocurrir en máquinas y equipos, así como los estados nominales y reales de estos. Finalmente, resume las cinco escuelas principales de análisis de causa raíz según su origen
El documento presenta el método de Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), utilizado para identificar y analizar potenciales desviaciones o fallos en procesos o productos, principalmente en la fase de diseño. El AMFE es un método cualitativo que permite sistematizar el estudio de un proceso/producto identificando puntos de fallo potenciales y elaborando planes de acción para minimizar riesgos. El documento define conceptos clave como cliente, producto, seguridad de funcionamiento, detectabilidad, frecuencia, gravedad e
El documento describe el enfoque de Mejora de la Confiabilidad Operacional (MCO) desarrollado en el Reino Unido para mejorar las prácticas de mantenimiento y operaciones considerando factores como la confiabilidad humana, de procesos, de equipos y su mantenibilidad. El MCO utiliza técnicas de diagnóstico, control y optimización para mejorar estos cuatro sectores, logrando resultados impresionantes en industrias como generación eléctrica al implementar enfoques como el Mantenimiento Centrado en la Confiabil
Este documento describe los componentes clave de un programa de mantenimiento preventivo exitoso, incluida la estructura organizacional requerida, el análisis de operaciones y requisitos, el diseño del sistema de mantenimiento, la implementación del plan, la medición y evaluación, y el refinamiento continuo. También presenta un modelo óptimo de operación con metas como maximizar la efectividad al menor costo posible a través de la conservación, confiabilidad, mantenibilidad y diseño.
Este documento proporciona una introducción al análisis de modos y efectos de falla (FMEA). Explica que el FMEA es un método para identificar posibles fallas en el diseño o funcionamiento de un producto o proceso. Detalla los diferentes tipos de FMEA y las etapas típicas del proceso de FMEA. Finalmente, destaca que el FMEA es una herramienta útil para mejorar la confiabilidad al identificar y mitigar posibles fallas de manera temprana.
El documento presenta una introducción al control de operaciones mineras. Explica la importancia del control para el éxito de las empresas y proyectos. Detalla los objetivos de dar a entender conceptos como la importancia del control, los elementos y procesos de control, y su aplicación a la administración de proyectos mineros. Finalmente, incluye un índice de los capítulos a desarrollar sobre estas temáticas.
1) El documento habla sobre el Análisis del Modo y Efecto de Falla (AMEF), una metodología para evaluar las posibles formas en que pueden fallar sistemas, diseños, procesos y servicios. 2) El AMEF estima la ocurrencia, severidad y detección de cada falla potencial o conocida para identificar acciones correctivas. 3) El objetivo del AMEF es minimizar la probabilidad o efecto de las fallas para mejorar la calidad, confiabilidad y seguridad.
Este documento describe el uso del análisis de modos de falla, efectos y criticidad (AMFEC o FMECA, por sus siglas en inglés) para la planeación del mantenimiento basado en criterios de riesgo y confiabilidad. El AMFEC identifica los modos en los que los equipos pueden fallar, los efectos de las fallas y la criticidad de los riesgos asociados. Esto permite enfocar las tareas de mantenimiento en los modos de falla que representan los mayores riesgos. El documento ilustra la aplicación del AM
Este documento presenta la aplicación de un análisis de modos de falla, efectos y criticidad (AMFEC o FMECA) para una planta endulzadora de gas con el objetivo de identificar los modos de falla que representan el mayor riesgo y así seleccionar las mejores tareas de mantenimiento. El análisis incluyó la definición del contexto operativo, análisis funcional, identificación de modos de falla, efectos de las fallas, jerarquización de riesgos y recomendaciones de mantenimiento. El
El documento presenta información sobre el Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF). Explica que el AMEF es una metodología analítica utilizada para identificar problemas potenciales durante el desarrollo de productos y procesos. Detalla los tipos de AMEF, como los de sistemas, subsistemas y componentes, y los lineamientos para su elaboración, como dar prioridad a elementos críticos o de seguridad. También describe los pasos del proceso de AMEF, que incluyen identificar el equipo, el alc
