trabajo sobre los tipo de mantenimiento de la ingeniería mantenimiento mecanico

1. República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular Para la Educación Superior Universitaria
Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”
Extensión Barinas
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad “MCC”
Mantenimiento Productivo Total “TPM”
Barinas, 03 de Agosto del 2016
Alumnos:
 Briceño Héctor 26.821.664
 Hoyo Julio 27.358.079
 Osorio Leonardo 26.270.382
 Zamudio Aimee 26.746.200
Sección: (M-0)
Ing. Mantenimiento Mecánico

2. Introducción
Las nuevas expectativas del mantenimiento, incluyen una mayor importancia a los
aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente de la conexión
existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de la presión
ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se
optimizan. El mantenimiento ha estado evolucionando debido a la complejidad de las
maquinarias, es por este motivo que se han implementado nuevas técnicas de
mantenimiento y un nuevo enfoque de la organización y de las responsabilidades del
mismo.
En esta investigación se presenta un marco teórico que define un esquema de trabajo
llamado MCC y TPM que no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que
ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas, MCC impulsa el
mantenimiento, y con esta técnica se determina las tareas a efectuar en los equipos; después
algunas de las tareas son transferidas a producción en el marco de una política de
implantación de TPM.
Ingeniería de Mantenimiento
El análisis de la Data y los indicadores de gestión da origen a la Ingeniería de
Mantenimiento donde se utilizan los parámetros básicos de mantenimiento los cuales
proporcionan los tiempos entre dallas que sirve para determinar la Confiablidad y el tiempo
fuera de servicio que se emplea para poder establecer la Mantenibilidad de un objeto,
haciendo un análisis sistémico de estos dos tiempos proporcionan la Disponibilidad o
Efectividad del Sistema.
MantenimientoCentradoen Confiabilidad “MCC”
Es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar
a las personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de los activos físicos y
manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la Industria Aeronáutica. De
éstos procesos, el MCC es el más efectivo.
MCC Desde esta técnica de análisis, diríamos que más que “planificar el
preventivo” debemos lograr una táctica de mantenimiento entre: Inspeccionar,

3. reacondicionar, sustituir o buscar fallas periódicamente, prevenir, rediseñar o no hacer
nada. Sin embargo, MCC diría también cuales son las funciones, como pueden fallar las
mismas y cuál es el contexto operativo.
Al final de los años 50, la aviación comercial mundial estaba sufriendo más de 60
accidentes por cada millón de despegues; dos tercios de éstos eran causados por fallas en
los equipos. Así nace el MCC.
En 1978 el Departamento de Defensa patrocina el primer informe donde se habla
del MCC, que fue escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap. En 1999 la industria automotriz
emite la SAE JA 10111 que precisa más aún el tema.
El Mantenimiento MCC pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como
en las características técnicas de las mismas, mediante:
 Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto
de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio
ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de
mantenimiento.
 Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia
tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la
inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.
MCC: Permite identificar estrategias efectivas de mantenimiento que permitan garantizar el
cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de producción. Tales como:
¿Cual es
la funcion
del
activo?
¿De que
manera
puede
fallar el
activo?
¿Que
origina la
falla?
¿Que
pasa
cuando
falla?
¿Importa
si falla?
¿se puede
hacer
algo para
prevenir
la falla?
¿Que
pasa si no
podemos
prevenir
la fallas?

4. Definición de Confiabilidad:
Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su función de la
manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir también como la
probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un período
de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.
Objetivo del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
El objetivo principal de MCC está reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse
en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de
mantenimiento que no es estrictamente necesario.
Objetivos Específicos
• Entender la filosofía de trabajo que ofrece el MCC, y poder utilizar sus componentes
para reducir sustancialmente los costos de las actividades de mantenimiento.
• Identificar reconocer los conceptos en los que se basa el MCC y su proceso de
aplicación en las empresas.
• Aplicar la metodología del MCC.
• Conocer las ventajas del MCC que se ajusten a las necesidades de su empresa.
Ventajas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
 Si MCC se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en las
empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un
40% a 70%.
 Si MCC se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo
en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si
el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales.
 Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados
vinculados al proceso MCC, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué

5. pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para
conseguirlo.
Implantación de un Plan de Mantenimiento Preventivo:
· Selección del sistema y documentación.
· Definición de fronteras del sistema.
· Diagramas funcionales del sistema.
· Identificación de funciones y fallas funcionales.
· Construcción del análisis modal de fallos y efectos.
· Construcción del árbol lógico de decisiones.
· Identificación de las tareas de mantenimiento más apropiadas.
Las 7 preguntas básicas del proceso son:
1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?
Funciones
El análisis de MCC comienza con la redacción de las funciones deseadas. Por
ejemplo, la función de una bomba puede definirse como “Bombear no menos de 500 litros/
minuto de agua”. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por
ejemplo “Contener al agua (evitar pérdidas)”. En un análisis de MCC, todas las funciones
deseadas deben ser listadas.

6. Fallas funcionales o estados de falla
Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables del
sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podrían ser “Incapaz de bombear
agua”, “Bombea menos de 500 litros/minuto”, “No es capaz de contener el agua”. Notar
que los estados de falla están directamente relacionados con las funciones deseadas. Una
vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales
es generalmente muy sencillo.
Modos de falla
Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un
estado de falla. Por ejemplo, “impulsor desgastado” es un modo de falla que hace que una
bomba llegue al estado de falla identificado por la falla
Funcional, “bombea menos de lo requerido”. Cada falla funcional suele tener más de un
modo de falla. Todos los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser
identificados durante el análisis de MCC.
Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la
“causa raíz” de la falla. Por ejemplo, si se están analizando los modos de falla de los
rodamientos de una bomba, es incorrecto listar el modo de falla “falla rodamiento”. La
razón es que el modo de falla listado no da una idea precisa de por qué ocurre la falla.
Es por “falta de lubricación”, Es por “desgaste y uso normal”, Es por “instalación
inadecuada”, Notar que este desglose en las causas que subyacen a la falla si da una idea
precisa de por qué ocurre la falla, y por consiguiente que podrá hacerse para manejarla
adecuadamente (lubricación, análisis de vibraciones, etc.).
Los efectos de falla
Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. “El efecto de
falla” es una breve descripción de “qué pasa cuando la falla ocurre”. Por ejemplo, el efecto
de falla asociado con el modo de falla “impulsor desgastado” podría ser el siguiente: “a
medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que suena la alarma de
bajo nivel en la sala de control. El tiempo necesario para detectar y reparar la falla (cambiar
impulsor) suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se vacía luego de 4 horas, el proceso

7. aguas abajo debe detenerse durante dos horas. No es posible recuperar la producción
perdida, por lo que estas dos horas de parada representan un pérdida de ventas”. Los efectos
de falla deben indicar claramente cuál es la importancia que tendría la falla en caso de
producirse.
Categoría de consecuencias
La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:
• Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (“consecuencias de seguridad”)
• Afectando al medio ambiente (“consecuencias de medio ambiente”)
• Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de la empresa
(“Consecuencias operacionales”)
• Ninguna de las anteriores (“consecuencias no operacionales”)
Además, existe una quinta categoría de consecuencias, para aquellas fallas que no
tienen ningún impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla.
Por ejemplo, la falla del neumático de auxilio no tiene ninguna consecuencia adversa salvo
que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumático de servicio) que haga que sea
necesario cambiar el neumático. Estas fallas corresponden a la categoría de fallas ocultas.
Cada modo de falla identificado en el análisis de MCC debe ser clasificado en una
de estas categorías. El orden en el que se evalúan las consecuencias es el siguiente:
seguridad, medio ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separación entre
fallas evidentes y ocultas. El análisis MCC bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va
a dar a cada modo de falla va a depender de la categoría de consecuencias en la que se haya
clasificado, lo que es bastante razonable: no sería lógico tratar de la misma forma a fallas
que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias económicas. El
criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las consecuencias de
falla son distintas.
Mantenimientoproductivototal TPM
Es una filosofía (del inglés de total productive maintenance, TPM) originaria de
Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y
costes en los procesos de producción industrial. Los sistemas productivos, que durante
muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de

