Topicos de Calidad 7. cap4 AMEF

A. M. E. F .
CAPITULO 4
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE
FALLA (A.M.E.F.)
ING. PLUTARCO SÁNCHEZ DE GANTE TÓPICOS DE CALIDAD
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CAPITULO 4
ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
( A. M. E. F. )
4.1 INTRODUCCIÓN.
La mayor parte de empresas bien administradas están interesadas en la
prevención o al menos en la reducción de riesgo en sus operaciones. Los requerimientos
para el desempeño como el análisis pueden ser muy extensos y demandantes. La
eliminación, el control y reducción de riesgo es un compromiso total de la organización y
a menudo no es responsabilidad del departamento de ingeniería. El paradigma ha
cambiado, el nuevo objetivo es la prevención de los problemas, la eliminación de
pérdidas y el aumento de la confiabilidad.
El objetivo de identificar y/o analizar los riesgos se debe a varias razones, entre la
cuales encontramos: los requerimientos de los clientes, la presión del mercado, las
garantías y costos de servicio, los requerimientos legales, etc. El análisis de riesgo tiene
un propósito fundamental que es el de contestar las siguientes preguntas: ¿qué puede ir
mal?, y si algo va mal, ¿cuál es la probabilidad de que suceda, y cuáles son las
consecuencias?. Para contestar esas preguntas el problema deberá ser examinado
tomando en cuenta si alguien fue lastimado y qué acción fue tomada.
Un estudio del riesgo en forma detallada se presenta en el Apéndice B de este
libro, donde se enfoca la eliminación del riesgo considerando el Análisis del Modo y
Efecto de Falla (AMEF, o por sus siglas en inglés FMEA Failure Mode and Effect
Analysis), que es una metodología específica para evaluar las posibles formas en las que
pueden fallar los sistemas, diseños, procesos y servicios
Para cada falla, potencial o conocida, identificada se realiza una estimación de la
ocurrencia, severidad y detección, y se hace una evaluación de la acción necesaria que
será tomada, planeada o ignorada. Lo importante es minimizar la probabilidad de falla o
minimizar el efecto de falla.
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Por definición el AMEF llega a ser una técnica sistemática que utiliza
conocimientos de ingeniería, técnicas de confiabilidad y desarrollo organizacional.
Además como apoyo utiliza las técnicas de equipos para optimizar los sistemas, diseños,
procesos, productos y /o servicios.
4.2 HISTORIA.
A mediados de los sesentas, se inició su utilización en la Industria Aeroespacial.
1974. La Naval de E. U. crea los estándares A.M.E.F.
1976. El Departamento de Defensa de los Estados Unidos adopta los estándares
de A.M.E.F.
A finales de los 70’s la industria automotriz empezó a usar el A.M.E.F.
A principios de los 80’s, La industria micro-electrónica empezó a aplicar el
A.M.E.F para apoyar en la mejora de “dispositivos de producción de
memoria”
A mediados de los 80’s, la industria automotriz empezó a aplicar A.M.E.F en sus
procesos de manufactura.
1991. La norma ISO-9000 recomienda adoptar el A.M.E.F.
1994. La norma QS-9000 requiere el uso de A.M.E.F.
4.2.1 ANTECEDENTES DE LA METODOLOGÍA.
La complicación de las propuestas siempre depende de la complejidad del
problema como lo define Juran & Gryna 1994. en su libro “Análisis y Planeación de la
Calidad” donde se consideran los siguientes aspectos:
1.- Seguridad. El daño es el más serio de los efectos de una falla.
2.- Efectos sobre el periodo de inactividad. Las preguntas a contestar son:
¿Qué problemas afectan el suministro?,¿Cómo afectan siendo monitoreados?,
¿Qué tipos de pruebas están disponibles?, ¿La prueba es apropiada?, ¿Cómo
se hacen las reparaciones?, ¿Las reparaciones son apropiadas?, ¿Es el
mantenimiento preventivo parte del plan de calidad?, ¿Las reparaciones se
pueden hacer mientras la máquina esta fuera de línea o deberá hacerse
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mientras la máquina esta operando? y ¿La acción correctiva es activamente
persuadida?
3.- Planeación de la reparación. Incluye: tiempo de reparación, mantenibilidad,
costo de reparación, herramientas de reparación, recomendaciones para
cambios en especificaciones en el armado, forma y función. Para estos
problemas se puede considerar: El método “Shingo” (Poka-Yoke) , diseño de
experimentos (DOE “Design of Experiments”), y diseño para la manufactura
(DFM “Design for Manufacturing”).
4.- Acceso. En esta parte se considera el hardware que deberá ser removido para
llegar al componente que falló.
Para llevar a cabo esta metodología hay al menos cuatro prerrequisitos que
deberán ser entendidos como sigue:
1.- No todos los problemas son lo mismo.- No todos los problemas tienen la
misma importancia, este es tal vez el concepto más importante de toda la metodología
del AMEF. Los trabajadores deben reconocer y creer en el principio de Pareto que
plantea algunos vitales como opuestos a muchos triviales.
2.- Deberá conocerse al cliente.- Antes de tomar la responsabilidad de llevar a
cabo un AMEF, es imperativo definir al cliente. Tradicionalmente se define a cliente como
el usuario final, sin embargo, ese enfoque se puede quedar corto y no aplicable al
problema. Un cliente puede ser visto como la operación anterior o posterior, o en muchos
casos el cliente puede ser la operación misma.
La definición de cliente cambia dependiendo de la perspectiva del AMEF. La
definición juega un rol mayor en el direccionamiento de los problemas y sus soluciones.
Como regla general en el diseño de un AMEF (DFMEA), el cliente es visto como el
usuario final, pero en el proceso AMEF (PFMEA), el cliente es visto como la próxima
operación en línea. La próxima operación puede ser o no el cliente final. Después de que
el cliente ha sido definido como cliente externo, intermedio, interno o él mismo, no puede
ser cambiado (al menos para el problema) sin algunas ramificaciones sorpresas.
3.- Deberá conocerse la función.- Es importante que la función, propósito y
objetivo sean conocidos, de otra manera el resultado es una pérdida de tiempo, y los
esfuerzos son dirigidos a redefinir el problema basado en algunas situaciones.
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4.- Estar orientado a la prevención. A menos que la mejora continua sea la fuerza
que maneja el AMEF los esfuerzos que conducen un AMEF serán estáticos. El AMEF
será llevado a cabo para satisfacer los clientes y/o los requerimientos del mercado.
4.3 ¿POR QUÉ LLEVAR A CABO AMEF’s?
La propensión de los administradores e ingenieros para minimizar el riesgo en un
sistema particular, diseño, proceso y/o servicio ha forzado al examen de Ingeniería de
Confiabilidad, no solo para minimizar el riesgo sino también para definirlo. Esos riesgos
pueden ser medidos por la ingeniería de confiabilidad y/o análisis estadísticos.
El control estadístico de proceso (SPC “Statistical Process Control”) es otra
herramienta que provee fuerza para la implementación del AMEF, especialmente para un
AMEF de proceso y servicio. El SPC proporciona información acerca del proceso con
miras a los cambios. Esos cambios son llamados causas comunes y especiales. Desde la
perspectiva del AMEF las causas comunes pueden ser consideradas como fallas que son
el resultado de mecanismos de falla inherentes y que pueden afectar a la población
entera. Inversamente las causas especiales son consideradas como fallas que resultan
de una parte defectuosa y/o problemas de manufactura que pueden afectar una
población relativamente pequeña.
Los requerimientos de los clientes influyen fuertemente en la motivación para el
desempeño del AMEF. Por ejemplo, todas las compañías de automóviles en su estándar
de certificación de proveedores requieren un programa AMEF de sus proveedores. Lo
mismo sucede en otro tipo de industrias como la de semi-conductores, computadoras,
gobierno o aparatos médicos.
Los estándares internacionales como la serie ISO 9000, pueden definir el
programa de documentación en diseño. Por ejemplo, la directiva para la responsabilidad
del producto del EC 1985, estipula que los manufactureros de un producto serán
responsables, a pesar de la falla o negligencia, si una persona es perjudicada o un objeto
es dañado por un defecto o producto defectuoso.
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Otros beneficios de conducir un AMEF:
• Ayuda a definir las oportunidades más significativas para alcanzar una
diferenciación fundamental.
• Implementa la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos o
servicios.
• Mejora la imagen y competitividad de la compañía
• Ayuda a incrementar la satisfacción del cliente
• Reduce el tiempo de desarrollo del producto y los costos
• Ayuda a seleccionar el sistema óptimo de diseño.
• Ayuda a determinar la redundancia del sistema
• Ayuda a identificar los procedimientos de diagnóstico.
• Establece una prioridad para acciones de mejora de diseño.
• Ayuda a identificar características críticas y/o significantes.
• Ayuda en el análisis de los nuevos procesos de manufactura y/o
ensamble.
• Ayuda en el análisis de tareas, secuencias y/o servicios.
• Ayuda a establecer el foro para prevención de defectos.
• Ayuda a la identificación y prevención de errores.
• Ayuda a definir acciones correctivas.
• Ayuda a seleccionar alternativas (en sistema, diseño, proceso y servicio)
con alta confiabilidad y alto potencial de seguridad durante las fases
tempranas.
• Asegura que todas las fallas concebibles y sus efectos en la operación
exitosa hayan sido consideradas.
• Lista las fallas potenciales e identifica la magnitud relativa de sus efectos.
• Proporciona las bases para los programas de prueba durante el
desarrollo y validación final del sistema, diseño, proceso o servicio.
• Desarrolla criterios tempranamente para manufactura, proceso,
ensamble y servicio.
• Proporciona documentación histórica para futuras referencias para
ayudar en el análisis de fallas de campo y consideraciones de diseño,
proceso y cambios de servicio.
• Proporciona un foro para recomendar y localizar acciones de reducción
de riesgo.
La razón más importante para conducir un AMEF es la necesidad de mejorar.
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4.4 DEFINICION DE AMEF.
El Análisis del Modo y Efecto de Falla (A.M.E.F.) o por sus siglas en inglés Failure
Mode and Effect Análisis (F.M.E.A.) ó en alemán Fehler Möglichkeits und Einflub Analyse,
es una técnica de ingeniería usada para definir, identificar, y eliminar fallas potenciales
y/o conocidas, problemas, errores acerca de un sistema, diseño, proceso y/o servicio
antes de que este llegue al cliente.
¿En dónde y qué tipo de posibilidades de falla podrían presentarse para
combatirlas en lo posible, inmediatamente desde su origen, impedir que aparezcan fallas
y en forma posterior tener que detectarlas y eliminarlas siempre y cuando se identifiquen
oportunamente? La mentalidad y el método de trabajo del AMEF se han demostrado e
impuesto como uno de los instrumentos más eficaces al respecto.
“Evitar las fallas es siempre mejor y más económico que descubrirlas y
tener que eliminarlas posteriormente, o bien; responder por los costos”
El análisis de la evaluación puede tomar dos cursos de acción. Primero, usando
datos históricos se puede llevar acabo análisis similares para productos similares y/o
servicios, la información para definir las fallas los datos de las garantías, quejas de los
clientes y otra información apropiada disponible. Segundo, se puede usar para identificar
y definir las fallas, la estadística inferencial, modelos matemáticos, simulación, ingeniería
concurrente e ingeniería de confiabilidad. Al utilizar el AMEF no quiere decir que un
enfoque sea mejor que otro o que sea más exacto que el otro. Ambos pueden ser
eficientes, exactos y correctos si se llevan a acabo en forma apropiada.
Las advertencias tempranas y técnicas preventivas proporcionan al diseñador una
forma metódica para estudiar las causas y efectos de fallas antes de que el sistema,
diseño, proceso o servicio sean finalizados. En esencia el AMEF provee un método
sistemático de examinar todas las maneras en que una falla puede ocurrir. Para cada
fracaso se estima el efecto total, de éste su seriedad, su ocurrencia (frecuencia), y su
detección. El AMEF identificará acciones correctivas para prevenir fallas que lleguen
hasta el cliente, asegurando la más alta durabilidad, calidad y posible confiabilidad en un
producto o servicio.
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Un buen AMEF:
-Identifica modos de fracaso conocidos y potenciales.
-Identifica las causas y efectos de cada modo de falla
-Prioríza los modos de fallas identificadas de acuerdo a un número prioritario de riesgo
(RPN. “Risk Priority Number”) que es el producto de la frecuencia de ocurrencia, la
severidad y la detección.
-Proporciona seguimiento al problema y las acciones correctivas.
4.5 INDICADORES CLAVE O CARACTERÍSTICAS CRITICAS O
SIGNIFICANTES
La prioridad número uno será lograr la satisfacción del cliente y la calidad de los
productos y servicios. La misión es mejorar la satisfacción del cliente mediante el
perfeccionamiento (eliminar, reducir errores, fracasos, costos, equivocaciones en
adelante) en la calidad. Para apoyar el objetivo, en la compañía se emplean muchas
medidas de calidad, estas medidas (a veces llamadas indicadores críticos, o las
características importantes) son numerosas y en algunos casos no son ampliamente
conocidos.
La clave para seleccionar estas características es la capacidad para detectar la
calidad concerniente antes de que el producto llegue a las manos del cliente, o sobre su
capacidad para medir la insatisfacción del cliente con el producto o servicio. El lugar ideal
para la identificación de estas características es la fase del diseño del producto.
Las definiciones que son usadas en relación al AMEF son las siguientes:
Características críticas.- Aquellas características que pueden afectar el
cumplimiento con las regulaciones gubernamentales o la seguridad de la operación del
producto o servicio. Esas características deben identificarse en los dibujos y/o
procedimientos, así como también sobre la forma del AMEF. Generalmente las
características críticas (Stamatis 1992) son definidas por:
1. Las cortes.- Mediante la confiabilidad del producto.
2. Las agencias reguladoras.- Mediante leyes formales y/o regulaciones.
3. Las normas industriales.- Generalmente aceptadas como prácticas en la
industria.
4. Requisitos del cliente.- Mediante sus necesidades y expectativas.
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5. Requerimientos de la ingeniería interna.- Mediante datos históricos o
conduciendo tecnología de punta, o experimentar con el producto o
servicio.
Características importantes.- Los aspectos de calidad de un proceso, producto o
servicio sobre los datos que deberían ser reunidos, estas características son identificadas
por un consenso del cliente y el distribuidor así como también por la agrupación del
AMEF.
Cuando un diseño propiedad del distribuidor está siendo usado, es imperativo que
el equipo de planeación de calidad conjuntamente con el distribuidor y su cliente,
identifiquen las características internas que afectarán los requerimientos de calidad y
expectativas del cliente. En el caso del servicio AMEF, la voz del cliente puede ser
escuchada mediante una inspección, el estudio del QFD o Benchmarking. El contenido
del diseño AMEF y el proceso AMEF deberá usarse para identificar apropiadamente
productos significantes, procesos, o características del servicio.
Todas las características importantes deberán ser designadas y acordadas
durante la etapa de factibilidad.
Características claves.- Indicadores de medida que proveen la retroalimentación
rápida al proceso y así dar una oportunidad para corregir inmediatamente los resultados
de calidad. Ellos también proveen la definición de un problema, así como también
medidas cuantitativas y cualitativas de la insatisfacción del cliente con la calidad
resultante.
Hay tres tipos de características claves usadas en el AMEF:
1.-Característica principal.- Una medida de calidad que puede ser evaluada y
analizada con anterioridad al embarque del producto o servicio al cliente.
2.- Característica intermedia.- Una medida de calidad que puede ser evaluada y
analizada después del embarque o la entrega del producto o servicio, pero
antes de colocar el producto o servicio en manos del cliente.
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3.- Característica retrasada.- Una medida de calidad que puede ser evaluada y
analizada para medir la satisfacción de cliente, mucho después de que el
producto o servicio ha sido construido y/o entregado.
4.6 AMEF Y LAS METAS DE CALIDAD.
El punto esencial de la reflexión es válido para la calidad integrada en todas las
fases de operación de un producto bajo la constante observación de las metas de calidad
establecidas y de acuerdo con la política de la empresa. Dichas metas de calidad
corresponden a exigencias que en forma breve podrían ser:
1.- Expectativas de los clientes:
• Idoneidad de uso
• Confiabilidad y durabilidad
• Económico
• Valiosos y que no pierda su valor
• Buen servicio
2.- Exigencias de la generalidad:
• Leyes y reglamentos
• Normas y disposiciones de seguridad
• Medidas para la protección del medio ambiente
3.- Política de la empresa:
• Productos de calidad
• Imagen y prestigio
• Economía.
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4.7 LENGUAJE DEL AMEF.
En esta parte de nuestro estudio es importante empezar a empaparnos de los
conceptos que se manejarán durante el estudio de AMEF. Con este fin se presentan las
definiciones de conceptos típicos del proceso AMEF.
FUNCION.- Lo que se supone que hace el diseño o proceso en esta etapa. La
tarea que un componente, subsistema o producto debe llevar a cabo, descrita de una
forma concisa, exacta, y fácil de entender para todos los usuarios. Para facilitar la
definición de la función se recomienda encontrar un verbo que describa la función. Por
ejemplo: lubricar, Posiciona, Retiene, apoya, etc.
FALLA.- La incapacidad de un componente/subsistema/sistema para llevar a cabo
la función para la cual fue diseñado. Es el problema, error, cambio o preocupación.
Algunos ejemplos de fallas: roto, ruido, etc. La incapacidad puede ser conocida o
potencial.
Stamatis (1993) define un defecto funcional como una falla que no satisface los
requerimientos de los clientes. El cliente, sin embargo, recibe el producto y/o servicio con
algunas fallas debido a:
- El cliente nunca detecta la falla
- El cliente encuentra la falla, pero tiene que usar el producto porque:
No hay otra alternativa.
Puede ser utilizado como está
El fabricante es el único proveedor.
- Basado en las aplicaciones el producto puede ser utilizado sin consecuencias
significantes.
MODO DE FALLA.- Las formas en las cuales el componente/subsistema/sistema
puede fallar al efectuar la función para la cual fue diseñado (un requerimiento funcional
expresado negativamente). Es también, una descripción física de la manera en que una
falla ocurre. Los modos de fallas típicos pueden ser fatiga, fractura, fugas, fallas al abrir,
fallas al cerrar, rota, deformado, desgastado, mal ensamblado, etc.
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Sistema Diseño Proceso Servicio
Nivel 1 Modo de Falla
Nivel 2 Primer Nivel
“causa”
Nivel 3 Segundo Nivel
“causa raíz”
Fig. 4.1 Niveles de Fallas.
Un modo de falla puede tener más de un nivel dependiendo de la complejidad de
la función definida. Fig. 4.1
MECANISMO(S) Y CAUSA(S) DE FALLA.- Es la serie de acontecimientos
cronológicos que lógicamente conducen a una falla del producto. Para cada modo de falla
se deberá enlistar el posible mecanismo de falla. El conocimiento de los mecanismos de
falla es muy importante pues lleva a cambiar las acciones correctivas en preventivas. Las
causas tendrán relación en forma directa con el tipo de AMEF que se esté llevando a
cabo.
Un sistema, diseño, proceso y servicio pueden tener una falla debida a un error
humano. Los errores humanos pueden deberse al descuido o negligencia (en otra
palabra el no seguir las instrucciones y/o procedimientos). En algunos casos, el error
humano puede ocurrir aunque el operador siga las instrucciones y procedimientos en el
entendido de que existe un producto o servicio seguro. La regla general acerca de los
errores humanos es que la organización deberá estar consciente de esos errores y
deberá construir los sistemas, diseños, procesos o servicios a prueba de fallas.
Antes de atribuir un error como error humano, la administración deberá colocar al
trabajador en un estado de autocontrol asegurando que:
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Falla al
trabajar
Material muy
delgado
(puede ser por
especificación
Material roto
(puede ser por
el stress)
No genera
pulso
Circuito
abierto
Switch
Prendido/
Apagado
Pobre
alimentación
de material
Variabilidad
del operador
Falta de
entrenamien-
to
Servicio
pobre
No hay
disponibili-
dad de
servicio
No hay
suficiente
personal

