2. Material (piedra artificial) formado por la mezcla en cantidades adecuadas y precisas de cemento, agua, arena y piedra, con la posible presencia de otros elementos en mínimas proporciones (aditivos químicos, aire incorporado 0,2%-0,5% de la mezcla) utilizando la tecnología y controles apropiados. Concreto

6. El concreto se hace de una mezcla de ¾ partes de arena y grava y la otra cuarta parte de agua y cemento. (75% de arena y grava y 25% cemento y agua). Para tener resistencia en el concreto lo importante es, cuánta agua y cemento se le pone. Se puede manejar y moldear la mezcla. Las mezclas no deben contaminarse con tierra, por eso hay que prepararlas en una superficie limpia, de preferencia en una tarima de madera.

8. Cuando se necesitan grandes volúmenes de concreto, es conveniente utilizar una revolvedora que hacer manualmente la mezcla, porque para lograr que todos los ingredientes queden bien distribuidos y la mezcla sea completamente uniforme se necesita mucha energía. Cuando se use la mezcladora, no se debe trabajar sobre cargada y hay que cuidar que sus aspas no estén desgastadas o que no estén recubiertas de concreto endurecido, porque esto le resta eficiencia al proceso de mezclado. Se debe tomar en cuenta que, normalmente, antes de que se agreguen los materiales sólidos, se coloca hasta un 10% del volumen del agua de mezclado. La mezcla para grandes cantidades

10. Cemento + agua + arena + piedra Pasta Agregados finos y gruesos Agua 23 % en peso 70-80% del volumen Tipos de Mezclas de concreto Concreto simple La pasta constituye del 25 al 40 % del volumen total del concreto.

11. Es el concreto simple al que se le agregan piedras grandes. Se usa en rellenos y sirve para mejorar terreno de fundación. Concreto Ciclópeo

12. Es el concreto simple pero el agregado grueso es de 7,5 a 20 cm. Uso en diques y represas. Concreto Masivo

14. Concreto colocado entre refuerzos de acero formado por barras longitudinales y transversales llamados ligaduras y estribos respectivamente, que incorporan resistencia a tracción al material. Uso en elementos estructurales (vigas, losas, columnas, pantallas, fundaciones, dinteles, muros) y no estructurales Concreto Armado

15. Es aquel en el cual se han utilizado agregados inertes cuya masa específica es mayor que 1840 Kg/m3, es decir, este tipo de concreto presenta una densidad en el rango de 140 a 150 lb/pie3 (2240 a 2400 Kg/m3). Diseños de Mezcla de concretos de peso normal

16. Puede ser en tobos, carretillas, tubos, elevadores, torres grúas, camión de volteo, cintas homogeneidad. Debe evitarse segregación de componentes de la mezcla, pérdida transportadoras, equipos de bombeo. Debe ser con el mínimo de operaciones y tiempo para preservar o aumento de humedad, asentamiento de agregados gruesos al fondo, falso fraguado. Transporte

18. Vaciado

19. Pone en movimiento a las partículas en el concreto recién mezclado, reduciendo la fricción entre ellas y dándole a la mezcla las cualidades móviles de un fluido denso. Si una mezcla de concreto es lo suficientemente trabajable para ser consolidada de manera adecuada por varillado manual, puede que no exista ninguna ventaja en vibrarla. El vibrado mecánico tiene muchas ventajas. Los vibradores de alta frecuencia posibilitan la colocación económica de mezclas que no son facilites de consolidar a mano bajo ciertas condiciones. Vibrado

21. Curado / Endurecimiento

22. El concreto fresco posee un conjunto de propiedades que permiten manejarlo sin segregaciones, colocarlo en moldes y compactarlo adecuadamente. Esta característica se conoce como plasticidad. Propiedades del concreto Fresco y Endurecido En estado fresco

23. El concreto se caracteriza por tener más durabilidad y resistencia mecánica a compresión a los 28 días la cual es establecida en cálculo y especificaciones técnicas de los elementos estructurales. La más usual es de 250 kg/cm2 pero puede alcanzar en condiciones especiales hasta 450 kg/cm2. En estado endurecido

26. 1.- El cono se coloca en superficie lisa, horizontal, no absorbente 2.- Humedecer interior 3.- Llenar con muestra vaciando en 3 capas 1/3 volumen Con una barra de acero de 60cm se va compactando cada capa con 25 golpes en todo su espesor 4.- Se llena por exceso hasta borde superior. Medición del asentamiento del concreto con el cono de Abrams (Norma COVENIN 339)

27. 5.- Operación de llenado debe completarse en 1 minuto y ½. 6.- Se alza el molde e inmediatamente se determina diferencia entre altura del molde y altura promedio de la base superior del cono deformado. Si presenta falla o corte con separación de masa, se rechaza el ensayo y se repite de nuevo. Cabe destacar que dos ensayos con igual resultado indica concreto sin plasticidad ni cohesión.

29. La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia medida de un espécimen de concreto a carga axial. La resistencia del concreto dependerá del tiempo que se haya colado. Resistencia Los ensayos a compresión del concreto se efectúan sobre cilindros que miden 15 cm de diámetro y 30 cm de altura.

30. 1.- Una vez colocados las muestras del concreto en recipientes metálicos, se procede a sumergirlos en agua, con la finalidad de obtener su máxima resistencia física, a estos bloques se les anota un número (que identifica el lugar donde será colocado), fecha y en ocasiones la hora. Pruebas de Resistencia del Concreto

31. 2.-De acuerdo a la resistencia del concreto es el número de días que se tendrán en el agua, ya sea 14 o 28 días, aunque estos bloques podrán someterse a pruebas físicas en cualquier fecha de este intervalo. Es decir, si el bloque se sumergió en agua sólo 5 días, existen tablas que indican el porcentaje de resistencia que tendrá en ese tiempo.

32. 3.- Una vez que se ha elegido el bloque para obtener su resistencia se procede a colocarle azufre en la parte superior e inferior, esto con la finalidad de tener una superficie homogénea en el concreto ya que muchas veces se encuentra la superficie porosa.

33. 4.- Este bloque se coloca en un equipo que analiza la resistencia del concreto, en la imagen se observan 2 flechas (roja y negra), estas 2 flechas "suben" al mismo tiempo cuando se les aplica la presión, pero en el momento de que llega a su máxima resistencia, la flecha negra decae, y la posición de la flecha roja indica la resistencia del concreto.