8. producción, están evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a
los mismos a la producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos,
los cuales serán, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarro; para ello TPM
busca alcanzar Tres Ceros: Cero Averías, Cero Defectos y Cero Accidentes (de personas y
medio ambiente).
Historia
En la Primera Guerra Mundial (1914 -1918, los
aliados Francia, Inglaterra y Rusia, Japón en agosto de 1914, Italia en 1915, Rumanía en
1916 y Estados Unidos de América en 1917, Vs Alemania, Austria-
Hungría, Turquía y Bulgaria en 1915 ), las máquinas trabajaron a toda capacidad y sin
interrupción, pues su funcionamiento era de vida o muerte y la confiabilidad y calidad de
las máquinas, era el reflejo de la pericia y habilidad de los operarios de la época; motivo
por el cual la máquina tuvo cada vez mayor importancia.
Años más tarde, y por poco bajo el mismo telón, la Segunda Guerra Mundial (1939-1945,
Alemania, Japón e Italia Vs Los aliados; Francia, Inglaterra y Rusia, Estados Unidos de
América en 1941 y otros en menos cantidad1), y el hecho que pondría punto final a esta, los
bombardeos atómicos sobre Hiroshima y Nagasaki ordenados por Harry Truman,
Presidente de los Estados Unidos de América contra el Imperio de Japón. Fue hasta este
entonces donde se empezó a tener en cuenta a la máquina como tal y se le dio importancia
al servicio que ésta proporcionaba. Si observamos detenidamente los países que se vieron
involucrados en aquel tiempo y comparamos con los países que son protagonistas al día de
hoy en escenarios tales como; Industriales y Manufactureros, de desarrollo tecnológico y
cultural. Las miradas caerían directamente sobre los Estados Unidos de América y Japón.
Ahora bien, se preguntará: ¿Cuál es la relación de estos acontecimientos con
Mantenimiento Productivo Total (TPM) y el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
(MCC)?.
Por un lado, el origen del MCC, data de los años 1950 en la industria aeronáutica
como el resultado de estudios que permitieron una mayor confiabilidad en la aviación.
Desarrollado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América para
United Airlines, de donde salió una primera aproximación a lo hoy conocido como MCC.

9. Mantenimiento autónomo
Son las actividades que los operarios de una fábrica realizan para cuidar
correctamente su área de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican, seguridad y
comparten el conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano. Es un pilar o proceso
fundamental del TPM o Mantenimiento Productivo Total. Este pilar es asignado al equipo
de jefes de los departamentos de producción y está coordinado con otros pilares TPM,
como el mantenimiento Planificado, mejoras enfocadas, mantenimiento de calidad, etc.
Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y aseo, lo cual es parte
primordial para el cumplimiento de los objetivos esperados. Es por esto que el TPM les da
un papel importante a los operarios en el cuidado de las máquinas, ya que son ellos quienes
más las conocen, es por eso que deben mantener los equipos en condiciones básicas de
operación sin necesidad de pérdida de tiempo.
Mantenimiento de la calidad
El mantenimiento de la calidad se realiza en tiempo real conforme a checklist
estructurados. Tales listados incluyen verificar características del proceso, del producto
elaborado o semielaborado, o del equipo para asegurar que se cumplen los criterios
especificados.
Planificación y preparación de la instalación
Desarrollo de la estrategia de instalación
 Se debe analizar el perfil del personal del que se dispone.
 Analizar indicadores de producción y de funcionamiento de las máquinas con las que se
cuenta.
Este tipo de análisis permitirá decidir la estrategia de instalación del TPM
 TPM-EM
 TPM-PM
 TPM-AM