Este documento presenta dos métodos para la evaluación integral de riesgos: el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) y el Método de Análisis Funcional de Operatividad (HAZOP). El AMFE identifica los fallos potenciales y sus causas para diseñar un sistema preventivo, mientras que el HAZOP identifica riesgos evaluando las posibles desviaciones en las variables de proceso. El documento explica detalladamente los objetivos, procedimientos y pasos para aplicar estos métodos de manera efectiva en la evaluación de
Este documento describe los pasos para realizar un análisis de criticidad de los equipos en una planta desmotadora de algodón. Explica conceptos clave como frecuencia de falla, consecuencias e impacto total. Detalla la metodología, incluyendo definir el nivel de análisis, estimar la frecuencia y consecuencias de las fallas, calcular la criticidad usando una matriz, analizar los resultados y establecer un sistema de seguimiento. Luego, aplica esta metodología al análisis de la maquinaria de una planta desmot
El documento describe varios métodos para la evaluación de riesgos en el trabajo, incluyendo el Análisis del Árbol de Fallas, el Análisis del Modo y Efecto de Fallas, el Análisis funcional de operatividad, y el Análisis preliminar. Cada método tiene un objetivo diferente como identificar fallas potenciales, evaluar los efectos de las fallas, analizar desviaciones en variables de proceso, y establecer controles para reducir riesgos. La evaluación de riesgos es fundamental para cualquier sistema de prevención y perm
Este documento describe los métodos de análisis de causa raíz (ACR) y análisis de modo y efecto de falla (PM) para identificar las causas de fallas en procesos. El ACR utiliza un enfoque disciplinado para determinar las causas físicas, humanas y latentes de incidentes, mientras que el PM estudia los mecanismos que producen anomalías. Ambos métodos buscan implementar acciones correctivas para mejorar la seguridad, confiabilidad y reducir costos. El documento también discute la relación entre A
ESPERAMOS QUE ESTA INFOGRAFÍA SEA UNA HERRAMIENTA ÚTIL Y EDUCATIVA QUE INSPIRE A MÁS PERSONAS A ADENTRARSE EN EL APASIONANTE CAMPO DE LA INGENIERÍA CIVIŁ. ¡ACOMPAÑANOS EN ESTE VIAJE DE APRENDIZAJE Y DESCUBRIMIENTO
La energía radiante es una forma de energía que
se transmite en forma de ondas
electromagnéticas esta energía se propaga a
través del vacío y de ciertos medios materiales y
es fundamental en una variedad naturales y
tecnológicos
1. Carolina Altmann – El Análisis de Causa Raíz como herramienta en la mejora de la Confiabilidad 1
El Análisis de Causa Raíz, como herramienta en
la mejora de la Confiabilidad
Autora:
Carolina Altmann
El presente trabajo presenta la importancia del análisis de Causa Raíz (RCA) como
herramienta para la mejora de la Confiabilidad, a la hora de llevar adelante una
Estrategia de Mantenimiento Proactivo.
Frente a un caso particular de un sistema complejo, tal como un equipo de barrido
mecánico diesel-hidráulico montado sobre un camión simple, el cual presentaba
muy baja Confiabilidad Operacional (CO), se mostrará como aplicando el análisis
de Causa Raíz, se logró aumentar la Confiabilidad.
1. Confiabilidad Operacional
1.1 Confiabilidad y Mantenimiento Proactivo
La función del Mantenimiento es asegurar que todo Activo Físico continúe
desempeñando las funciones deseadas.
El objetivo del Mantenimiento es asegurar la competitividad de la Empresa,
asegurando niveles adecuados de confiabilidad y disponibilidad, al mismo tiempo
que garantiza los niveles de calidad, de seguridad y de medio ambiente requeridos.
La Confiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo opere bajo las
condiciones preestablecidas sin sufrir fallas.
La filosofía del Mantenimiento Proactivo conduce a detectar y eliminar las causas
que originan fallas en la maquinaria, en esa medida el análisis de Causa Raíz
permitirá descubrir el evento indeseable o causa raíz que ocasiona la falla. Al
eliminarlo no sólo se aumenta la confiabilidad, la seguridad y por lo tanto la
disponibilidad, sino también se aumenta la eficiencia y productividad de
Operaciones y de la Empresa, al mismo tiempo que se disminuyen los costos de
Mantenimiento.