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1.- Conocen lo que se espera de ellos. Tienen entrenamiento apropiado, entienden
las instrucciones, procedimientos, etc., éstas están disponibles en sus estaciones de
trabajo, reciben información de los cambios en los requerimientos, etc
2.- Saben ellos si se está logrando lo que se espera de ellos. Tienen los
operadores; un método para medir su desempeño, criterios para saber si su trabajo es
aceptable o no, retroalimentación de la calidad de su trabajo.
3.- Tienen maneras para regular su proceso. Determinar si su proceso es estable y
capaz, los operadores conocen qué acción tomar para corregir el proceso.
EFECTO DE LA FALLA. La pregunta sería ¿Qué sucede cuando la falla ocurre?.
El efecto de la falla es el resultado de la ocurrencia del modo de la falla en el mismo
sistema y/o en el producto.
Existen dos tipos de efectos de falla los cuales son:
1.- Locales.- No afectan a otros componentes.
2.- Globales.- Pueden tener efectos en otras funciones o componentes o en todo
el producto.
El efecto de la falla define la severidad de una falla en particular. Si el efecto es
serio la severidad será alta.
CONTROLES ACTUALES.- Los controles que existen para prevenir que la(s)
causa(s) de falla ocurra(n) o para detectar la(s) causa(s) de la misma. Alguno de estos
controles se enlistan a continuación:
Para Diseño:
Guías de diseño.
Planos inspeccionados por un supervisor antes de su emisión.
Revisión de diseño.
Vo. Bo. de ingeniería de materiales en la especificación de materiales.
Uso de manuales en el diseño.
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Para Proceso:
Estudios de capacidad (CpK)
Estudios de repetibilidad y reproducibilidad de calibradores
Cartas X – R, ‘p’ ó ‘c’ (CEP)
Ayudas visuales
Planes de muestreo para material en recibo
Aprobación del S.Q.A.
Evaluación de la producción
Monitoreo de la temperatura de los refrigerantes
Para ensamble (en caso de la industria automotriz):
Cartas X- R de la presión en las salidas para las herramientas neumáticas
de ensamble.
Calibración de las herramientas de torque
Cartas ‘p’ para acabados de superficie
Cartas ‘c’ para imperfecciones superficiales y de pintura
Capacitación para operadores
Estudios de reproducibilidad y repetibilidad de calibradores.
Pueden ser enlistados más controles dependiendo del tipo de AMEF y del sector
que lo implementa.
4.8 ¿CUANDO COMENZAR EL AMEF?
Por definición el AMEF es una metodología para maximizar la satisfacción del
cliente eliminando y/o reduciendo problemas conocidos o potenciales. Para hacer esto, el
AMEF debe comenzar lo más rápido posible, aunque todos los hechos y la información
no sean conocidos aún.
El AMEF se enfoca en el lema:
“Haga lo mejor que pueda, con lo que usted tiene“.
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¿Hay realmente un mejor tiempo para comenzar? Si, uno debería comenzar un
AMEF tan pronto como alguna información sea conocida (comúnmente mediante un
QFD). Los especialistas no deben esperar toda la información. Si lo hacen, nunca
realizarán un AMEF porque nunca tendrán todos los datos o información. Ciertamente, se
pueden desarrollar las definiciones con la información preliminar y algunas limitaciones
del sistema o diseño.
Específicamente un programa de AMEF comenzaría:
Cuando los nuevos sistemas de diseño, productos, procesos o servicios son
diseñados.
Cuando existiendo sistemas, diseños, productos, procesos o servicios son
propensos a cambios no importando la razón.
Cuando son encontradas nuevas aplicaciones para las condiciones existentes de
los sistemas, diseños, productos, procesos o servicios.
Cuando son consideradas las mejoras para el sistema existente, diseño,
productos, procesos o servicios.
Recuerde que el resultado del AMEF es ayudar a proyectar el camino a la mejora
continua de tal forma que el AMEF pueda empezar desde cualquier punto entre la
concepción del sistema y manufactura o entrega del servicio. Fig. 4.2
Después de iniciar el AMEF éste llega a ser un documento vivo que nunca es
realmente completado. Este es una verdadera herramienta dinámica para la mejora
(opuesto a lo estático). A pesar de la fase inicial, este puede usar información para
mejorar el sistema, diseño, producto, proceso, o servicio, y es actualizado tan
frecuentemente como sea necesario. Fig. 4.3
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¿Cómo es diseñada la calidad dentro del sistema?
Concepto de diseño - Especificación del cliente
- AMEF
- Diseño de Experimentos DOE (clásicos o Taguchi)
¿Cómo es maximizada la prueba?
Desarrollo - Crecimiento rehabilitado
- AMEF
- DOE
- ¿Que tipos de pruebas son efectivos?
¿Cómo puede ser probado?
Validación de prueba ¿Qué tipos de muestras deberán ser obtenidos?
¿Que tipos de pruebas deben ser hechos?
¿Que tan larga debe ser la prueba?
¿Es confiablemente apropiada la prueba? ¿Si es
así, de que tipo?
¿Son aplicables las pruebas aceleradas?
¿Cómo pueden los procesos mantenerse
Proceso en control y mejorando?
- AMEF
- Control estadístico de proceso SPC
Fig. 4.2 Mapa de la ingeniería de producto y AMEF.
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Requerimientos del Cliente: Tecnología: I&D
Necesidades, gustos y expectativas Estado del arte
- QFD - Realice el AMEF.
- Benchmarking DISEÑO DEL SISTEMA - Evaluar alternativas
- Investigación de Mercado - Evaluar apoyos
- Grupos enfocados - Evaluar configuración de
- Quejas y Garantías sistemas
- Otros recursos - Determinar los
EVALUACIÓN requerimientos
A
- Realizar el AMEF
DISEÑO - Realizar revisión de diseño
Análisis de Factibilidad - Determinar la configuración
Prerrequisitos específica del diseño
- Dibujos - Evaluar la capacidad
- Diseño AMEF de diseño
- AMEF’s pasados o similares EVALUACIÓN - Identificar características
- AMEF de proveedor críticas
- Plan de evaluación de - Identificar pruebas de
proveedor A verificación
Diagrama de flujo de proceso
Hojas ilustrativas y otra
información similar DISEÑO DE PROCESO - Realizar el AMEF
- Terminar la revisión de
El análisis factibilidad
-Reunir el equipo - Identificar características
-Revisar las funciones definidas significantes
-Revisar procesos propios y de - Definir el plan de control
proveedor EVALUACIÓN Control estadístico de proceso
-Especificar requerimientos de Planes de inspección
calidad Planes de reacción
- Definir y medir factibilidad y - Definir el plan de proceso
capacidad. Control de máquinas
- Desarrollar el plan de control RESULTADOS Técnicas para el operador
-Revisar requerimientos de Capacidad
calibración
-Establecer requerimientos de
verificación
-Establecer procesos especiales CONFIRMACION
-Desarrollar cambios de ingeniería
Fig. 4.3 Evolución del diseño (Stamatis 1994).
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4.9 ¿CUANDO ESTA EL AMEF COMPLETO?
¿Hay un tiempo cuando el AMEF puede ser considerado terminado o completo?
Si, solo cuando el sistema, diseño, producto, proceso o servicio es considerado completo
y/o discontinuado.
Específicamente, el sistema AMEF puede considerarse terminado cuando:
Todo hardware ha sido definido y el diseño es declarado paralizado.
Todas las operaciones han sido identificadas y evaluadas.
Todas las características críticas y significantes han sido incluidas en el plan de control.
El servicio de AMEF puede ser considerando como terminado cuando el diseño
del sistema y las tareas individuales han sido definidas y evaluadas, y todas las
características críticas y significantes han sido incluidas en el plan de control.
Es importante tomar en cuenta lo siguiente: aunque un AMEF haya sido
terminado o completado como tal, basado en circunstancias, en cualquier punto puede
ser abierto para una revisión, evaluación y/o mejora del sistema, diseño, producto
proceso o servicio siempre y cuando el sistema, producto, diseño, proceso o servicio este
actualmente en existencia.
¿Puede el AMEF ser descartado? ¿Si es así, como? ¿Cuándo? La respuesta
estricta a la pregunta es sí. Dependiendo de la relación entre la organización y el cliente
o proveedor, sin embargo, existen diferentes directrices. No hay otras directrices
definitivas y universales que especifiquen reglas en organizaciones e industrias
específicas. Por ejemplo, en la industria nuclear el registro de retención es desde la cuna
hasta la sepultura, pero en algunas guías automotrices el AMEF deberá mantenerse
durante todo el tiempo de producción (Como regla general, el AMEF deberá estar
disponible para toda la vida del producto).
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4.10 ¿QUIÉN DIRIGE EL AMEF?
El AMEF es una función de equipo y no puede ser hecha individualmente. El
equipo puede estar definido apropiadamente para un proyecto específico y no puede
servir como el equipo universal o equipo AMEF de la compañía. El conocimiento
requerido para el problema específico es único para dicho problema. Por lo tanto, la
estructura del equipo puede ser funcional-cruzado y multidisciplinario para cada AMEF.
Bajo ninguna circunstancia puede un AMEF ser realizado con un solo individuo
(en otras palabras, un ingeniero de diseño o de proceso). Un individuo puede llenar la
forma del AMEF apropiadamente, pero se habrá construido incorporando tendencias
basadas en la sola perspectiva de su conducción individual.
Si las restricciones de tiempo no permiten una profunda discusión del equipo, la
recomendación es permitir al líder del equipo de AMEF presentar algunas de las fallas en
la presencia del equipo y continuar con la discusión total.
4.10.1 EQUIPOS AMEF.
Un equipo es un grupo de individuos que están resueltos a conseguir objetivos
comunes organizacionales; quienes se reúnen regularmente para identificar y resolver
problemas, y mejorar procesos; quienes trabajan e interactúan abierta y efectivamente
juntos; quienes producen resultados deseados, económicos y motivacionales para la
organización.
Los factores que influyen en el desempeño y productividad de los equipos son:
1.- La organización como un todo.
- Filosofía
- Premios y Recompensas
- Expectativas
- Normas
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2.- El equipo mismo
- Administración de reuniones
- Roles y responsabilidades
- Administración de conflictos
- Procedimientos de operación
- Declaración de Misión
3.- Miembros individuales del equipo.
- Autoconocimiento
- Apreciación de las diferencias individuales
- Empatía
4.10.2 SELECCIONANDO EL EQUIPO.
1.- Cada líder de equipo seleccionará su equipo medular que constará de 4 a 6
miembros.
2.- El equipo contará con la representatividad de algunas de las siguientes
funciones (Se incluirán miembros adicionales temporales como sean necesarios):
- Ingeniería en investigación y desarrollo
- Ingeniería de diseño
- Ingeniería de análisis de falla.
- Ingeniería de pruebas.
- Ingeniería de confiabilidad.
- Ingeniería de materiales y componentes
- Servicio a los clientes y el campo.
- Ingeniería de manufactura
- Ingeniería de calidad
- Ingeniería de proveedores.
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4.10.3 REUNIONES DE LOS EQUIPOS AMEF
Pasos preliminares a considerar antes de iniciar las actividades propias del equipo
AMEF.
1.- Gente. Todas las reuniones involucran gente. Los participantes tienen grandes
diferencias. Estas diferencias deberán se consideradas para planear las reuniones
2.- Propósito. El propósito, objetivo, y las metas de las reuniones deberán ser
entendidas tanto por los participantes como por los administradores.
3.- Clima o atmósfera.- La atmósfera contribuye a la efectividad de las reuniones.
Por lo tanto deberá ser considerada en la planeación.
4.- Lugar y espacio. Los planeadores deberán considerar:
- Acceso al espacio, estacionamiento disponible
- Tamaño del espacio
- Acústica, iluminación y control de temperatura
- Costos.
- Equipo requerido.
5.- Costos. Los costos del AMEF son importantes dado que el tiempo de
preparación del AMEF es largo. Además, considerar que a menudo el personal asignado
al AMEF se encuentra en lugares diferentes y retirados.
6.- Dimensiones de tiempo. ¿Cuánto tiempo tomará? Sin la evaluación de tiempo,
se limita y reconoce que las reuniones pueden ser prolongadas por razones
desconocidas la agenda y los objetivos pueden sufrir.
7.- Preparar el trabajo con anterioridad y después reunirse oficialmente para
trabajar. El trabajo que producen las reuniones esta relacionado directamente con la
cantidad de planeación de las mismas.
194

