Curso de concreto, realizado por el Ing. Carlos Herrera en la ciudad de Cumaná, estado Sucre. Venezuela. Año 2013.

2. Conocer las acciones a seguir para lograr que la resistencia del concreto
utilizado en obra supere la de calculo.
Evaluar si en realidad se esta cumpliendo y las acciones seguir en caso
de que la evaluación sea negativa.
Torre EDICAMPO. CARACAS VENEZUELA

3. La resistencia de diseño es la que se utiliza como base para
proporcionar los elementos del concreto de tal manera que la resistencia
obtenida de muestras ensayadas a los 28 días , sea en su gran mayoría
superior a la resistencia de calculo y si se producen resultados por debajo,
sea en una magnitud reducida.

4. Debe verificarse que las pilas de diferentes agregados no estén en
contacto, para evitar su contaminación.

5. El cemento debe ser el tipo especificado y estar en buenas condiciones de
uso.
Debe verificarse que el almacenamiento del cemento sea el correcto, en un
espacio cubierto, separado del piso y en pilas no mayores de 7 capas.

6. La fuente de suministro de agua, debe ser de acueducto, en caso
contrario debe verificarse que no pueda contener elementos perjudiciales al
concreto.
Si se utilizan depósitos para almacenar agua, debe asegurarse que no
sean contaminados por aceites, grasas y otros.

7. La piedra deberá corresponder a la forma y tamaño máximo
especificadas en el diseño de mezcla, no debe contener cantidades
importantes de partículas alargadas o planas y deberá estar libre de
partículas blandas, terrones, residuos orgánicos y polvo o partículas finas.

8. La arena no debe contener exceso aparente de particulas deleznables,
materia orgánica ni arcilla.
Sus características de color, forma de granos y distribución de tamaños
debe corresponder con el diseño de mezcla.

9. Si se utilizan deben ser del tipo y marca indicada en el diseño de mezcla,
comprobando previamente su buen estado.

10. No deberá sobrecargarse la mezcladora pero tampoco utilizarla a a menos
de dos tercios de su capacidad.
El tiempo de mezclado será en función del equipo, pero se recomienda
que no sea menor de un minuto ni mayor a tres.
El llenado de los elementos, y a sea la pala de un mini Showell, gaveras o
cuñetes debe ser bien controlado nunca se debe trabajar por palas. El peso
unitario de los materiales debe coincidir con el previsto en el diseño de
mezcla. Se debe ajustar a sacos completos de cemento, nunca en
fracciones de sacos.

11. El contenido de agua debe controlarse constantemente utilizando el
Cono de Abrams, verificando que se cumple con el asentamiento de
diseño.
Se recomienda seguir como proceso de llenado de la mezcladora:
mitad del agregado grueso, mitad del agua, cemento, arena, mitad del
agregado grueso y cantidad restante de agua y aditivos.

12. Debe evitarse la segregación en tanto sea posible, pero si la misma
sucede, debe tratarse de remezclar el concreto antes de su colocación.
En el caso de concreto bombeado, el diseño de mezcla debe considerar
esta situación, para disponer de la suficiente fluidez para contrarrestar las
dificultades de la circulación por la tubería y el resecamiento producido por
la fricción.

13. La colocación del concreto debe realizarse de tal manera que no
perjudique su homogeneidad. En vaciados con caldas de más de tres
metros, será necesario el uso de tolvas, embudos y mangas.

14. En la colocación debe tomarse en cuenta la separación de las armaduras.
El diseño de mezcla debe prever que el tamaño máximo permita la cómoda
colocación del concreto.

15. En los vibradores de inmersión, los puntos de aplicación deben distar
entre si unos 50 cm. El exceso de vibración en un sitio puede producir
segregación. El tiempo recomendado varia entre 5 y 15 segundos y debe
cambiarse de punto en el momento que fluya el agua a la superficie. Se
debe evitar tocar las armaduras en especial si existen masas que estén en
periodo de fraguado.