1.2 Análisis de Modos de falla y sus Efectos (FMEA)
La definición de la función deseada de un Activo, define los objetivos de
Mantenimiento respecto del mismo.
Un modo de falla es un evento que causa una falla funcional o pérdida de función.
Una vez que se ha identificado el modo de falla, hay que analizar qué pasa cuando
ocurre, es decir las consecuencias en el activo y decir qué se hace para anticipar y
prevenir, corregir o detectar la falla o rediseñar el equipo.
Diferentes modos de falla pueden generar iguales síntomas.
2. Carolina Altmann – El Análisis de Causa Raíz como herramienta en la mejora de la Confiabilidad 2
Los modos de falla pueden ser causados por:
Desgaste y deterioro
Errores humanos
Problemas de diseño
El FMEA permite seleccionar la apropiada estrategia de Gerenciamiento de Fallas.
Tal como lo señala Moubray en su libro RCM2, existen 6 patrones de falla en la
maquinaria actual.
A continuación está graficada la probabilidad de falla en función de la edad
operacional. En los casos A, B y C se observa que la probabilidad de falla aumenta
con la edad operacional, éste comportamiento es consecuencia del desgaste y más
común en componentes que están en contacto directo con algún material o fluido.
En cambio los patrones D, E, y F no presentan relación entre la confiabilidad y la
edad operacional
Figura Nº 1. Patrones de falla, según Moubray
Las consecuencias de falla describen lo que pasa cuando ocurre un modo de falla,
el objetivo de éste análisis es establecer si es necesario realizar un Mantenimiento
Proactivo, dependiendo de las consecuencias operacionales o de Seguridad que
tenga el modo de falla.
2. Confiabilidad Operacional
Se entiende por Confiabilidad Operacional (CO), a la capacidad de una Instalación
o un sistema integrado por: procesos, tecnología, y gente para cumplir su función
dentro de los límites de diseño y bajo un contexto operacional específico.
El concepto de Confiabilidad Operacional lleva implícito un enfoque sistémico
basado en el conocimiento para la eliminación de las causas de falla, tanto
humanas, como de equipos, como de procedimientos, para poder eliminar los
actores de baja confiabilidad que afectan a los procesos críticos y la rentabilidad
total de la Empresa.
A la izquierda se
encuentran graficados
los patrones de falla
relacionados con la
edad
A la izquierda se
encuentran graficados
los patrones que no
presentan relación
entre la Confiabilidad y
la edad operacional.
3. Carolina Altmann – El Análisis de Causa Raíz como herramienta en la mejora de la Confiabilidad 3
La Confiabilidad Operacional depende de los siguientes factores:
Confiabilidad Humana
Se requiere de un alto Compromiso de la Gerencia para liderar los procesos de
capacitación, motivación e incentivación de los equipos de trabajo, generación
de nuevas actitudes, seguridad, desarrollo y reconocimiento, para lograr un alto
involucramiento de los talentos humanos.
Confiabilidad de los Procesos
Implica la operación de equipos entre parámetros, o por debajo de la capacidad
de diseño, es decir sin generar sobrecarga a los equipos, y el correcto
entendimiento de los procesos y procedimientos.
Mantenibilidad de equipos
Es decir la probabilidad de que un equipo pueda ser restaurado a su estado
operacional en un período de tiempo determinado.
Depende de la fase de diseño de los equipos (Confiabilidad inherente de
diseño), de la confiabilidad de los equipos de trabajo. Se puede medir a través
del indicador TMPR: Tiempo Medio Para Reparar.
Confiabilidad de equipos
Determinada por las Estrategias de Mantenimiento, la efectividad del
Mantenimiento.
Se puede medir a través del indicador TMEF: Tiempo Medio Entre Fallas.