A. M. E. F .
8.- Planes, programa y agenda. Todas las reuniones tienen una agenda, sin ella
no se puede llevar a cabo una reunión. Cuando se planee la agenda asegúrese de que
todos los objetivos sean cubiertos.
9.- Principio, medio y final. Todas las reuniones a pesar de su duración y
significancia, tienen un principio, un medio y un final. La planeación propia es esencial.
Sin esto, las fallas a enfocar la agenda pueden causar una reunión improductiva y fallas
en la consecución de objetivos.
10.- Seguimiento. Después de que las reuniones han terminado, hay necesidad de
dar seguimientos en las áreas:
Implementación de acciones
Comunicar la información a todo el personal
Publicar minutas y escribir reportes.
Entonces el equipo:
a).- Determinará las metas del AMEF actual.
b).- Establecerá tareas bien definidas
c).- Establecerá las expectativas de los miembros de equipo.
d).- Determinará prioridades del equipo.
e).- Usará expertos para complementar el equipo medular AMEF
f).- Deberá asegurarse de que el comité administrativo implemente las acciones
recomendadas de AMEF y los planes de control.
4.11 INTERPRETACIÓN DEL AMEF
La esencia del AMEF es identificar y prevenir problemas conocidos y potenciales
que pueden llegar al cliente. Para llevarlo a cabo han sido hechas algunas suposiciones,
una de las cuales es que los problemas tienen diferentes prioridades.
195