16. La perdida de parte del agua de mezclado por efecto de la evaporación
produce varios efectos negativos, entre ellos el debilitamiento de la mezcla
debido a que al perderse parte del agua, no se completa el proceso de
hidratación del cemento. Grietas y esfuerzos internos de tensión que
afectan su apariencia externa y disminuyen su durabilidad.
Debe iniciarse poco antes de transcurrida media hora de terminado el
vaciado o en el momento en que el rocío de agua no deje huellas en la
superficie. Y prolongarse por dos a cuatro días, dependiendo del tipo de
elemento y del tipo de cemento empleado, espaciando los momentos de
curado cada vez más hasta concluirlo.

17. Los métodos de curado varían desde el tradicional, con agua,
bolsas de sacos de cemento humedecidas periódicamente, arena
mojada hasta curadores químicos.

18. Se deben desencofrar antes los elementos que trabajan a compresión,
tales como columnas, muros o pantallas, pues trabajan esencialmente a
compresión, con tiempos entre 18 y 24 horas.
Los elementos horizontales, salvo las caras laterales, que pueden
desencofrarse entre 12 y 24 horas, deberán desencofrarse en función de
sus luces.
De acuerdo a resultados favorables de muestras de cilindros podrían
reducirse estos tiempos, pero no por debajo de 3 días.

19. En nuestro país se ha estandarizado el uso de probetas cilíndricas con
dimensiones de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura. El ensayo esta
normalizado y esta descrito en la Norma COVENIN 338.
Esencialmente consiste en tomar una pareja de cilindros de concreto en
estado fresco en moldes rígidos de acero con fondo removible ,
compactándolo en tres capas aproximadamente iguales aplicándole a cada
una 25 golpes de forma circular con una barra lisa de 5/8" de 60 cm de
longitud.

20. Luego de llenado el molde se enrasa lo mejor posible y al día
siguiente se desencofra y se coloca en el ambiente de curado.
Entre las irregularidades que se suceden está el uso de moldes sin
fondo, barras no acordes, mayor o menor número de golpes y de
capas que las que las estipuladas, movimiento de los moldes antes de
tiempo, falta de curado, mal remate de la cara superior y otras.

21. En nuestro país se utiliza el llamado Cono de Abrams, que consiste en
llenar un molde troncocónico de 20 cm de dímetro en la base y 10 cm en la
parte superior, de 30 cm de altura, con concreto fresco compactado en tres
capas, aplicando 25 golpes a cada una con una barra de diámetro 5/8" y 60
cm de longitud.

22. Luego de llenado y enrasado, el molde, es retirado cuidadosamente y se
mide la distancia que asentó el cono de concreto fresco respecto a la
altura original.

23. Las dos caras de la probeta deben ser lisas y paralelas. Para lograr esto,
se remataban las caras con mortero o yeso. Posteriormente, dada la
dispersión de los resultados, se comenzó a utilizar una mezcla de arena y
azufre denominada “Capping" y actualmente es muy utilizada una pieza
metálica que internamente posee una goma dura.

24. La carga debe ser aplicada axialmente. Una desviación de pocos grados
puede implicar reducciones desde el 30 hasta el 50% de la resistencia.

25. En ciertas obras, es muy importante tener a la brevedad posible una
proyección de la resistencia a la compresión. Debido a esto diseñaron los
ensayos acelerados a las 24 horas.
Esta metodología consiste en acelerar la resistencia de los cilindros
sumergiendo los moldes en agua hirviendo.
Para lograr una proyección, es necesario crear la curva utilizando
cilindros patrón.

26. El esclerómetro es el equipo más versátil y menos costoso utilizado en
Venezuela para estimar la resistencia del concreto, pero, como su acción es
superficial, puede producir importantes variaciones con respecto a la
resistencia real del concreto.
Sin embargo es muy útil para detectar zonas débiles en elementos
estructurales.

27. Una prueba mucho más segura, pero mucho más costosa consiste en la
extracción de núcleos del mismo elemento de concreto del cual se dude su
resistencia.
Sin embargo la interpretación de los resultados debe cumplir con ciertas
especificaciones, ya que se ven afectados por factores tales como la
esbeltez de la probeta y su falta de curado.

28. Otra alternativa que produce resultados muy adaptados a la realidad la
constituye el pulso ultrasónico que se hace pasar a través del elemento de
concreto, obteniéndose una correlación de la misma con la resistencia del
concreto con un aparato denominado “PUDIT”.
Para evitar errores, es necesario localizar las armaduras y eso se hace
mediante un equipo denominado “PACHOMETRO”.