Figura Nº 2. Factores que determinan la Confiabilidad Operacional
El enfoque de la cultura de la Confiabilidad Operacional permitirá entre otras cosas:
Solución de problemas recurrentes en equipos e instalaciones, que afectan
los costos y la efectividad de Operaciones
Determinación de tareas que permitan minimizar los riesgos de los
procesos, equipos, y medio ambiente.
Para poder implementar una mejora sostenida, se debe aplicar el ciclo de Control
para el mejoramiento, el aseguramiento de la calidad y mejora continúa, el cual se
basa en el ciclo de control.
Para poder mejorar la
Confiabilidad Operacional,
es necesario el análisis de
éstos 4 parámetros. Se
debe actuar sobre éstos
para poder lograr un
mejoramiento en la
Confiabilidad a largo plazo.
4. Carolina Altmann – El Análisis de Causa Raíz como herramienta en la mejora de la Confiabilidad 4
Figura Nª 3. Sistema de Administración
Para llevar adelante un proceso de mejoramiento, primero se debe evaluar la
situación particular, planificar las acciones a seguir, plantear los objetivos, y
establecer los indicadores adecuados mediante los cuales se realizará el control y
seguimiento. En base al grado de cumplimiento de los objetivos se tendrán que
realizar las acciones correctivas necesarias para poder alcanzarlos y generar la
mejora continúa.
3. Introducción al Análisis de Causa Raíz
Cuando ocurre una falla, ésta se percibe a través de ciertas manifestaciones o
síntomas, no así la causa de falla. Esto lleva en muchas oportunidades a actuar
sobre las consecuencias y no sobre la raíz del problema, de modo que la falla
vuelve a repetirse una y otra vez.
A mayor complejidad del sistema, habrá mayor dificultad en localizar el origen o raíz
de la falla. Identificar la causa raíz es fundamental, pero sólo de por sí, no resuelve
el problema, para ello habrá que estudiar distintas acciones correctivas.
El Análisis de Causa Raíz es una herramienta utilizada para identificar causa de
falla, de manera de evitar sus consecuencias
Un análisis más profundo es mejor para ayudar a comprender los eventos y
mecanismos que actuaron como raíz del problema, los cuales se pueden clasificar
de la siguiente forma:
Análisis de falla de componentes (CFA), la cual implica el estudio de las
piezas dañadas.
Investigación de Causa de Raíz (RCI), ésta herramienta incluye a la anterior,
e investiga las causas físicas.
Análisis de Causa Raíz (RCA), ésta herramienta incluye a los dos
anteriores, y estudia además el error humano.
Para realizar el Análisis de Causa Raíz a fondo, se debe ir más allá de los
componentes físicos de la falla o raíces físicas y analizar las acciones humanas o
raíces humanas que desataron la cadena causa –efecto que llevó a la causa física,
lo cual implica analizar por qué hicieron eso, si debido a procedimientos incorrectos,
a especificaciones equivocadas o a falta de capacitación, lo cual puede sacar a la
luz raíces latentes, es decir deficiencias en el gerenciamiento, que de no corregirse,
pueden hacer que la falla se repita nuevamente.
Planear la actividad que
determina que es lo que se
debería hacer, cual son los
Objetivos y cómo se pueden
alcanzar
Ejecución, es decir
transformar los procesos
actuales con el fin de
mejorar el desempeño de
acuerdo a lo planeado.
Controlar el grado de
cumplimiento de las
actividades planeadas y
metas de desempeño
Planear, realizar los ajustes
necesarios a los
procedimientos
5. Carolina Altmann – El Análisis de Causa Raíz como herramienta en la mejora de la Confiabilidad 5
El Análisis de Causa Raíz (RCA) tiene distintas aplicaciones, que van incluso más
allá del Mantenimiento:
Análisis de Fallas, para encontrar fallas complejas en equipos o procesos
críticos, lo cual es una aplicación reactiva
Análisis de Fallas recurrentes de equipos o procesos críticos, lo cual es una
aplicación Proactiva.
Análisis de Modos de Falla y sus Efectos (FMEA), el cual se utiliza también
en el RCM2.
Análisis de errores humanos, en el proceso de diseño y aplicación de
procedimientos.