A. M. E. F .
4.11.1 OCURRENCIA, SEVERIDAD Y DETECCIÓN.
Hay tres componentes que ayudan a definir la prioridad de las fallas.
1.- Ocurrencia ( O ) (P)
2.- Severidad (S)
3.- Detección (D)
OCURRENCIA. Es la frecuencia de la falla. Frecuencia con la que la falla podría
presentarse, como resultado de una causa específica. Se relaciona directamente con la
detección de la falla o sea el origen del problema.
SEVERIDAD. Es la seriedad (efecto) de la falla. Es la estimación de la gravedad del
efecto para el cliente o el usuario final.
DETECCIÓN. La detección es la habilidad (valor) para detectar la falla antes de que
llegue al cliente.
Hay muchas maneras de definir el valor de estos componentes. La manera usual
es usar escalas numéricas (llamadas líneas directivas de criterios de riesgo). Estas líneas
directivas pueden ser cualitativas y/o cuantitativas.
Si la línea directiva es cualitativa, puede seguir un comportamiento teórico
(esperado) del componente. Por ejemplo, en el caso de la ocurrencia el comportamiento
esperado es normal. Este comportamiento esperado es debido a las frecuencias de
comportamiento sobre el tiempo en una manera normal. Así, las líneas directivas
seguirán una distribución normal. En el caso de la severidad, el comportamiento
esperado es lognormal. Este comportamiento es esperado debido a que las fallas que
ocurrieron serían de categoría dañina opuesta a la critica o catastrófica. Así, las líneas
directivas seguirán una distribución sesgada a la derecha (sesgo positivo). En el caso de
la detección, el comportamiento esperado es el de una distribución discreta. Se espera
esto debido a que hay mas preocupación si la falla es encontrada por los clientes que si
la falla fuera encontrada dentro de la organización. Por lo tanto, hay un resultado discreto
196

A. M. E. F .
(organización interna versus cliente) en la detección. Así pues, las líneas directivas
pueden seguir una distribución con un intervalo entre los valores.
Si la línea directiva es cuantitativa, ésta será más específica. Seguirá datos
actuales, datos del CEP o SPC, datos históricos y/o similares o datos sustitutos para la
evaluación. La línea guía no tiene que seguir el comportamiento teórico. Si esto sucede,
es estrictamente una coincidencia. En la tabla 4.1 se muestran algunas guías para la
selección de líneas directivas.
Si... entonces use... Selecione...
El sistema es similar a otros o Datos estadísticos históricos o sistemas sustitutos: Datos actuales y/o CpK
existen datos históricos. datos de confiabilidad, distribuciones actuales,
modelos matemáticos, simulación.
Falla histórica es disponible Datos históricos basados en confiabilidad, Datos actuales y/o número
con el sistema mismo o similar sistemas, distribuciones actuales, modelos fallas acumulativas.
o partes sustitutas. matemáticos, simulación, datos acumulados
y/o fracciones defectuosas.
El sistema es nuevo y/o no Juicio del equipo. Criterio subjetivo. Use el
esta disponible la cuantifica- consenso del equipo y
ción de algunos datos sea conservador.
El diseño es similar a otros o Datos estadísticos históricos o sistemas sustitutos: Datos actuales y/o CpK
existen datos históricos datos de confiabilidad, distribuciones actuales,
modelos matemáticos, simulación.
Falla histórica es disponible Datos históricos basados en confiabilidad, Datos actuales y/o número
con el diseño mismo o similar diseño, distribuciones actuales, modelos fallas acumulativas.
o partes sustitutas. matemáticos, simulación, datos acumulados
y/o fracciones defectuosas.
El diseño es nuevo y/o no Juicio del equipo. Criterio subjetivo. Use el
esta disponible la cuantifica- consenso del equipo y
ción de algunos datos sea conservador.
Tabla 4.1 Criterios para selección de rangos.
El rango para los criterios puede tener cualquier valor. No hay estándar para tal
valor, sin embargo hay dos categorías comunes usadas hoy en todas las industrias. Una
es el rango basado en una escala 1 a 5 y la segunda en una escala de 1 a 10.
El rango de 1 a 5 es limitado por naturaleza, pero ofrece experiencia y fácil
interpretación. Esta no proporciona sensitividad (exactitud) de cuantificación específica,
porque refleja una distribución uniforme (ejemplos: Tablas 4.2, 4.3 y 4.4. Esas tablas
guías pueden ser cambiadas para aplicarse a otras condiciones específicas). La categoría
de 1 a 10 es ampliamente usada y, por lo tanto, es altamente recomendada porque
197

A. M. E. F .
provee fácil interpretación, exactitud y precisión en la cuantificación de las categorías
(ejemplos: Severidad Tabla 4.5, Ocurrencia Tabla 4.6 y Detección Tabla 4.7 ).
Las tablas de criterios de evaluación serán identificadas y determinadas por los
equipos de AMEF. A continuación se presentan ejemplos de tablas de criterios para la
evaluación de la ocurrencia la severidad y la detección las cuales se pueden adaptar a
aplicaciones específicas.
CALIFICACIÓN
(P)
PROBABILIDAD DE
OCURRENCIA
(S)
GRADO DE
SEVERIDAD
(D)
PROBABILIDAD DE
PROBABILIDAD QUE EL DEFECTO O
DE DETECCION PRODUCTO DEFEC-
TUOSO LLEGUE AL
CLIENTE
1 = Muy baja o
ninguna
Rara
< 1
10 4
a 10 6
Menor
Poco usual
Será detectado Muy baja.
Antes de que el Ninguna.
producto este
emitido.
2 = Bajo o
menor
No Frecuente
2 a 10
10 4
a 10 6
Producto
operable a
bajo
rendimiento
Detectable después Baja o
de emisión pero Menor
antes de producción
3 = Moderada o
significante
Moderada
11 a 25
10 4
a 10 6
Degradación
gradual del
funcionamiento
Detectable antes de Moderado o
Que llegue al Significante
cliente
4 = Alta Frecuente y alta
26 a 50
10 4
a 10 6
Pérdida del
funcionamiento
Detectable solo por Alta
El cliente y/o
Durante el servicio
5 =Muy alta o
catastrófica
Muy alta o
catastrófica.
50
10 4
a 10 6
Fallas
catastróficas
relacionadas
con la
seguridad
No detectable Muy alta
hasta que la
catástrofe ocurre
Tabla 4.2 Guía de la descripción de términos designados en el sistema de
evaluación del AMEF. (Manual AMEF Chrysler. 1999)
198

