1. CDC Factory - Case Study Calypso
Detalle del Cliente
Calypso Soft Drinks Limited
www.calypso.co.uk
CDC Factory ayuda a Calipso Soft Drinks a rebajar el
Perfil del cliente coste de las materias primas en 1 %
Fundada como empresa de
productos de baja caducidad hace
más de 120 años, Calypso soft drinks
Limited fabrica en estos momentos
bebidas orgánicas basadas en
agua mineral de sus propios
manantiales. La compañía produce
más de 500 millones de unidades
por año, las cuales se venden a un CDC Factory desbloquea capacidad oculta en la
amplio rango de clientes desde
planta en base a gestionar la planificación de la
supermercados a distribuidores,
compañías aéreas, escuelas, Retos producción en tiempo real y grabar los resultados
hospitales y prisiones. Falta de visibilidad en la planta de todas las actividades referentes a velocidad,
Situación Inicial Al incrementarse las exigencias de sus clientes en rendimiento, utilización y coste unitario.
Como sus clientes incrementaban coste y plazos, Calypso busco caminos para
sus exigencias en precio y servicio,
reducir costes. Sin embargo los esfuerzos para Esta información se presenta en un formato
Calypso buscaba caminos para
reducir costes. Sin embargo todas reducir costes con un proyecto de costes basado
especialmente diseñado para los trabajadores
las iniciativas para reducir costes en actividades (ABC), se frustraron debido a la
para estimular la responsabilidad y las acciones
chocaban con la falta de visibilidad falta de visibilidad a nivel de fábrica.
a nivel productivo. La compañía inmediatas. La información está sumarizada y
tenía una gran cantidad de datos, “Teníamos un gran volumen de datos pero
pero el sistema de recolección de estaban guardados en hojas de cálculo, eran
datos era absolutamente manual, y
completamente manuales y se necesitaba mucho
la información era inconsistente,
poco fiable y se conocía al menos tiempo para disponer de ellos. Además los
24 horas después de que se hubiese conocíamos con al menos 24 horas después de
producido el evento. Como que el evento ocurriese” declara James Holmes,
resultado de esto, Calypso no tenía director de sistemas de Calypso. “No teníamos la
la información necesaria para información que necesitábamos para abordar los
poder realizar proyectos de mejora. proyectos de mejora que queríamos”.
Solución
Después de un detallado trabajo de
análisis de sus procesos de Datos de paro se pierden en la fábrica
ejecución productivos donde La precisión y consistencia de los datos era
Calypso pudo modelar el software también un problema. Por ejemplo, ante un paro
usando sus propios datos. Calypso
seleccionó CDC Factory, como su
de 2 minutos y 22 segundos, un operario grababa
aplicación estándar para la gestión 2 minutos mientras que otro grababa 2 minutos y presentada para los niveles medios y altos de la
de sus procesos productivos y de 30 segundos. Como resultado, Calypso estaba estructura de la compañía para crear una visión
cálculo en tiempo real del OEE,
constantemente alrededor de los 70 minutos de global y transparente de las operaciones diarias a
programación de la producción a
capacidad finita, aseguramiento de para, un 5 % de tiempo de paro basado en lo que través de todas las plantas.
la calidad y control del los operarios habían registrado en los papeles. En
mantenimiento desde la planta.
cualquier caso todos estos datos no eran fiables. Resultados
Beneficios
La metodología de implantación de CDC
⇒30% de reducción del stock Solución Software está basada en las 5 etapas de
⇒3% - 5% de mejora de la Calypso comenzó buscando un sistema SCADA consultoría de mejoras, que incluye objetivos
productividad por línea (Supervisory Control and Data Adquisition) para claros y medibles. Calypso comenzó la
⇒+ 80% del OEE de forma estable automatizar la captura y análisis de los datos implantación en Octubre del 2003 con sesiones de
en todas las líneas provenientes de la fábrica. La compañía trabajo semanales.
⇒1% de reducción del coste de enseguida se dio cuenta que aunque estos
materias primas. sistemas proporcionaban un gran volumen de “La aproximación de la metodología de CDC
⇒Mejora de los tiempos de datos, no disponían de funcionalidades para Software fue excelente” comentó Holmes, “La
cambio al proveer a los poder considerarlos sistemas de gestión de planificación semanal y las discusiones merecieron
encargados de turno de operaciones en planta que centralizase la pena, desde el comienzo CDC Software insistió
informes de fin de turno con la absolutamente toda la información de la fábrica en involucrar a cada departamento afectado por
información necesaria para en un sistema centralizado. el nuevo sistema; informática, ingeniería, finanzas
analizar las causas de y operaciones. Incluso hablaron con los
ineficiencias y avisar al siguiente
Entonces Holmes descubrió CDC Factory, la electricistas que tenían que instalar el hardware
turno de la situación.
solución de gestión de operaciones en planta de en las líneas”.
