civil

2. Concreto Endurecido
Es aquel que tras el proceso de hidratación ha pasado
del estado plástico al estado rígido.
Después de que el concreto ha fraguado empieza a
ganar resistencia y se endurece. Las propiedades del
concreto endurecido son resistencia y durabilidad. El
concreto endurecido no tendrá huellas de pisadas si se
camina sobre el.

3. Tecnología del concreto
El concreto bien hecho es un material naturalmente
resistente y durable. Es denso, razonablemente
impermeable al agua, capaz de resistir cambios de
temperatura, así como también resistir desgaste por
intemperismo.
La resistencia y la durabilidad son afectadas por la
densidad del concreto. El concreto mas denso es mas
impermeable al agua.
norma del concreto endurecido

4. Norma del concreto endurecido
Propiedades
-Resistencia mecánica
-Durabilidad
-Elasticidad
-Impermeabilidad
-Resistencia al desgaste
-Propiedades térmicas
-Propiedades acústicas

5. Resistencia
La resistencia del concreto no puede probarse en
consistencia plástica.
Las Resistencia a la compresión de un concreto (F"c)
debe ser alcanzado a los 28 días después de vaciado y
realizado el curado correspondiente

6. Factores que afectan la resistencia

RELACION AGUA- CEMENTO: es el factor principal. La resistencia a la
compresión de los concretos con o si aire incorporado disminuye con el
aumento de la relación agua-cemento.
 EL CONTENIDO DE CEMENTO: la resistencia disminuye conforme se
reduce el contenido de cemento.
 EL TIPO DE CEMENTO: la rapidez de desarrollo de la resistencia varia
para los concretos hechos con diferentes tipos de cemento
 LAS CONDICIONES DE CURADO: dado que las reacciones de
hidratación del cemento solo ocurren en presencia de una cantidad
adecuada de agua, se debe mantener la humedad durante el periodo de
curado para que el concreto pueda incrementar su resistencia con el
tiempo.

10. Existen diversos métodos de curado:
CURADO CON AGUA:Es un método de aporte de agua que consiste en regar las
superficies hormigonadas con mangueras.
CURADO CON TELAS HUMEDAS : En este caso lo que se humedece son telas
(arpillera, sacos de tela, esteras de algodón…) que mantienen la humedad durante
mucho más tiempo que el simple regado. Simplemente hay que tener la
precaución de mantener siempre mojadas las telas.

11. para concreto es repeler los líquidos de la superficie, protegiendo el
concreto de
los efectos negativos del medio ambiente.
• Suministran protección y mejoran la resistencia a la abrasión y la
resistencia
superficial.
• Selladores POSTCURADO.
 Se aplican al concreto completamente curado (28 dias)
Sellador-Curador (Dos en uno). Se aplica sobre concreto recién
terminado.(Concreto verde)

12. CURADO CON VAPOR : El curado al vapor tiene la gran ventaja que permite ganar
resistencia rápidamente. El procedimiento consiste en someter al concreto a vapor a
presiones normales o superiores, calor, humedad, etc.
El concreto curado al vapor, deberá tener una resistencia similar o superior a la de
un concreto curado convencionalmente.
Métodos que aceleran la ganancia de resistencia suministrando calor y
humedad adicional al concreto. Esto se logra normalmente con vapor
directo, serpentines de calentamiento, o cimbras o almohadillas
calentadas eléctricamente.

14. SLUMP PESO UNITARIO
TIEMPO DE
FRAGUA INICIAL
CONTENIDO DE
AIRE
COMPACTIBILIDAD
MUESTREO
TEMPERATURA
CONTROL DEL CONCRETO FRESCO

15. ENSAYO DE
COMPRENSIÓN
Capping
TESTIGOS
DIAMANTINOS
PERMEABILIDAD CURADO DE
TESTIGOS
ENSAYO DE
TRACCIÓN POR
FLEXIÓN
ESCLEROMETRÍA
ABRASIÓN IN SITU
CONTROL DEL CONCRETO ENDURECI

16. La calidad en un proyecto de infraestructura no
solo abarca aspectos técnicos, si no que tiene que
ver principalmente con cómo la obra cumple con
los objetivos de negocio que le dieron origen.
Los mejores resultados se obtienen haciendo
un análisis exhaustivo de la calidad del
proyecto en las etapas previas a la
construcción.
En ese momento cuando se tienen mayores
posibilidades de influenciar los resultados a un
costo muy bajo.
EL COSTO DE LA CALIDAD

17. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU NATURALEZA:
Destructivas:
determinan la resistencia mediante la rotura de probetas o
piezas de concreto. Las pruebas destructivas
que comúnmente se utilizan son: Prueba a la compresión simple,
prueba de flexión, prueba de tensión.
No destructivas:
determinan la calidad sin destruir la estructura.
Las pruebas no
destructivas más comunes tenemos; prueba del martillo de
rebote (esclerómetro), prueba de resistencia a la penetración
(pistola de windsor), prueba de pulso ultrasónico, pruebas
dinámicas o de vibración y prueba de extracción de corazones,
esta última algunos autores la consideran como prueba
semidestructiva