Análisis de accidentes e incidentes, en sistemas de Gestión de Seguridad y
Salud Ocupacional (SySO).
El análisis de Causa Raíz es un proceso de deducciones lógicas que permite
graficar las relaciones causa-efecto que nos conducen a descubrir el evento
indeseable o causa raíz, preguntándonos:
¿cómo? es la forma que puede ocurrir una falla
¿por qué? o cuales son las causas de la misma
Los hechos deben respaldarse mediante observación directa, documentación y
deducciones científicas.
Se utilizan gran variedad de técnicas y su selección depende del tipo de problema y
datos disponibles:
Análisis causa-efecto
Árbol de fallo
Diagrama de espina de pescado
Software de RCA que ayudan a la construcción del árbol de fallos y a la
documentación del proceso
Los beneficios de la aplicación de ésta poderosa herramienta son:
Reducción del número de incidentes o fallas
Aumento de la Confiabilidad y Seguridad
Disminución de los costos de Mantenimiento
Aumento de la Eficiencia y la Productividad
4. Caso Particular: Equipo de Barrido Mecánico
Caso particular: equipo para barrido mecánico diesel-hidráulico montado sobre un
camión simple con relativamente muy poco tiempo de utilización, sin redundancia,
es decir un equipo crítico, desde el punto de vista del impacto operacional y el
Servicio al Cliente
Este equipo presentaba desde que comenzó a operar muy baja Confiabilidad:
Gran cantidad de fallas
Fallas repetitivas
Reparaciones de emergencia
Bajo rendimiento
Mala operación
6. Carolina Altmann – El Análisis de Causa Raíz como herramienta en la mejora de la Confiabilidad 6
Desde el momento de asumir la Responsabilidad del Mantenimiento de la flota, se
detectó la importante necesidad de una mejora en la Confiabilidad Operacional de
éste equipo.
En ésta medida, se comenzó a utilizar el Análisis de Causa Raíz para encontrar las
causas de los principales problemas que presentaba el equipo, de manera de
mejorar la Confiabilidad.
A continuación se detallan los tres casos más representativos de los estudios que
se llevaron a cabo.
4.1 Falla en Embrague centrífugo: Fractura de zapata y perno
de la misma
Figura Nº 4. Esquema de accionamiento de turbina de aspiración
A continuación se observa el árbol de fallos de una falla registrada en el embrague
centrífugo que acopla la caja de transferencia con el motor diesel, a través éste
análisis se pudo detectar que la rotura del perno de la zapata (falla primaria)
ocasionó a su vez la rotura de la zapata (falla secundaria) y concluir que la falla fue
causada por un acordamiento inadecuado en el perno (causa física), el cual actuó
como concentrador de tensiones, causando la fisura que ocasionó la fractura del
perno.
La causa raíz es una falla de diseño en el perno. La solución encontrada e
implementada fue la reparación de la zapata y la fabricación de pernos con un radio
de acordamiento adecuado.
Esquema del conjunto
motor auxiliar-
transmisión mecánica
que comanda la turbina
de aspiración.
El motor tiene acoplada a
través de un embrague
centrífugo una caja de
transferencia (ejes
paralelos), la cual
transmite la potencia a
través de un cardán a
una caja escuadra (ejes
perpendiculares) donde
acopla una turbina de
aspiración.
7. Carolina Altmann – El Análisis de Causa Raíz como herramienta en la mejora de la Confiabilidad 7
Falla en
embrague
centrífugo
Falla en zapata
de embrague
centrífugo
Fractura de
perno de zapata
de embrague
Corrosión Fatiga
Fatiga por
corrosión
Desgaste Sobrecarga Cómo
pasó?
Superficial
Acordamiento
inadecuado en
balona de
perno
Cómo
pasó?
Por qué?
Vibración Impacto
Fisura Cómo
pasó?
4.2 Desgaste acelerado en interior de Tolva
La tolva es la caja donde se depositan los residuos aspirados provenientes del
barrido, en ésta medida durante la operación la superficie interior está en contacto
continúo con elementos abrasivos y agua.