30. GRACIA
S

33. Conocer las acciones a seguir para lograr que la resistencia del concreto
utilizado en obra supere la de calculo.
Evaluar si en realidad se esta cumpliendo y las acciones seguir en caso de
que la evaluación sea negativa.
Torre EDICAMPO. CARACAS VENEZUELA

34. La resistencia de diseño es la que se utiliza como base para
proporcionar los elementos del concreto de tal manera que la resistencia
obtenida de muestras ensayadas a los 28 días , sea en su gran mayoría
superior a la resistencia de calculo y si se producen resultados por debajo,
sea en una magnitud reducida.

35. Debe verificarse que las pilas de diferentes agregados no estén en
contacto, para evitar su contaminación.

36. El cemento debe ser el tipo especificado y estar en buenas condiciones de
uso.
Debe verificarse que el almacenamiento del cemento sea el correcto, en un
espacio cubierto, separado del piso y en pilas no mayores de 7 capas.

37. La fuente de suministro de agua, debe ser de acueducto, en caso contrario
debe verificarse que no pueda contener elementos perjudiciales al
concreto.
Si se utilizan depósitos para almacenar agua, debe asegurarse que no
sean contaminados por aceites, grasas y otros.

38. La piedra deberá corresponder a la forma y tamaño máximo
especificadas en el diseño de mezcla, no debe contener cantidades
importantes de partículas alargadas o planas y deberá estar libre de
partículas blandas, terrones, residuos orgánicos y polvo o partículas finas.

39. La arena no debe contener exceso aparente de particulas deleznables,
materia orgánica ni arcilla.
Sus características de color, forma de granos y distribución de tamaños
debe corresponder con el diseño de mezcla.

40. Si se utilizan deben ser del tipo y marca indicada en el diseño de mezcla,
comprobando previamente su buen estado.

41. No deberá sobrecargarse la mezcladora pero tampoco utilizarla a a menos
de dos tercios de su capacidad.
El tiempo de mezclado será en función del equipo, pero se recomienda
que no sea menor de un minuto ni mayor a tres.
El llenado de los elementos, y a sea la pala de un mini Showell, gaveras o
cuñetes debe ser bien controlado nunca se debe trabajar por palas. El peso
unitario de los materiales debe coincidir con el previsto en el diseño de
mezcla. Se debe ajustar a sacos completos de cemento, nunca en
fracciones de sacos.

42. El contenido de agua debe controlarse constantemente utilizando el
Cono de Abrams, verificando que se cumple con el asentamiento de
diseño.
Se recomienda seguir como proceso de llenado de la mezcladora:
mitad del agregado grueso, mitad del agua, cemento, arena, mitad del
agregado grueso y cantidad restante de agua y aditivos.

43. Debe evitarse la segregación en tanto sea posible, pero si la misma
sucede, debe tratarse de remezclar el concreto antes de su colocación.
En el caso de concreto bombeado, el diseño de mezcla debe considerar
esta situación, para disponer de la suficiente fluidez para contrarrestar las
dificultades de la circulación por la tubería y el resecamiento producido por
la fricción.
La colocación del concreto debe realizarse de tal manera que no
perjudique su homogeneidad. En vaciados con caldas de más de tres
metros, sera necesario el uso de tolvas, embudos y mangas.

44. En la colocación debe tomarse en cuenta la separacion de las armaduras.
El diseño de mezcla debe prever que el tamaño máximo permita la comoda
colocación del concreto.

45. En los vibradores de inmersión, los puntos de aplicación deben distar
entre si unos 50 cm. El exceso de vibración en un sitio puede producir
segregación. El tiempo recomendado varia entre 5 y 15 segundos y debe
cambiarse de punto en el momento que fluya el agua a la superficie. Se
debe evitar tocar las armaduras en especial si existen masas que estén en
periodo de fraguado.

46. La perdida de parte del agua de mezclado por efecto de la evaporación
produce varios efectos negativos, entre ellos el debilitamiento de la mezcla
debido a que al perderse parte del agua, no se completa el proceso de
hidratación del cemento. Grietas y esfuerzos internos de tensión que
afectan su apariencia externa y disminuyen su durabilidad.
Debe iniciarse poco antes de transcurrida media hora de terminado el
vaciado o en el momento en que el rocio de agua no deje huellas en la
superficie. Y prolongarse por dos a cuatro dias, dependiendo del tipo de
elemento y del tipo de cemento empleado, espaciando los momentos de
curado cada vez más hasta concluirlo.