⇒Reducción de las micro
paradas al mismo tiempo que CDC Software que mide la influencia humana en
Después de un exitoso periodo de prueba en las
se redujeron los rechazos. la productividad. Esta solución pre empaquetada
tres principales líneas de la compañía, las más
ofrecía a Calypso los beneficios de los cálculos en
rápidas, con mayor número de paradas y en
tiempo real del OEE, programación de la
general las más complicadas. CDC Factory
producción a capacidad finita, aseguramiento de
comenzó a trabajar en real en Diciembre del 2003.
la calidad y respuesta rápida del mantenimiento
En Navidades Calypso extendió el funcionamiento
para la industria de proceso.
al resto de líneas.

2. Conversos en la fábrica Holmes es muy entusiasta sobre los beneficios no esperados de la
implantación de CDC Factory: “para ser honesto, los beneficios se
Debido a que los operarios de Calypso nunca antes habían han obtenido de una forma muy rápida y no nos esperábamos
trabajado con ordenadores en planta, estaban inicialmente todos los que llegaron”. “Además han llegado en áreas que no
bastante preocupados por si el sistema iba a airear los trapos contábamos con ellas”.
sucios de la fábrica. Pero CDC Software les ayudó a entender
los beneficios que el proyecto tendría para ellos. Por ejemplo, Un robot en las líneas de empaquetado
constantemente dejaba caer los tapones, por lo que se
“Los operarios vieron que el sistema podría reducir los papeles provocaban paros y desperdicios. CDC Factory permitió a
que se mueven por planta”, dijo Higgins. “ellos presionarían un Calypso identificar en cantidad y ponerse en camino de
botón y la información estaría actualizada. También solucionar el problema, el cual venía provocado por la línea de
reconocieron que los problemas se reducirían a corto plazo aire comprimido. Ahora la línea se limpia al final de cada turno,
debido a la cantidad de información útil que les daría el esto tarda alrededor de 10 minutos. Pero se han reducido
sistema”. drásticamente los paros y los desperdicios.
Resumen:
Los operarios de planta enseguida comenzaron a hacer Tiempo de Implantación: 12 semanas
sugerencias para mejorar el sistema, como visualizar los tiempos Retorno Inversión: 12 meses
totales de paro y la productividad por turno. Las pantallas Beneficios: 30 % reducción de niveles de stock
táctiles en la planta muestran la productividad como
porcentaje respecto a los objetivos marcados y CDC Factory re Sobre CDC Factory
calcula estos porcentajes en tiempo real. Esto quiere decir que
los operarios siempre están viendo lo que hacen. CDC Factory es el primer sistema preconfigurado de gestión de
operaciones de planta, que transforma el rendimiento de
Los responsables de turno utilizan los informes de fin de turno fabricación mediante la formación del personal para que pueda
para evaluar la productividad e informar al siguiente turno en tomar decisiones en tiempo real. Mediante la tipificación de las
segundos. Esto agiliza los cambios de turno y deja a disposición mejores prácticas de fabricación, Eficiencia General de los
Equipos (OEE) y mejora continua. CDC Factory proporciona una
a la información a los directores de forma inmediata.
estructura en tiempo real que integra planificación, operaciones,
calidad y mantenimiento. Diseñado especialmente para
Resultados medibles respecto a los objetivos de fabricantes de alimentos y bebidas, Bienes de consumo, CDC
productividad Factory hace posibles las decisiones en tiempo real para
respaldar una estrategia basada en la demanda a todos los
Calypso también encontró a CDC Factory como una gran niveles de la empresa, desde los operarios de la fábrica hasta los
herramienta para decidir los objetivos de productividad. Por directivos. Fabricantes líderes utilizan CDC Factory para disminuir
ejemplo, si una máquina para de media 30 minutos en cada los costes operativos y los residuos, desbloquear la capacidad
turno, Calypso puede utilizar este ratio para marcar un objetivo oculta, mejorar el servicio de atención al cliente y la satisfacción
de paro de 28 minutos y más delante de 20 minutos. de los trabajadores, a la vez que minimizar el riesgo asegurando
el cumplimiento de las normas. Para más información visite:
“El sistema da a los operarios medidas reales contra las que www.cdcfactory.com.
pueden mejorar” dijo Holmes, “es una herramienta para ayudar
a la organización a crecer y a detectar y efectuar puntos de
mejora. Es muy motivante”.
1 % de ahorro de materias primas y un ROI muy ajustado
“Mi justificación para el proyecto era muy sencilla” dijo Holmes.
“Si ahorrábamos sólo el 1 % de materias primas podríamos
recuperar mucho dinero, y estaba seguro de conseguirlo”.
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