18. PROCEDIMIENTO DE MUESTREO
Prueba de compresión
(ASTM C-39)
Para una prueba de resistencia se necesitan preparar como
mínimo dos cilindros estándar de una muestra de concreto.
Muestreo
. Para que el muestreo sea representativo deberemos tomar
porciones de diferentes puntos de la mezcla a muestrear. La
muestra deberá ser transportada al lugar donde se van a preparar
los cilindros y luego se volverá a mezclar con una pala para
asegurar su uniformidad.
Moldes
. Los moldes para poder colar los especimenes cilíndricos para
pruebas de resistencia a la compresión deberán estar construidos
a base de materiales no absorbentes y ser lo suficientemente
rígidos para no deformarse. Además deberán ser impermeables.
Elaboración de los especimenes
. Los moldes deberán colocarse sobre una base lisa y rígida,
metálica de preferencia, para lograr que la base del cilindro de
concreto sea tersa y evitar que se obtenga una superficie curva.

19. El concreto se deberá compactar perfectamente dentro del molde cilíndrico. La
mejor forma para lograr esto es colocando la muestra de concreto en el molde en
tres capas del mismo volumen aproximadamente. Esto debe hacerse con un
cucharón, de tal manera que se logre una distribución uniforme. Cada capa
deberá varillarse con 25
golpes con una varilla de 5/8” y punta en forma de bala. Los golpes se deberán
distribuir uniformemente en toda la sección transversal del molde e introducir la
varilla hasta apenas penetrar la capa inferior 2 cm. El varillado no deberá abollar
ni deformar la placa metálica del fondo
.
Curado de los especimenes de prueba
. Se deberán curar a una temperatura de 16 a 17 ºC durante 24 horas en el sitio de
la obra. Posteriormente se transportarán al laboratorio, se extraerán de los
moldes y se almacenarán en condiciones controladas de laboratorio a una
temperatura de 23 ± 2ºC y humedad relativa de mínimo el 95%.
Cabeceo de especimenes
. Los especimenes deben tener sus bases superior e inferior planas con una
tolerancia de 0.05 mm y a escuadra con el eje del cilindro.
Generalmente se requiere del cabeceo para cumplir con esta tolerancia. Este se
lleva a cabo con una pasta de cemento o con mezclas de azufre con material
granular fino.

20. Procedimiento
1. Antes de colocar el espécimen en la máquina de ensaye, deberá
comprobarse la total limpieza de las superficies de las placas que
deberán estar en contacto con las cabezas del espécimen. 2. El eje
del espécimen estará perfectamente alineado con el centro de
aplicación de la carga de la máquina de ensaye. 3. Se comenzará a
aplicar una carga en forma continua y sin impacto. La velocidad
de aplicación de la carga deberá mantenerse dentro del intervalo
de 1.5 a 3.5 kg/cm2/seg. Durante la aplicación de la primera mitad
de la carga total podrá permitirse una velocidad ligeramente
mayor, pero no deberán hacerse ajustes en los controles de la
máquina de prueba cuando el espécimen comienza a deformarse
rápidamente, inmediatamente antes de la falla. 4. La carga deberá
aplicarse hasta que el espécimen haya fallado, registrándose la
carga máxima soportada. También debe anotarse el tipo de falla y
la apariencia del concreto en las zonas de falla. 5. La resistencia a
compresión del espécimen deberá calcularse dividiendo la carga
máxima soportada durante la prueba, en kilogramos, entre el área
promedio de la sección transversal, en cm2
. el resultado deberá aproximarse a 1.0 kg/cm2.

21. Prueba de flexión
(ASTM C-78)
Esta prueba se usa para determinar la resistencia a la flexión del concreto,
empleando una viga simplemente apoyada con carga en los tercios del
claro.
Procedimiento
El espécimen de ensaye será girado sobre uno de sus lados, respecto a la
posición en que fue colado, y centrado sobre los apoyos. Los dispositivos
de aplicación de carga se pondrán en contacto con la superficie del
espécimen en los tercios del claro entre los apoyos. Si no se logra un
contacto completo entre el espécimen, los dispositivos de aplicación de la
carga y los apoyos, las superficies de contacto serán cabeceadas, pulidas o
calzadas con tiras de piel en todo el ancho de los especimenes. La carga se
aplicará rápidamente hasta alcanzar el 50%, aproximadamente, del valor
de ruptura. Después, la velocidad de aplicación será uniforme de tal
manera que los incrementos del esfuerzo en las fibras extremas del
espécimen no excedan de 10 kg/cm2 por minuto. Después del ensaye se
medirá en la sección de falla el ancho y el peralte promedio del espécimen
aproximando las lecturas al milímetro.