Con tan sólo 5 meses de operación, la tolva ya presentaba desgaste excesivo y
avanzada corrosión en su interior, con una pérdida visible de espesor de pared.
En ésta medida, por un lado se inició un reclamo al fabricante, ya que el equipo se
encontraba aún dentro del período de garantía, al mismo tiempo que se decidió
utilizar el Análisis de Causa Raíz como herramienta proactiva, para determinar las
causas del deterioro acelerado que presentaba el interior de la tolva del equipo, de
manera de prevenir una falla por pérdida de espesor, así como también para
extender la vida en servicio de la tolva.
A continuación se puede apreciar el árbol de fallas que se utilizó para el análisis de
la problemática.
8. Carolina Altmann – El Análisis de Causa Raíz como herramienta en la mejora de la Confiabilidad 8
Luego de aplicar el análisis se encontró que la raíz física, era una falla de diseño y
de la calidad en el recubrimiento utilizado por el fabricante en el interior de la tolva,
ya que no poseía las características necesarias de resistencia a la abrasión,
además presentaba una falla de calidad en la aplicación de la pintura, así como
también en la preparación de la superficie.
A su vez, la investigación relativa a las posibles raíces humanas arrojó que el
operador no estaba cumpliendo con el procedimiento de operación y no utilizaba el
sistema de riego que dispone la máquina para humedecer el polvo en el momento
de la aspiración. De manera que la raíz humana era el incumplimiento de los
procedimientos.
Por otro lado, después de reiterados reclamos, el fabricante no asumió la
responsabilidad del mismo, pero recomendó utilizar durante la operación agua
dentro de la tolva para disminuir la turbulencia, lo cual no estaba especificado ni en
el Manual de Operación, ni había sido informado con anterioridad. De ésta manera
encontramos una raíz latente al no tener procedimientos de operación
adecuados, por falta de información del fabricante.
La solución estudiada e implementada fue:
Estudio y selección de un recubrimiento epoxy resistente a la abrasión,
preparación de la superficie y aplicación del recubrimiento de manera de
lograr un espesor adecuado.
Revisión de procedimientos de operación
Capacitación al operador.
Desgaste acelerado
en el interior de la
tolva
Corrosión Desgaste
Esfuerzos de
contacto
Erosión
Cómo se
produce?
Corrosión
Pérdida de espesor
Recubrimiento
interior inadecuado
Por qué?
9. Carolina Altmann – El Análisis de Causa Raíz como herramienta en la mejora de la Confiabilidad 9
La aplicación de ésta solución permitió la operación del equipo por doce meses sin
generar deterioro y pérdida de espesor en las paredes de la tolva. Luego de éste
período se detectaron zonas puntuales con desgaste y por lo que programó y
realizó un mantenimiento del recubrimiento.
La aplicación y mantenimiento por condición del recubrimiento interior permitirá a lo
largo del Ciclo de Vida de la barredora, una extensión de la vida en servicio de la
tolva.
4.3 Desgaste acelerado de la turbina de aspiración
Es importante mencionar éste ejemplo, porque de alguna manera está relacionado
con el anterior.
Como ya se mencionó anteriormente la turbina de aspiración es la que genera
depresión dentro de la tolva, para que se pueda aspirar la suciedad. Para su
protección, la tolva tiene instaladas una rejillas en el ducto de la turbina, pero no
son suficientes para impedir el contacto con elementos muy abrasivos, tales como
tierra y arena fina.
En ésta medida la misma raíz humana de falta en el incumplimiento del
procedimiento que indicaba la utilización del sistema de riego, también afectaba la
turbina acelerando el proceso de desgaste natural de la misma.
Por otra parte también se estudió e implementó una acción de mejora para extender
la vida en servicio de la turbina, que implicó la utilización de recubrimiento duro en
la superficie de los alabes. Combinando ambas medidas se extendió la vida en
servicio de la turbina de un promedio de 300 horas, es decir a más del doble.
La identificación de la causa raíz del problema, es sólo la primer parte de la
resolución de problemas, la segunda pero no menos importante es el estudio e
implementación de las acciones correctivas.