A. M. E. F .
CALIFICACIÓN
(P)
PROBABILIDAD DE
OCURRENCIA
(S)
GRADO DE SEVERIDAD
(D)
PROBABILIDAD DE QUE EL
DEFECTO O
PRODUCTO DEFECTUOSO
LLEGUE AL
CLIENTE
1 = Muy baja o
ninguna
Rara(menos de una vez al
año)
ó ≤ 1
10 4
a 10 6
Menor (casi no afecta el
producto)l
Muy baja a ninguna
Control sobresaliente.
2 = Bajo
No Frecuente(aprox. Una
vez al mes)
2 a 10
10 4
a 10 6
Reduce el funcionamiento del
producto, y baja la eficiencia.
Bajo. Muy buen control 90-95 %
del tiempo de acción tomada
cuando el proceso esta fuera de
control, las partes dentro de
especificación siempre.
3 = Moderado
Frecuente (Aprox. 1 cada
dos semanas)
11 a 25
10 4
a 10 6
Degradación gradual del
producto.
Ineficiencia moderada
Reduce productividad
Comienza a existir
frustración en el operador
Moderada. Control mediocre el
cual no es muy efectivo
Acción tomada únicamente
≤ 50% del tiempo. Incrementando
el % de partes fuera de diseño.
4 = Alto
Muy frecuente a alta (ocurre
casi semanalmente)
26 a 50
10 4
a 10 6
Más del 50 a 70%
Impide la continuación de
proceso. Requiere altos
esfuerzos del operador. Alta
ineficiencia, baja
productividad. Alto
desperdicio. Pérdida de
funcionamiento en el campo.
Alta. Control muy bajo
Acciones tomadas
esporádicamente. 90% o más de
las partes se encuentran fuera de
especificación.
5 =Muy alta o
catastrófica
Pasa cada tercer día o más
frecuentemente.
> 50
10 4
a 10 6
Impide continuar con el
proceso Paro de línea
Afecta la seguridad de modo
catastrófico.
Muy alta – Sin control
No hay acciones. Al 100% de las
partes están mal fabricadas
Tabla 4.3 Guía de la descripción de términos designados en el sistema de evaluación
del AMEF. (cuantitativa-cualitativa para producto)(Manual AMEF Chrysler 1999)
CALIFICACIÓN FRECUENCIA SEVERIDAD
PROBABILIDAD DE QUE EL DEFECTO O
PRODUCTO DEFECTUOSO SE
ENCUENTRE EN EL VEHÍCULO Y ESTE
LLEGUE AL CLIENTE
1 Una vez al año
- Menor (no afecta al
producto)
- Satisfacción completa
muy buen trabajo
Muy baja a ninguna
Control sobresaliente
2 Una vez al mes
-Retrabajo después de la
selección 10 %
- Menor, puede ser
apreciada, no implica
retrabajo.
Baja muy buen control
3 Aprox. una cada
dos semanas
-Reduce la productividad
retrabajo difícil (11-40
%) 5 al 10% desecho
-Informan del defecto.
Puede o no ser corregido
Moderada- Control mediocre acciones
tomadas solo el 50% de las veces cuando
se encuentran partes fuera de
especificación
4 Cada semana
Frustración del operador
retrabajos 41 al 71%
desecho. 25% o mayor
Alta. Muy bajo control. Acciones tomadas
infrecuentemente
5 Casi
diariamente
Fallas catastróficas
relacionadas con la
seguridad
Muy alta- Sin control
No hay acciones.
199

A. M. E. F .
Tabla 4.4 Guía de la descripción de términos apariencia y pintura- Sistema de
calificación del proceso del AMEF. (Manual AMEF Chrysler 1999)
EFECTO CRITERIO : SEVERIDAD DE EFECTO RANGO
Peligroso
sin
advertencia
Puede poner en peligro la operación de máquinas ensamble. Rango de
severidad es muy alto cuando un modo de falla potencial afecta la
seguridad de operación del vehículo y/o involucra incumplimientos con
las regulaciones gubernamentales. La falla puede ocurrir sin
advertencia.
10
Peligroso
con
advertencia
Puede poner en peligro la operación de máquinas ensamble. Rango de
severidad es muy alto cuando un modo de falla potencial afecta la
seguridad de operación del vehículo y/o involucra incumplimientos con
las regulaciones gubernamentales. La falla puede ocurrir con
advertencia.
9
Muy alto
Interrupción mayor en línea de producción. El 100% del producto puede
ser desechado. Vehículo/artículo inoperable, pérdida de función
primaria. Cliente muy insatisfecho.
8
Alto
Interrupción menor en línea de producción. El producto puede ser
seleccionado y una porción (menor al 100%) ser desechada. Vehículo
operable, pero a un nivel de desempeño reducido. Cliente insatisfecho.
7
Moderado
Interrupción menor en línea de producción. Una porción (menor al 100%)
del producto puede ser desechada(no seleccionada). Vehículo/articulo
operable pero algunos artículos de confort o conveniencia son
inoperables. Los clientes experimentan inconformidad.
6
Bajo
Interrupción menor en línea de producción. 100% del producto se puede
retrabajar. Vehículo/artículo operable, pero algunos artículos de confort/
conveniencia operan a niveles de desempeño reducidos. Los clientes
experimentan alguna insatisfacción.
5
Muy bajo
Interrupción menor en línea de producción. El producto puede ser
clasificado y en una porción (menor al 100%) retrabajada. Ensamble y
chirrido/final, golpete, artículo no conforme. Defecto notado por la
mayoría de los clientes.
4
Menor
del producto puede ser retrabajado en linea pero fuera de la estación.
Ensamble y chirrido/final, golpeteo, artículo no conforme . Defecto
notado por el cliente promedio
3
Muy menor
del producto puede ser retrabajado en línea pro en la estación.
Ensamble y chirrido/final, golpeteo, artículo no conforme. Defecto
notado por los clientes exigentes.
2
Ninguno Ningún efecto 1
Tabla 4.5 Tabla de Severidad .(Manual AMEF Ford,Chrysler y GM)
PROBABILIDAD DE FALLA
POSIBLE RANGO DE
FALLA CpK RANGOS
Muy Alta: La falla casi es inevitable ≥ 1 en 2 < 0.33 10
1 en 3 ≥ 0.33 9
Alta: Generalmente asociado con procesos
similares a procesos previos que a menuda han
fallado.
1 en 8 ≥ 0.51 8
1 en 20 ≥ 0.67 7
Moderada: Generalmente asociado con
procesos similares a procesos previos que han
experimentado fallas ocasionales, pero no en
mayores proporciones.
1 en 80 ≥ 0.83 6
1 en 400 ≥ 1.00 5
1 en 2000 ≥ 1.17 4
Baja: Fallas aisladas asociadas con procesos
similares. 1 en 15,000 ≥ 1.33 3
200

A. M. E. F .
Muy baja: Solo fallas aisladas asociadas con al
menos procesos idénticos. 1 en 150,000 ≥ 1.50 2
Remota: La falla es improbable. No hay fallas
con al menos procesos idénticos. ≤ 1 en 1’500,000 ≥ 1.67 1
Tabla 4.6. Tabla de rangos de Ocurrencia. (Manual AMEF Ford, Chrysler y GM)
DETECCION CRITERIO : Probabilidad de que un defecto pueda ser detectado por
el control de proceso antes del próximo o subsecuente proceso, o
antes de que la parte o componente deje el área de manufactura o
ensamble.
RANGO
Casi imposible Controles no conocidos para detectar el modo de falla. 10
Muy remota
Probabilidad muy remota de que los controles actuales detecten el
modo de falla 9
Remota
Probabilidad remota de que los controles actuales detecten el modo
de falla. 8
Muy bajo
Muy baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo
de falla. 7
Bajo
Baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de
falla. 6
Moderado
Probabilidad moderada de que los controles actuales detecten el
modo de falla. 5
Moderadament
e alto
Probabilidad moderadamente alta de que los controles actuales
detecten el modo de falla 4
Alto
Probabilidad alta de que los controles actuales detecten el modo de
falla 3
Muy alta
Probabilidad muy alta de que los controles actuales detecten el modo
de falla 2
Casi cierto
Los controles actuales en forma casi cierta detectan el modo de falla.
Los controles de detección confiable son conocidos con procesos
similares
1
Tabla 4.7 Tabla de criterios de detección.(Manual AMEF Ford, Chrysler y GM)
4.11.2 CALCULO DE RPN
La prioridad de los problemas es articulada por la vía RPN (Risk Priority Number),
también conocido como EPR (Evaluación de la Probabilidad de Riesgo) y otros autores lo
denominan como PRA. Este número es el producto de la ocurrencia, severidad y
detección. El valor por sí mismo será usado solo para figurar orden y preocupaciones del
sistema, diseño, producto, proceso y servicio. Todos los RPN’s no tienen otro valor o
significado.
RPN = (PóO) x S x D
Si hay más de dos fallas con el mismo RPN, entonces, primero ubicar la falla con
una alta severidad, y entonces la detección. La severidad es considerada, primero porque
201

A. M. E. F .
trata con los efectos de la falla. La detección es usada sobre la ocurrencia porque
depende del cliente, que es más importante que solo la frecuencia de falla.
Un ejemplo de casos extremos cuando se debe considerar una acción correctiva
se muestra en la siguiente tabla de rangos designados.
Evaluación de rangos. Causas de falla Acción tomada
O S D
1 1 1 Situación ideal /meta) No acción N/A
1 1 10 Habilidad asegurada N/A
1 10 1 La falla no llega a usuario N/A
1 10 10 La falla llega al usuario SÍ
10 1 1 Fallas frecuentes, detectables, costosas SI
10 1 10 Fallas frecuentes llegan al usuario SI
10 10 1 Fallas frecuentes w/mayor impacto SI
10 10 10 ¡Problemas! SI,SI,SI
Otra vez un ejemplo típico de acciones que pueden influir la designación de la
evaluación de riesgo de AMEF:
Acciones Correctivas O S D
Rediseñar el producto SI SI SI
Mejorar el control actual NO NO SI
Cambiar material de partes SI NO SI
Cambiar la aplicación SI SI SI
Cambiar el ambiente de campo SI SI SI
Mejorar el programa de confiabilidad SI NO SI
Mejorar el entrenamiento de empleados NO NO SI
Mejorar el programa AMEF SI SI SI
Mejorar el programa SPC NO NO NO
Mejorar el plan de calidad NO NO NO
Para un proceso, en casos extremos donde la acción correctiva debe ser tomada
incluyendo los siguientes rangos de procesos:
Evaluación de rangos. Causas de falla Acción tomada
O S D
1 1 1 Situación ideal /meta) No acción N/A
1 1 10 Habilidad asegurada N/A
1 10 1 La falla no llega a usuario N/A
1 10 10 La falla llega al usuario SI
10 1 1 Fallas frecuentes, detectables, costosas SI
10 1 10 Fallas frecuentes llegan al usuario SI
10 10 1 Fallas frecuentes w/mayor impacto SI
10 10 10 ¡Problemas! SI,SI,SI
202

A. M. E. F .
Otro ejemplo de acciones que influyen en la evaluación de riesgo del proceso
AMEF:
Acciones correctivas O S D
Rediseñar el proceso SI M SI
Rediseñar el producto M M M
Mejorar el control actual NO NO NO
Cambio el material de partes M NO M
Cambio la aplicación NO M M
Cambio el ambiente de campo NO M NO
Mejorar el programa de confiabilidad SI NO SI
Mejorar el entrenamiento de empleados M NO SI
Mejorar el programa AMEF SI SI SI
Mejorar el programa SPC SI NO SI
Mejorar el plan de calidad SI NO SI
M = tal vez
4.12 ¿CUANTO TIEMPO TOMA EL AMEF?
Realizando el AMEF es un ejercicio de consumo de tiempo pero si uno evalua
todas las alternativas es evidente que esto tiene mérito. Considerando el método de 8
pasos (mostrado más adelante), la mayor parte de tiempo es gastado en los primeros 3
pasos. Identificando y comprendiendo el problema y priorizando el análisis se gasta
aproximadamente de 60 % a 80% del tiempo total. El resto del tiempo es gastado en los
análisis actuales.
No hay una longitud específica de tiempo para llevar a cabo un AMEF. La
longitud y tiempo están definidos por las condiciones, objetivos y complejidad del
proyecto. Un AMEF apropiado puede ser un cuarto de una página que toma únicamente
media hora para completarse. Inversamente un AMEF con 164 páginas, 6 meses de
tiempo, cinco personas reuniéndose dos veces por semana y 3 horas para cada reunión
de trabajo no garantiza la terminación completa.
203