47. Los métodos de curado varían desde el tradicional, con agua,
bolsas de sacos de cemento humedecidas periódicamente, arena
mojada hasta curadores químicos.

48. Se deben desencofrar antes los elementos que trabajan a compresión,
tales como columnas, muros o pantallas, pues trabajan esencialmente a
compresión, con tiempos entre 18 y 24 horas.
Los elementos horizontales, salvo las caras laterales, que pueden
desencofrarse entre 12 y 24 horas, deberán desencofrarse en función de
sus luces.
De acuerdo a resultados favorables de muestras de cilindros podrían
reducirse estos tiempos, pero no por debajo de 3 días.

49. Luego de llenado el molde se enrasa lo mejor posible y al día
siguiente se desencofra y se coloca en el ambiente de curado.
Entre las irregularidades que se suceden está el uso de moldes sin
fondo, barras no acordes, mayor o menor número de golpes y de
capas que las que las estipuladas, movimiento de los moldes antes de
tiempo, falta de curado, mal remate de la cara superior y otras.

50. En nuestro país se ha estandarizado el uso de probetas cilíndricas con
dimensiones de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura. El ensayo esta
normalizado y esta descrito en la Norma COVENIN 338.
Esencialmente consiste en tomar una pareja de cilindros de concreto en
estado fresco en moldes rígidos de acero con fondo removible ,
compactándolo en tres capas aproximadamente iguales aplicándole a cada
una 25 golpes de forma circular con una barra lisa de 5/8" de 60 cm de
longitud.

51. En nuestro país se utiliza el llamado Cono de Abrams, que consiste en
llenar un molde troncocónico de 20 cm de dímetro en la base y 10 cm en la
parte superior, de 30 cm de altura, con concreto fresco compactado en tres
capas, aplicando 25 golpes a cada una con una barra de diámetro 5/8" y 60
cm de longitud.

52. Luego de llenado y enrasado, el molde, es retirado cuidadosamente y se
mide la distancia que asentó el cono de concreto fresco respecto a la
altura original.

53. Las dos caras de la probeta deben ser lisas y paralelas. Para lograr esto,
se remataban las caras con mortero o yeso. Posteriormente, dada la
dispersión de los resultados, se comenzó a utilizar una mezcla de arena y
azufre denominada “Capping" y actualmente es muy utilizada una pieza
metálica que internamente posee una goma dura.

54. La carga debe ser aplicada axialmente. Una desviación de pocos grados
puede implicar reducciones desde el 30 hasta el 50% de la resistencia.

55. En ciertas obras, es muy importante tener a la brevedad posible una
proyección de la resistencia a la compresión. Debido a esto diseñaron los
ensayos acelerados a las 24 horas.
Esta metodología consiste en acelerar la resistencia de los cilindros
sumergiendo los moldes en agua hirviendo.
Para lograr una proyección, es necesario crear la curva utilizando
cilindros patrón.

56. El esclerómetro es el equipo más versátil y menos costoso utilizado en
Venezuela para estimar la resistencia del concreto, pero, como su acción es
superficial, puede producir importantes variaciones con respecto a la
resistencia real del concreto.
Sin embargo es muy útil para detectar zonas débiles en elementos
estructurales.

57. Una prueba mucho más segura, pero mucho más costosa consiste en la
extracción de núcleos del mismo elemento de concreto del cual se dude su
resistencia.
Sin embargo la interpretación de los resultados debe cumplir con ciertas
especificaciones, ya que se ven afectados por factores tales como la
esbeltez de la probeta y su falta de curado.

58. Otra alternativa que produce resultados muy adaptados a la realidad la
constituye el pulso ultrasónico que se hace pasar a través del elemento de
concreto, obteniendose una correlación de la misma con la resistencia del
concreto con un aparato denominado “PUDIT”.
Para evitar errores, es necesario localizar las armaduras y eso se hace
mediante un equipo denominado “PACHOMETRO”.

60. GRACIA
S