5. Beneficios de la Utilización del Análisis de Causa Raíz
El Análisis de Causa Raíz, se aplicó para la solución de los principales problemas:
fallas repetitivas y problemas complejos, tal como se puede apreciar en el siguiente
cuadro.
Algunas de las fallas implicaron problemas de diseño, los cuales afectan a la
Confiabilidad inherente del equipo y por lo tanto a la Confiabilidad Operacional,
mientras que otros estaban relacionados con problemas de mala operación y falta
de involucramiento es decir con la Confiabilidad humana, la cual también afecta la
Confiabilidad Operacional, y por último en ciertos aspectos algunas fallas estuvieron
relacionadas con la Confiabilidad del Proceso, en la medida que faltaba información
de parte del fabricante sobre la correcta operación, en el caso de los cuidados
especiales con la tolva, y con respecto al correcto entendimiento de los
procedimientos por parte del operador.
Mediante la aplicación del Análisis de Causa Raíz, se analizan las distintas raíces
físicas, humanas y latentes, es decir se investiga sobre los distintos factores que
afectan la Confiabilidad Operacional, por lo tanto al proponer, evaluar e
implementar acciones correctivas o soluciones, se va a estar mejorando la
Confiabilidad Operacional.
10. Carolina Altmann – El Análisis de Causa Raíz como herramienta en la mejora de la Confiabilidad 10
Causas
Problema Causa física Causa humana Causa latentes Causa Raíz Soluciones
Falla en
embrague
centrífugo
Fractura de
perno No No Falla diseño
• Mejora de diseño de
pernos
Desgaste
acelerado en
turbina Abrasión Mala operación No
Incumplimiento de
procedimientos
• Revisión de
procedimientos.
• Capacitación del
operador.
Desgaste
acelerador en
interior de tolva
Recubrimiento
inadecuado
Incumplimiento de
procedimientos
Falta de
información por
parte del
fabricante
• Falla de diseño
• Incumplimiento
de
procedimientos
• Revisión de
procedimientos.
• Capacitación del
operador.
• Aplicación y
Mantenimiento de
recubrimiento
adecuado
Falla de caja
de
transferencia
Sobrecarga de
rodamientos.
Desalineación
entre el
volante y el
embrague No No Falla diseño
Luego de reiterados
reclamos, la fabrica envía
Técnico en garantía que
modifica el centrado del
volante con el embrague
y sustituye caja completa
Falla en
arranque de
motor auxiliar Sobrecarga
El chofer se
queda sin
combustible, y
continúa
exigiendo al
arranque
Tanque auxiliar
con escasa
capacidad para la
operación diaria
Incumplimiento de
procedimientos
• Revisión de
procedimientos.
• Capacitación del
operador
Como indicadores de control de Gestión, se utilizaron entre otros, la disponibilidad y
la Confiabilidad, medida como el Tiempo Medio entre Fallas.
Tal como se puede apreciar en la evaluación de los indicadores a partir del mes 1,
hay una tendencia creciente en la disponibilidad, los picos de menor valor
corresponden a paradas programadas de reparación.
Con respecto al Tiempo Medio entre Fallas, tanto se observa una tendencia
creciente, el valor acumulado pasó de 33 horas en el mes 1, a 84 horas en el mes
16, lo cual representa una extensión del TMEF de 255%, al mismo tiempo que el
Tiempo entre fallas o TMEF fallas relativo alcanzó valores de 569 horas, tras no
registrarse fallas en más de 2 meses, lo cual representa importantísimo aumento de
la Confiabilidad, reflejado en una extensión del TMEF relativo de 1720%.
11. Carolina Altmann – El Análisis de Causa Raíz como herramienta en la mejora de la Confiabilidad 11
Figura Nº 6. Evolución de la disponibilidad relativa y acumulada mensual del equipo
Figura Nº 7. Evolución del Tiempo medio entre Fallas relativo y acumulado mensual del equipo.