A. M. E. F .
4.13 TIPOS DE AMEF’S
Generalmente es aceptado que hay cuatro tipos de AMEF’s. En la Fig. 4.4 se
muestran las relaciones de los cuatro AMEF’s sus enfoques y objetivos. Los cuatro tipos
de AMEF’s son:
4.13.1 AMEF DE SISTEMA
Usado para analizar sistemas y subsistemas en la etapa temprana del concepto
y del diseño. Un sistema AMEF se enfoca en los modos de fallas potenciales entre la
función del sistema causado por deficiencias del sistema. Este incluye la interacción entre
el sistema y los elementos del sistema.
Las entradas para el AMEF de sistema son:
• Diagrama funcional de bloque
• Mapas de proceso
• Diagramas de flujo
• Dibujos y especificaciones
• Simulación de funciones de sistema
El resultado del sistema AMEF es:
 Una lista potencial de modos de falla clasificado por el RPN.
 Una lista potencial de funciones del sistema que podrían detectar los
modos de falla potencial.
 Una lista potencial de acciones de diseño para eliminar modos de fallas,
problemas de seguridad y reducir la ocurrencia.
Los beneficios del sistema AMEF son:
• Ayuda a seleccionar la alternativa óptima de diseño de sistema
• Ayuda a determinar la redundancia.
• Ayuda a definir las bases para procedimientos de diagnóstico de nivel de
sistema.
204

A. M. E. F .
• Incrementa la probabilidad de que los problemas potenciales sean
considerados.
• Identifica las fallas potenciales del sistema y su interacción con otros
sistemas o subsistemas.
4.13.2 AMEF DE DISEÑO
Usado para analizar productos antes de ser enviados a manufactura. Un AMEF
de diseño se enfoca en modos de falla causados por deficiencias de diseño.
Las entradas para este tipo de AMEF son:
• Diagrama de bloque de diseño funcional.
• Dibujos y especificaciones del producto/diseño
• Análisis de diseño
• Modos de falla causados por problemas de diseño
• Entradas del sistema AMEF.
• Control de artículos críticos del sistema AMEF.
Los resultados de AMEF de diseño son:
• Una lista potencial de modos de falla clasificados por el RPN
• Una lista potencial de características críticas y/o significantes.
• Una lista potencial de acciones de diseño para eliminar modos de
falla problemas de seguridad, y reducción de la ocurrencia.
• Una lista potencial de parámetros para pruebas apropiadas,
inspecciones y/o métodos de detección.
• Una lista potencial de acciones recomendadas para las
características críticas y significantes.
Los beneficios del AMEF de diseño son:
• Establece una prioridad para acciones de mejora de diseño
• Documenta los fundamentos para cambios
• Proporciona información que ayuda durante el diseño, verificación,
y prueba del producto
• Ayuda a identificar las características críticas o insignificantes
205

A. M. E. F .
• Apoya en la evaluación de los requerimientos y alternativas de
diseño
• Ayuda a identificar y eliminar aspectos de seguridad potencial
• Ayuda a identificar fallas tempranas del producto en la fase de
desarrollo del producto.
4.13.3 AMEF DE PROCESO
Usado para analizar procesos de manufactura y ensamble. Un AMEF de procesos
se enfoca en los modos de fallas causados por deficiencias de procesos o ensamble.
Las entradas para el AMEF de proceso son:
• Diagrama de flujo de proceso
• Modos de falla potencial del producto causados por defectos del proceso.
• AMEF de diseño critico (DFMEA), control y artículos significantes.
Los resultados del AMEF son:
• Una lista potencial de modos de falla clasificados por el RPN
• Una lista potencial de características críticas y/o significantes
• Una lista potencial de acciones recomendadas para dirigir las
características críticas y significantes
• Una lista potencial para eliminar las causas de modo de falla,
reducir su ocurrencia y mejorar la detección de defectos si el CpK
no puede ser mejorado.
Los beneficios del AMEF de proceso son:
• Identificar deficiencias en el proceso y proponer un plan de
acciones correctivas
• Identificar las características críticas y/o significantes y ayudar en
el desarrollo de planes de control
• Establecer una prioridad de acciones correctivas
• Apoyar en el análisis de procesos de manufactura y ensamble
206

A. M. E. F .
• Documentar los fundamentos para los cambios
4.13.4 AMEF DE SERVICIO
Usado para analizar servicios antes de que lleguen al cliente un AMEF de servicio
se enfoca en los modos de falla (tareas, errores, equivocaciones) causadas por
deficiencias del sistema o proceso.
Las entradas del AMEF de servicio son:
• Diagrama de flujo
• Tiempo de servicio del primer cliente
• Confiabilidad, Mantenibilidad, disponibilidad de partes prescindibles y
datos de garantía.
• AMEF de proceso (PFMEA) y AMEF de diseño (DFMEA) críticos y
artículos significantes.
Los resultados del AMEF de servicio son:
• Una lista potencial de errores clasificada por el RPN
• Una lista potencial de tareas o procesos críticos o significantes
• Una lista potencial de procesos o tareas cuellos de botella
• Una lista potencial para eliminar los errores
• Una lista potencial de monitoreo de funciones de
sistemas/procesos
Los beneficios del AMEF de servicio son:
• Apoyar en el análisis de flujo de trabajo
• Apoyar en el análisis del sistema y/o proceso
207

A. M. E. F .
• Identificar las deficiencias en las tareas
• Identificar tareas críticas o significantes y ayudar en el desarrollo
de planes de control
• Establecer una prioridad para acciones de mejora
• Documentar los fundamentos para los cambios
SISTEMA DISEÑO PROCESO SERVICIO
Componentes Componentes Mano de Obra Mano de obra/
Máquina recursos humanos
Subsistemas Subsistemas Método Máquina
Material Método
Sistemas Sistemas Medidas Material
principales principales ambientales Medidas
ambientales
Máquinas Recursos Humanos
Herramientas Tareas
Estaciones de trabajo Estaciones de trabajo
Líneas de producción Líneas de servicio
Procesos Servicios
Calibradores Desempeño
Entrenamiento de Entrenamiento de
operadores operadores
208
Enfoque:
Minimizar los
efectos de falla
en el sistema.
Objetivo/meta:
Maximizar la
calidad del
sistema,
confiabilidad,
costos y
mantenibilidad
Enfoque:
Minimizar los
efectos de falla
en el diseño.
Objetivo/meta:
Maximizar la
calidad del
diseño
confiabilidad,
costos y
mantenibilidad
Enfoque:
Minimizar las
fallas de
proceso en el
proceso total
(sistema)
Objetivo/meta:
Maximizar la
calidad en el
proceso total
(sistema),
confiabilidad,
costos,
mantenibilidad
y productividad.
Enfoque:
Minimizar las
fallas del servicio
en la
organización
total.
Objetivo/meta:
Maximizar la
satisfacción del
cliente a través
de la calidad,
confiabilidad y
servicio.

A. M. E. F .
Fig. 4.4 Tipos de AMEF‘s.
4.14 GUÍA PARA EL CONTROL DE PROCESOS Y SERVICIOS.
Específicamente con un proceso y/o servicio el flujo para control usando un AMEF
es como sigue:
1.- Seleccione el proceso y/o servicio.- Se identificarán los cambios necesarios
y/o mejoras de las metas de la tarea definida.
2.- Realizar el AMEF.- Después de establecer las metas y expectativas del
proceso y/o servicio se continuará el AMEF.
3.- Realizar un análisis de medida del sistema.- Asegurarse de que la medida del
sistema es apropiada y aplicable al proceso y/o servicio.
4.- Realizar un estudio de proceso potencial.- Un corto estudio de capacidad
(algunas veces estudio de factibilidad) se deberá realizar para identificar sí el proceso y/o
servicio es realizable y apropiado
5.- Desarrollar un plan de control.- Asegurarse de que existe un mapa para
identificar y prescribir los proceso/ servicios críticos.
6.- Entrenar operadores en métodos de control.- Es imperativo que todos los
operadores sean entrenados apropiadamente. Sin este entrenamiento, ellos no sabrán
qué es lo que tienen que hacer. Es responsabilidad de los administradores identificar y
proporcionar un entrenamiento adecuado.
209

A. M. E. F .
7.- Implementar el plan de control.- Sólo porque la documentación existe, no
implica que se esté llevando a cabo. Es importante que el plan de control se siga todo el
tiempo si se espera una mejora. Con una implementación de plan de control hay mejores
oportunidades para la consistencia y reducción de variaciones.
8.- Determine la capacidad en términos amplios.- Saber si la organización puede
o no producir y/o servir lo que dice. La única forma de saberlo, seguramente, es a través
de un estudio de capacidad.
9.- Revise el proceso y/o servicio para el mejoramiento continuo.- Siempre esté
consciente de los cambios. Debido a que los cambios ocurren, debemos estar pendientes
para asegurar que los cambios son para una mejora cierta más que algo diferente.
10.- Sistema de desarrollo y auditoria.- El cambio de inspección (orientada al
producto) a sistema de auditoria (orientado al sistema) será implementado en la
organización si la mejora continua es realmente una preocupación.
11.- Instituir acciones de mejora.- El objetivo de cualquier organización es
mejorar. Este se consigue evaluando constantemente actividades actuales y futuras e
implementando esas actividades que harán que el proceso/servicio sea mejor.
4.15 PROCESO GENERICO AMEF.
El siguiente diagrama de bloques nos presenta una metodología general similar a
la ya comentada, para llevar a acabo un AMEF.
210
1.- Prepare Diagrama de Flujo ó
Diagrama funcional de bloques
Defina funciones
Obtenga por tormenta de ideas las
causas y los modos de falla.
2.-Identifique
modos de falla
con causas
Obtenga información
de AMEF’s previos &
datos históricos
7.- Identifique Efectos de
Falla.
5.- Determine métodos de
Detección para Modos de falla
3.- Liste causas y
controles actuales
6.- Establecer
Detectabilidad
4.- Establecer
Ocurrencia
8.- Establecer
Severidad