22. Método del esclerómetro.
El esclerómetro o martillo de Schmidt, es en esencia, un medidor de la
dureza de la superficie que constituye un medio rápido y simple para
revisar la uniformidad del concreto. Mide el rebote de un émbolo
cargado con un resorte después de haber golpeado una superficie plana
de concreto. La lectura del número de rebote da una indicación de la
resistencia a compresión del concreto. Los resultados de la prueba con
esclerómetro (ASTM C-805) se ven afectados por la lisura de la
superficie, el tamaño, forma y rigidez del espécimen; la edad y
condición de humedad del concreto; el tipo de agregado grueso; y la
carbonatación de la superficie del concreto. Cuando se reconocen estas
limitaciones y el esclerómetro se calibra para los materiales particulares
que se utilicen en el concreto, entonces este instrumento puede ser útil
para determinar la resistencia a la compresión relativa y la uniformidad
del concreto en la estructura.

23. Método de penetración.
El sondeo Windsor (ASTM C-803), como el esclerómetro,
es básicamente un probador de dureza que brinda un
medio rápido para determinar la resistencia relativa del
concreto. El equipo consiste de una pistola accionada con
pólvora que clava una sonda de aleación acerada (aguja)
dentro del concreto. Se mide la longitud expuesta de la
sonda y se relaciona con la resistencia a compresión del
concreto por medio de una tabla de calibración. Tanto el
esclerómetro como el sondeo de penetración dañan la
superficie del concreto en cierto grado. El esclerómetro
produce una pequeña muesca sobre la superficie; y el
sondeo de penetración deja un agujero pequeño y puede
causar agrietamientos leves.

24. Pruebas dinámicas o de vibración.
Una prueba dinámica o de vibración (velocidad de pulso) (ASTM C-597) se
basa en el principio de que la velocidad del sonido en un sólido se puede
medir: 1) determinando la frecuencia resonante de un espécimen ó 2)
registrando el tiempo de recorrido de pulsos cortos de vibración a través de
una muestra. Las velocidades elevadas indican que el concreto es de buena
calidad, y las velocidades bajas indican lo contrario.
Pruebas de corazones (ASTM C-42).
Los corazones de concreto son núcleos cilíndricos que se extraen haciendo una
perforación en la masa de concreto con una broca cilíndrica de pared delgada;
por medio de un equipo rotatorio como especie de un taladro al cual se le
adapta la broca con corona de diamante, carburo de silicio u otro material
similar; debe tener un sistema de enfriamiento para la broca, impidiendo así la
alteración del concreto y el calentamiento de la broca. El diámetro de los
corazones que se utilicen para determinar la resistencia a la compresión debe
ser cuando menos de 3 veces el tamaño del máximo del agregado grueso, y
puede aceptarse de común acuerdo por lo menos 2 veces el tamaño máximo
del mismo agregado, debiendo anotarse en el reporte.

26. Los requisitos del reglamento de construcción para
concreto reforzado ACI 318 señalan que la resistencia a
compresión del concreto puede considerarse
satisfactoria si los promedios de todos los conjuntos de
tres pruebas de resistencia consecutivas igualan o
exceden la resistencia especificada a los 28 días y si
ninguna prueba de resistencia individual (el promedio
de dos cilindros) se encuentra más allá de 35 kg/cm2
debajo de la resistencia especificada.

27.  Si la resistencia de cualquier cilindro curado en el
laboratorio es inferior a la resistencia especificada menos
de 35 kg/cm2, se deberá evaluar la resistencia del concreto
en el lugar. Cuando sea necesario evaluar la resistencia del
concreto en el lugar, deberá determinarse ensayando tres
corazones por cada prueba de resistencia en que los
cilindros curados en el laboratorio hayan estado por debajo
del f’c en más de 35 kg/cm2. Si la estructura permanece
seca durante su servicio, antes de la prueba deberán secarse
los corazones 7 días a una temperatura de 16 a 27ºC y a una
humedad relativa de menos de 60%. Los corazones
deberán sumergirse en agua por lo menos 40 horas antes de
la prueba si la estructura va estar en servicio en un
ambiente húmedo.

28.  Los métodos de prueba no destructivos no sustituyen a
las pruebas de corazones (ASTM C- 42). Si la
resistencia promedio de tres corazones es de por lo
menos 85% del f’c y si ningún es menor que 75% del
f’c, se considerará estructuralmente adecuado al
concreto de la zona representada por el corazón. Si los
resultados de las pruebas de corazones correctamente
realizadas son tan bajos como para poner en duda la
integridad estructural del concreto, deberá optarse por
demoler el elemento o probar físicamente con la carga
a la cual estará trabajando dicho elemento.