6. Conclusiones
Al detectar una situación de baja Confiabilidad Operacional, se está frente a una
situación con gran potencial de mejora, si se analizan los distintos factores que
afectan a la misma. Frente al caso particular del equipo de barrido, el Análisis de
Causa Raíz fue aplicado en gran cantidad de fallas y fueron encontradas, tal como
se mencionó anteriormente, raíces físicas, raíces humanas y raíces latentes. El
RCA fue aplicado tanto en forma reactiva frente a fallas complejas, como en forma
preactiva para fallas repetitivas.
El enfoque de la Cultura de la Confiabilidad (CO), combinado con la aplicación del
Análisis de Causa Raíz (RCA), permite encontrar la causa raíz del problema,
analizando las:
Raíces físicas, las cuales están relacionadas con la Confiabilidad y
Mantenibilidad del equipo.
Raíces humanas las cuales están relacionadas con la Confiabilidad Humana
Raíces latentes las cuales están relacionadas con la Confiabilidad del
Proceso
Al aplicar Análisis de Causa Raíz se estarán analizando los distintos factores que
afectan la Confiabilidad Operacional, al encontrar la causa raíz, se podrán estudiar
e implementar soluciones que permitirán lograr:
Aumentar la Confiabilidad de los equipos
Aumentar la Seguridad de las personas e instalaciones.
Evolución de la Disponibilidad
86,7%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Mes
Disponibilidad Disp Acumulada
Evolución del Tiempo Medio Entre Fallas TMEF
569
33
84
0
100
200
300
400
500
600
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Mes
Horas
TPF TMEF acumulado
12. Carolina Altmann – El Análisis de Causa Raíz como herramienta en la mejora de la Confiabilidad 12
Aumentar la Disponibilidad, como consecuencia del aumento de las dos
primeras
Aumentar la Productividad de Operaciones, al reducir el número de
interrupciones no programadas
Disminuir los costos de Mantenimiento, al disminuir las fallas ocasionales y
repetitivas
Extender la vida en servicios de los componentes, al identificar causas
latentes relacionadas con operación fuera de los límites de diseño,
sobrecarga sostenida, etc.
Todo lo anterior demuestra que la Herramienta de Análisis de Causa Raíz, es una
herramienta muy útil y poderosa en la mejora de la Confiabilidad.
Bibliografía
• Administración Moderna de Mantenimiento – Lourival Tavares
• Modelos Mixtos de Confiabilidad – Luis Améndola.
• ¿Qué es la Confiabilidad Operacional?, Bernardo Duran. Revista Club de
Mantenimiento, Nº 2.
• RCM 2 – J.M Moubray
La autora
Carolina Altmann
Especialista en Mantenimiento, cuenta con más de 8 años de experiencia en la
Gestión de Mantenimiento de Flotas de Maquinaria Pesada.
Ha realizado varios seminarios de especialización en Mantenimiento, tales como:
Indices de Mantenimiento, Auditorias de Mantenimiento, Lubricantes y lubricación,
Sistemas de Filtración, Jornadas de Ensayos No Destructivos, Seminario de
Mantenimiento Proactivo y Análisis de aceite, OIM: Organización Integral del
Mantenimiento, Fundamentos de la Inspección de Soldaduras, así como también ha
participado del Taller de Seguridad y Salud Ocupacional en los Puertos.
Expositora del 1er
Congreso Uruguayo de Mantenimiento, Gestión de Activos y
Confiabilidad, Abr-05
Expositora del 2do
Congreso Uruguayo de Mantenimiento, Gestión de Activos y
Confiabilidad, Ago-06.
Expositora invitada del XVI Congreso Chileno de Ingeniería de Mantenimiento, Dic-
06.
Autora de trabajos técnicos publicados en www.aceim.org, www.asboman.com,
www.uruman.org, www.mantenimientomundial.com,
Se ha desempeñado como Asistente Técnico y como Responsable de
Mantenimiento de importantes Empresas en el Uruguay.
Actualmente es Responsable de Planificación y Control de Mantenimiento en la
Empresa Móvil Uno.
Miembro de la Comisión Directiva de URUMAN
Coordinadora Regional del COPIMAN, desde Nov-04
Email: caltmann@adinet.com.uy
Cel: + (598) 99 798 732