A. M. E. F .
PASO 1.- EMPEZANDO.
Seleccionar el equipo AMEF y la idea principal.
Desarrollar un diagrama de flujo de proceso o diagrama de bloques funcional.
Defina funciones de proceso o diseño.
Asegure que los individuos apropiados participarán. El equipo debe ser de
funciones cruzadas, multidisciplinario y los miembros del equipo deberán estar dispuestos
a contribuir. Obtenga por generación de ideas todos los posibles modos y causas de
fallas con un equipo ampliado de AMEF.
Después de que el equipo ha sido identificado y reunido, tratará de priorizar las
oportunidades de mejora. Si el cliente o el proveedor han identificado fallas específicas,
entonces el trabajo es mucho más fácil debido a que la dirección ya ha sido dada. Por
otro lado si la mejora continúa esta siendo perseguida independientemente, la tormenta
de ideas, el diagrama de afinidad, método de datos históricos y/o diagrama causa-efecto
pueden ser las mejores herramientas para identificar la dirección.
Para el AMEF de sistema y diseño se aplica el diagrama funcional de bloque. Para
el AMEF de proceso y servicio es aplicable el diagrama de flujo de proceso. La idea es
asegurar que todos estén en la misma onda. ¿Todos conocen el sistema, diseño, proceso
y/o servicio? ¿Todos entienden el problema asociado con el sistema, diseño, proceso y/o
servicio?
El diagrama funcional de bloques dirige la discusión en el sistema y diseño,
mientras que el diagrama de flujo de proceso enfoca la discusión en el proceso y
211
Repita los pasos 3-10
hasta que las METAS
RPN se alcancen
10.- Priorizar las acciones
para reducir Riesgos
9.- Complete la forma AMEF y
corra un análisis AMEF

A. M. E. F .
servicio. Ambas herramientas proporcionan un punto de vista y un modelo de trabajo de
las relaciones e interrelaciones de los sistemas, subsistemas, componentes, procesos,
ensambles y/o servicios y ayudan a entender el sistema, diseño, proceso y/o servicio.
En esta etapa ¡no resuelva los problemas¡.
PASO 2.- CATEGORIZE LOS MODOS DE FALLA Y CAUSAS
El equipo empieza a recolectar los datos de las fallas y las categoríza
apropiadamente. El equipo empieza a llenar el formato AMEF, las fallas identificadas son
los modos de falla del AMEF.
Reestructure una lista de la sesión de tormenta de ideas en modos de fallas
subrayando las causas. (se pueden encontrar muchas causas, pero no muchos
modos de falla). Enfóquese en: Fallas para desempeñar la función, pobre desempeño
de la función y desempeño no entendido de la función.
PASO 3.- LISTE CAUSAS Y CONTROLES ACTUALES.
En la hoja de trabajo AMEF anote todos los modos de falla
Para cada falla liste las causas y controles actuales (Documento de control de
procesos, Inspecciones visuales, SPC, etc)
Los datos son utilizados para una resolución. Recuerde que “la razón de los datos
es obtener información que será usada para obtener conocimiento”. Finalmente ese
conocimiento contribuye a la decisión.
Datos Información Conocimiento Decisión
El análisis puede ser cualitativo o cuantitativo. El equipo puede usar tormenta de
ideas, análisis causa-efecto, QFD, DOE, SPC, otros AMEF’s, modelado matemático,
simulación, análisis de confiabilidad o alguna otra herramienta que el equipo piense que
es conveniente.
212

A. M. E. F .
La información en esta parte puede ser utilizada para llenar las columnas del
formato AMEF en relación a los efectos de la falla, existencia, controles y discutir la
estimación de la severidad, ocurrencia y detección.
PASO 4.- ESTABLEZCA LA OCURRENCIA
Establezca la ocurrencia de las causas de modos de fallas, basadas en la
efectividad de los controles actuales, ¿qué tan a menudo ocurren las causas? y ¿qué tan
a menudo ocurre el modo de falla si la causa ocurre?. Una tabla de ejemplo se muestra a
continuación:
PASO 5. DETERMINAR LOS METODOS DE DETECCIÓN.
Identifica todos los métodos por los cuales se puede detectar el modo o causa de
falla. Los métodos de detección aplican tanto a los modos de fallas como a las causas de
modo de falla.
PASO 6. ESTABLECER RANGOS DE DETECCIÓN.
Se propone una tabla de rangos de probabilidad de 1 a 10 para detectar el modo
de falla
213
Rango Descripción de la Ocurrencia Ocurrencia
1 Falla improbable < 1 en 1’500,000
2 Muy baja probabilidad de falla 1 en 150,000
3 Baja probabilidad de falla 1 en 15,000
4 Algunas fallas probables 1 en 2,000
5 Fallas ocasionales 1 en 400
6 Número moderado de fallas 1 en 80
7 Fallas frecuentes 1 en 50
8 Alto número de fallas observado 1 en 8
9 Muy alto número de fallas 1 en 3
10 Falla casi cierta 1 en 2
RANGO Descripción de Detección.
1 Casi cierto que se detecta la falla
2 Probabilidad muy alta de detección
3 Alta probabilidad de detección
4 Probabilidad de detección moderadamente alta
5 Probabilidad moderada de detección
6 Baja probabilidad de detección
7 Probabilidad muy baja de detección
8 Remota probabilidad de detección
9 Muy remota probabilidad de detección
10 Casi seguro que no se detecta

A. M. E. F .
PASO 7. IDENTIFICAR LOS EFECTOS DE FALLAS.
Liste los efectos de los modos de fallas sobre los clientes. Incluya los efectos en
el proceso y en el producto. Los efectos se basan en las acciones de los clientes si el
modo de falla ocurre y es notado.
Los clientes pueden ser: El próximo paso en el proceso
El efecto de corriente hacia abajo
Cliente último.
PASO 8. ESTABLECER RANGOS DE SEVERIDAD
Se presenta un ejemplo a continuación de rangos de severidad, listados para
cada efecto.( los rangos deberán ser establecidos por el equipo AMEF dependiendo del
caso estudiado)
PASO 9. EVALUE LOS VALORES DE RPN.
El AMEF proporciona:
214
RANGO Descripción de severidad
1 Ningún efecto
2 Efecto muy pequeño
3 Efecto menor
4 Efecto muy bajo
5 Efecto bajo
6 Efecto moderado
7 Efecto alto
8 Efecto muy alto
9 Peligro con advertencia
10 Peligro sin advertencia

A. M. E. F .
• Un valor de riesgo prioritario por cada modo de falla. Como vimos
antes RPN = O x D x S.
• Un indicador de qué causa o modo de falla esta tomando acción.
• Una grafica de pareto que compara peligros relativos de cada
causa/modo de falla.
PASO 10. TERMINE EL ANÁLISIS DE AMEF.
Crea planes apropiados para dirigir la atención a aspectos meritorios
Determina acciones recomendadas
Análisis de costos de acciones recomendadas
Determina planes de acción
Asigna personal a problemas para resolverlos
Desempeñar AMEF para acciones recomendadas
Revisa datos obtenidos de planes de acción
Determinar nuevos valores de RPN y evaluar análisis de AMEF’s actuales
para acciones futuras.
Después de que los resultados han sido registrados es tiempo para confirmar,
evaluar y medir el éxito o la falla. Esta evaluación se basa en tres preguntas:
1.- ¿La situación es mejor que antes?
2.- ¿La situación es peor que antes?
3.- ¿La situación es la misma que antes?
Se deberá perseguir la mejora una y otra vez debido a la filosofía del AMEF que
es la mejora continua.
Ejemplo: AMEF DE CAMBIO DE ACEITE
Fuente: Mcbride, Scxhleicher, & Asociates 2000
215

A. M. E. F .
Usted está planeando llevar su auto nuevo a un local denominado
Msgrease, para que le realicen el cambio de aceite. Usted está preocupado de que el
trabajo no sea hecho correctamente. Entonces, decide hacer un AMEF sobre este
proceso para dirigir sus preocupaciones al administrador del local usando un proceso
sistemático de AMEF.
Procedimiento:
1.- Describir las funciones de la actividad
2.- Seleccionar una de las funciones
3.- Listar tanto como sea necesario los modos potenciales de falla para la
función seleccionada.
Para cumplir con los puntos 1-3 se:
• Desarrolla el diagrama de flujo de proceso
• Define las funciones del proceso
• Realiza una tormenta de ideas para obtener todos los posibles modos y
causas de fallas. (Importante: no juzgar en esta etapa y generar muchas
ideas)
Diagrama de Flujo nivel 1.
Diagrama de Flujo nivel 2.
MSGrease cambia el aceite
216
Manejar
hasta
MSGrease
Solicitar el
cambio de
aceite
MSGrease
cambia el
aceite
Pagar a
MSGrease
Manejar a casa

A. M. E. F .
Ahora, liste todos los posibles modos de falla y causas.
Nombre del Proceso/Diseño/Servicio : Cambio de aceite del motor
Función objetivo del Proceso/Diseño/Servicio : Instalar el aceite interno del motor
1.- Sin aceite en el cigüeñal
2.- Demasiado aceite
3.- Sin suficiente aceite
4.- Fluido de transmisión en
motor
5.- Aceite sobre el motor
6.- Daño colateral
7.- Mal peso de aceite
8.- Mal filtro de aceite
9.- Pérdida del filtro de aceite
10.- Filtro muy delgado
11.- Sin tapón de drenado
12.- Pérdida del tapón de
drenado
13.- Tapón de drenado muy
delgado.
14.- Sin junta de tapón de
drenado
15.- Sin junta del filtro
16.- Dos juntas en el filtro
17.- rotura dejadas en el
motor
18.- tapón relleno de aceite
19.- Mala marca de aceite
20.- Mezcla de marcas.
21.- Sin filtro de aceite
22.- Sin filtro de llenado
23.- Dejar fuera el medidor
24.- Sin medidor
25.- Contaminación externa
26.- Filtro viejo y usado
27.- Botella de aceite dejada
sobre el motor
28.- Tapón de llenado dejado
fuera.
29.- Tapón de llenado sin
Junta
30.- Junta del tapón de
llenado rota.
31.- Fluido de limpiavidrios en
el motor
32.- Aceite de dirección en
el motor
33.- Mala presión de aceite
34.- No se drenó totalmente
el aceite.
35.- tanque de aceite roto
36.- No certificación en ISO
9000
Reestructurar la lista en modos de falla con causas subrayadas. (Se pueden
encontrar muchas causas y pocos modos de falla. Eso esta bien).
MODOS DE FALLA Y CAUSAS. (FORMA RESUMEN)
1.- Modo de Falla:
Fugas de aceite
Numero de causa (lista):
2,8,9,11,12,14,15,16,18,
19,22,23,28,29,30.
2.-Modo de falla:
Daño al motor
Número de causa (lista):
1,3,4,6,7,11,17,20,21,25,
26,27, 31,33 ,34,35,36.
3.- Modo de falla:
Daño al vehículo
Número de causa(lista):
5,6,17,18,19,27,28.
Para llevar a cabo el formato AMEF se continúa con la definición de las tablas de
Severidad, Ocurrencia y Detección, como se mostró en ejemplos anteriores.
217
MSGrease
selecciona el
aceite
MSGrease
drena el aceite
del motor
MSGrease
agrega el
aceite nuevo al
motor
MSGrease checa
el cambio de
aceite