10. Desarrollar y poner en funcionamiento la organización del TPM
 Se debe seleccionar a un individuo que coordine la instalación del TPM en la empresa,
este recibe el nombre de gerente del TPM, este debe tener alto conocimiento en
mantenimiento y producción.
 Se crea un comité directivo que representa a la gerencia, recibe informes de el gerente
del TPM, actúa como consultor y tiene como función la designación y toma de
decisiones de las políticas y estrategias de TPM.
 Se crea un grupo de estudio de factibilidad para determinar el estado de máquinas y
procesos de producción.
 Se crea un personal de TPM que con ayuda del gerente del TPM con la planificación y
preparación de la instalación del TPM, posteriormente se encarga de los grupos
pequeños de TPM y se encargara de las capacitaciones.
 Se crea la comisión del TPM de área que sirve como consultor y toma las decisiones
para el área piloto.
 Finalmente se forman pequeños grupos que llevan a cabo la instalación real del TPM,
iniciando por el área piloto.
Desarrollar el perfil, la estrategia y las políticas
Son establecidos por el comité de TPM siguiendo sugerencia del gerente del TPM,
los planes de la empresa deben ser amplios y ambiciosos, pero realistas para el estado de la
empresa, debe reflejar los deseos de la empresa a 5 o 10 años y debe contemplar lo
siguiente:
 Metas de fabricación de la compañía
 Capacidad de expansión
 Excelencia en calidad
 Fabricación just in time

11. Desarrollo de metas
Se desarrolla según los resultados de los estudios de factibilidad y pretende.
 Aumento del 85% del OEE o 50% de mejoramiento del OEE actual.
 Reducción de averías.
 Aumento de la producción total.
 Aumento de la producción total efectiva de los equipos.
 Reducción de defectos.
 Aumento del número de grupos de TPM.
 Aumento de número de sugerencias de los empleados.
 Reducción de accidentes.
 Reducción tiempos de preparación de personal.
 Incrementar los niveles medios de especialización.
Coordinación de la capacitación e información del TPM
Es de vital importancia para el desarrollo del TPM en la empresa apoyan
fuertemente, después de estudio de factibilidad se capacita sindicalistas y supervisores,
después al resto del personal mediante videos o una conferencia corta en la que se da
espacio para preguntas y debates, y finalmente se dan capacitaciones más detalladas a los
grupos de TPM.
Realizar relaciones públicas.
Mantener informado a los empleados de las actividades que se están realizando
mediante pizarras de actividades, comunicados y volantes.
Desarrollar el plan maestro del TPM
Permite visualizar las actividades a realizar a largo plazo. Desarrollo plan de
instalación piloto Es importante ya que permite en una escala pequeña ver los resultados del
TPM en un área de la empresa, y permite validar los planes de implementación en la
empresa.

12. Desarrollo de planes detallados de instalación
Con la información recopilada del área piloto se inicia la implementación en el resto
de áreas de la empresa, aunque cada área debe realizar reajustes según sus necesidades.
Presentación a gerencia
Presentar a gerencia los planes de instalación disponibles antes de realizar la
verdadera instalación del plan de TPM

13. Conclusión
El MCC se desarrolló originalmente para reunir los programas de mantenimiento
para los nuevos tipos de aviones antes de que estos entraran en servicio. Como resultado de
ello, es apropiado para el desarrollo de los programas de mantenimiento para los nuevos
equipos de todo tipo, especialmente equipos complejos para los que no se tiene casi o
ninguna información. La implementación del MCC debe llevar a equipos más seguros y
confiables, reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto,
y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El MCC también está
asociado a beneficios humanos, como mejora en la relación entre distintas áreas de la
empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones.
Gracias a la evolución del mercado y a las nuevas exigencias en la calidad, productividad y
optimización de los procesos, las industrias actualmente necesitan expandir sus negocios,
creando mayores fuentes de ingresos y regulando sus gastos de producción, incrementando
los estándares de calidad y generando ambientes y espacios de trabajo propicios para elevar
la productividad, la competitividad y la calidad tanto de los productos como de las personas
por medio y gracias al TPM esto es más posible.