A. M. E. F .
Por último se llena el formato AMEF como también lo vimos con anterioridad.
Finalmente se visualizan las mejoras que son reflejadas en los valores del RPN.
4.17 LLENADO DEL FORMATO DE DISEÑO DE AMEF.
Las instrucciones que se deben de seguir están numeradas y hacen referencia al
formato del AMEF. Esta forma se muestra únicamente como ejemplo.
1.- NOMBRE / SUBSISTEMA
Escriba el número de parte del ensamble o de la parte /nombre del sub-sis
tema.
2.- AÑO MODELO /VEHÍCULO (S)
Escriba el año modelo y las líneas de vehículos que estarán afectadas por el
componente o subsistema que se está analizando.
3.- DEPARTAMENTO RESPONSABLE DEL DISEÑO
Escriba organización que tiene la responsabilidad inicial del diseño del
subsistema que se está analizando.
4.- OTROS DEPARTAMENTOS INVOCLUCRADOS
Escriba los departamentos que están involucrados en el diseño del subsistema
que se está analizando.
5.-PLANTAS Y /O PROVEEDORES INVOLUCRADOS
Enliste las plantas y/o proveedores que están involucrados en el diseño del
subsistema que se está analizando.
6.- FECHA LIMITE DE TERMINACIÓN DEL DISEÑO
Escriba la fecha en que el componente y /o subsistema van a ser emitidos.
7.- PREPARADO POR
Nombre y firma del ingeniero que preparó el AMEF.
8.- REVISADO POR
Nombre y firma de la persona que revisó el AMEF.
218

A. M. E. F .
9.- FECHA DEL AMEF
Escriba la fecha en que el AMEF fue terminado inicialmente, escriba también la
fecha de la última revisión en caso de que proceda.
10.- NUMERO DE ITEM DEL AMEF (No).
El número de item del AMEF usado para el componente que esta siendo
analizado y aparezca en la columna,
11.- NOMBRE Y NUMERO DE LA PARTE
Escriba el nombre y número de la parte que esta siendo analizada. Use la misma
nomenclatura y muestre el nivel del diseño tal como está indicado en el dibujo.
12.- FUNCION
Breve descripción de la función de la parte o del componente que se esta
considerando. Si la parte o componente tiene más de una función, enlistar todas las
funciones.
13.- MODO DE FALLA
En liste las formas en las cuales el funcionamiento de la parte o componentes
pueden fallar en la ejecución del trabajo para el cual fueron diseñados. Cada modo de
falla que la parte o componente puede sufrir debe aparecer.
14.- MECANISMOS Y CAUSAS DE FALLA
Enliste todas las causas de falla concebibles asignables a cada modo de falla
identificando.
15.- EFECTOS DE LA FALLA
Describa los efectos de la falla en términos de lo que el cliente puede
experimentar. Enliste todos los efectos en el sistema (efecto global).
16.- CONTROLES ACTUALES
Enliste todos los controles actuales diseñados para prevenir la ocurrencia de falla
o para detectarla. No hay que dar por asentado cualquier control actual a menos que esté
previsto en la especificación de ingeniería. Si se considera necesario cualquier otro
control, estos se deberán de enlistar en acciones correctivas recomendadas.
17.- EVALUACIÓN DE LA PROBABILIDAD DE RIESGO EPR (PRA)
219

A. M. E. F .
El EPR es una evaluación cuantitativa para medir la consecuencia del modo de
falla identificado.
Esta evaluación se divide en cuatro partes:
• Probabilidad de ocurrencia (P) ö (O)
• Gravedad de la falla en el vehículo (S)
• Probabilidad de que el defecto llegue al cliente (D)
• Medida del riesgo prioritario (RPN)
La escala numérica usada para estimar P, D Y S se define a continuación.
PROBABILIDAD ( P)
ESCALA Y PROBABILIDAD (D) GRAVEDAD (S)
1 Muy baja Ninguna
2 Baja Menor
3 Moderada Significante
4 Alta Alta
5 Muy alta Catastrófica
18.- PROBABILIDAD DE OCURRENCIA (P).
Escriba el valor numérico estimado (1 a 5) de P (ver punto 17). Si la calificación es
4 o 5 se deben recomendar acciones correctivas para reducirlas a 3 o menos.
19.- GRAVEDAD DE LA FALLA EN EL VEHÍCULO (S).
Escriba el valor numérico estimado de (1 a 5). (Ver punto 17).
20.- PROBABILIDAD DE QUE EL DEFECTO LLEGUE AL CLIENTE (D).
Escriba el valor numérico estimado (1 a 5) (ver punto 17) si la calificación es de 4
o 5 se deben recomendar acciones correctivas para reducirlas a 3 o menos.
21.- MEDIDA DE RIESGO PRIORITARIO (R).
Calcular RPN, multiplicando P ó O, S y D. Poner el resultado en esta columna
para el cálculo de prioridades de acción.
El valor de RPN se encuentra entre 1 y 125. Si R es mayor o igual a 17, el
ingeniero deberá de efectuar esfuerzos para reducir este riesgo calculado a través de
220

A. M. E. F .
acciones correctivas. Como práctica general, independientemente del RPN resultante, una
atención especial deberá ser dada a las causas de falla con severidad de 4 o 5.
22.- ACCIONES CORRECTIVAS RECOMENDADAS.
Una descripción breve de las acciones correctivas recomendadas. Si la acción
correctiva no es requerida indicar “N.R.” en esta columna.
23.- ACCION TOMADA.
Después de que una acción ha sido implementada, hacer una breve descripción
de la acción tomada y fecha de efectividad.
24.- SEGUIMIENTO DEL EPR ó RPN. Ö (PRA)
Después de que una acción correctiva ha sido terminada, evalúe la medida del
riesgo de la acción. Si no hay acciones tomadas dejar en blanco esta columna. Si varias
acciones han sido implementadas, evalúe el RPN de cada acción para propósitos de toma
de decisiones.
25.- DEPARTAMENTO RESPONSABLE (INDIVIDUAL)
Escriba el nombre del departamento y la persona responsable de cada
recomendación. (El formato muestra se encuentra en el archivo FORMATOSAMEF.)
221

A. M. E. F .
(El formato muestra se encuentra en el archivo FORMATOSAMEF.)
222

A. M. E. F .
(El formato muestra se encuentra en el archivo FORMATOSAMEF.)
223

A. M. E. F .
4.16 ¿QUE SUCEDE DESPUÉS DE COMPLETAR EL AMEF?
Generalmente hay siete pasos que el equipo deberá seguir:
1.- Revisar el AMEF. Asegurarse que la función, propósito y objetivo fueron
encontrados. Asegurarse de que todas las pérdidas finales han sido dirigidas y las
acciones apropiadas han sido recomendadas y/o implementadas. Para revisar podemos
cuestionar:
¿Es específica la identificación del problema?
¿La acción correctiva es medible?
¿Lo que se identificó fue una causa raíz, un efecto o un síntoma?
¿Es proactiva la acción correctiva?
¿Es el uso de la terminología actual y consistente?
2.- Suceso principal del las áreas de alto riesgo.- Una inspección visual de la
columna crítica, la columna de severidad y la columna del RPN generalmente identifican
las áreas de alto-riesgo. En la columna crítica el artículo de alto riesgo puede ser
identificado como tal; en la columna de severidad el articulo de alto riesgo usualmente
pueden tener un número superior o igual a 7; y en la columna RPN usualmente un
número superior o igual a 100 (en una escala de 1 a 10) indica que es un artículo de alto
riesgo.
3.-Identificar las características críticas, significantes(importantes) y mayores
(claves).- Sobre la estructura del AMEF, una verificación visual del RPN y columnas
criticas, identificarán las características críticas, significantes y mayores. Asegurar que
hay una correlación entre la columna crítica y los efectos de la falla y las columnas de
severidad. Los números del RPN indican si alguna acción debe ser tomada.
224

A. M. E. F .
4.- Asegurarse que el plan de control existe y que se esta llevando a cabo. En
este paso asegurarse que todas las características críticas, significantes y mayores
tienen un plan documentado para controlar, mejorar y hacer cambios. El plan de control
es el mapa que permitirá a los practicantes hacer el producto y/o servicio aceptable por el
cliente. Aunque el AMEF identifica las señales vitales del proceso y/o servicio, el plan de
control monitorea las señales vitales del proceso y/o servicio.
5.-Llevar a cabo estudios de capacidad.- Después de que el plan de control se
esta llevando a cabo y el control estadístico se ha establecido, realizar estudios para
identificar la capacidad potencial o la capacidad lograda.
6.- Trabajar en procesos que tienen un CpK menor o igual a 1.33.- Aunque el 1.33
generalmente se acepta como la meta mínima, estar consciente que algunas compañías
requieren un CpK= 1.67 (Ford Motor Co.) o incluso un CpK =2.00 (Motorola). El punto es
continuamente mejorar el proceso eliminando la variación.
7.- Trabajar en procesos que tienen un CpK mayor o igual a 1.33.- Después de
que el estándar mínimo se alcanza en el paso 5, intentar ir más allá de ese estándar para
una mejora adicional. Reducir la variación e intentar alcanzar o exceder un CpK mayor o
igual a 2.00. Recuerde, todos los estándares son desempeños mínimos. Por
consiguiente, las mejoras continuas dictan que uno podría, todo el tiempo, exceder todos
los estándares, incluso todos los objetivos de CpK.
225

Topicos de Calidad 7. cap4 AMEF

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