Conferencias cargue pollo

1LA CARGA DE POLLOS Y SU TRANSPORTE A LA PROCESADORA
Patologíaysanidad
ProducciónymanejoConferencias
Ing. Winfridus Bakker
Avian, una división de Cobb-Vantress.
Siloam Springs – AR 72761-1030 – USA
Email: bakkerw@cobb-vantress.com
USA
La carga de pollos es un tema muy discutido en las integraciones cuando hay problemas con la
calidad de los pollos faenados. La región más avanzada en cuanto a la carga de pollos, que toma
la calidad del producto muy seriamente y que inclusive paga al integrado de acuerdo con la calidad
es Europa occidental. En esta parte del mundo el consumidor exige una buena presentación, un
pollo con escaso contenido de agua y con un mínimo de imperfecciones. Todas las procesadoras
de aves en el mundo que exportan a Europa conocen la importancia de entregar un producto de
calidad. En esta presentación pasamos por los sistemas de carga de pollos en los diferentes
continentes. Las condiciones de trabajo influyen en la decisión de cambiar hacia la carga automática
y cada integración debe decidir cuál de los sistemas es mejor para sus condiciones locales.
La Forma Tradicional de la Agarrada de Pollos
En la forma tradicional el camión y las jaulas se quedan fuera del galpón y un grupo de cargadores
llevan los pollos desde el interior del galpón (foto 1) hacia el camión (foto 2). Parte de las jaulas son
descargadas del camión para hacer un espacio para trabajar durante la carga. El resultado de este
trabajo, con poca consideración hacia la calidad del pollo, son los reclamos por parte de la planta
procesadora debido a los hematomas externos (pechuga) e internos (muslo), alas, piernas quebra-
das, etc.
En la forma tradicional atrapar pollos era rápida con una velocidad de 7 a 10 pollos/persona/minuto.
Dentro del galpón los pollos son agrupados en números de 1000 hasta 2000 y sostenidos normal-
mente por una sola pata. En cada mano se llevan de 4 a 5 pollos, dependiendo del peso promedio
de las aves y colocados (arrojados) dentro de las jaulas. En general la carga de pollos por una pata
continúa siendo la forma preferida, especialmente en mercados poco sofisticados. Sin embargo
pueden ser tremendos los perjuicios económicos que puede causar este tipo de carga para la
procesadora, obligada a cortar los pollos dañados (3-15%). Con la conscientización de que el
dinero se gana en el pollo y que pollos con hematomas, ampollas, rasguños, alas quebradas etc.
Foto 1 Foto 2

no se pueden vender bien, la debida atención fue dada a como mejorar la carga de pollos y en
particular la forma de atraparlos y sostenerlos.
En América Latina existen actualmente varios sistemas básicos para agarrar a los pollos, tenién-
dose un mayor cuidado hacia la calidad del pollo procesado.
Carga Tradicional Mejorada (Brasil)
1. Agarrando 2 pollos por las 2 patas en cada mano y llevarlos a la jaula que normalmente se
encuentra a la entrada del galpón donde se ubica el camión.
2. Llevando las jaulas hacia los pollos encerrados y agarrando cada pollo individualmente y con
todo cuidado. Una variación es agarrar 2 pollos a la vez.
3. Llevando las jaulas hacia los pollos encerrados y agarrando 2 hasta 4 pollos por el cuello y
enjaularlos de inmediato.
Los sistemas mencionados en los puntos 2 y 3 son muy interesantes y bastante fáciles de
implementar a bajo costo. El primer punto es el uso de los tubos PVC para mover las jaulas con
rapidez por el galpón.
Todas las jaulas son bajadas del camión de 2 en 2 o de 3 en 3 (foto 3), usando una escalera de
metal y tuberías de PVC de 4-5 cm de diámetro interno para empujar las jaulas vacías hacia la
concentración de pollos dentro del galpón (foto 4). Para un galpón de 50 a 100 metros son nece-
sarios 5 a 7 tubos de 6 metros de largo conectando la distancia del camión con los diversos lugares
Foto 3 Foto 4
del galpón donde se cargan las jaulas (foto 4) con aves. Por supuesto el camión puede cargarse
también por los lados del galpón para mayor rapidez.

Foto 5 Foto 6
Con la colocación de los tubos por el centro los pollos se concentran por los 2 lados del galpón (foto
6) y las jaulas son colocadas alrededor de estos grupos de pollos. Se encierran unos 150 pollos
(foto 7) en varios lugares con las mismas jaulas que forman el cerco que tiene 2 x 3 metros. Todas
las jaulas que forman la división son utilizadas para procesar los 150 pollos en el cerco. Una
persona carga dentro del cerco rápidamente los pollos.
Foto 7 Foto 8
Para la forma de atrapar pollos individualmente, las aves se agarran una por una por arriba, pren-
diendo las alas contra la pechuga o el dorso y colocándolas una por una en la jaula (foto 8). Un
grupo de 15 personas (12 personas agarrando y 3 personas cargando las jaulas encima del ca-
mión) emplean 45 minutos para cargar 2520 pollos (1 camión) o sea una velocidad de 3.7 pollos/
persona/minuto colocando 10 pollos por jaula. El agarrar 2 pollos a la vez (juntos) es mas rápido.
Foto 9
Otra forma es agarrar el pollo por el cuello. En este procedimiento es importante que los pollos
estén muy próximos entre sí.
Foto 10

Para atrapar al pollo por el cuello (foto 9) el cargador agarra el pollo por la parte de atrás de la
cabeza abriendo los dedos de las manos, llevando 2 pollos en cada mano, sin comprimir la trá-
quea.
Cuando el pollo mueve las alas rápidamente es señal de que está asfixiando. Los dedos deben
funcionar realmente como ganchos los cuales se encajan por debajo de la cabeza de los pollos
antes de levantarlos (foto 10). El peso promedio máximo para cargar pollos así es de 2.5 a 2.6 Kg.
Cuáles son las ventajas
1. Menos hematomas y petequias en la pechuga y muslo en relación a la carga por las patas. Los
pollos no sufren en principio ninguna lesión por atraparlos por el cuello.
2. Los pollos se inmovilizan y no baten con alas, lo que podría provocar petequias en la punta de
las alas.
3. Mayor rapidez (50%) en la carga de un camión. En 20 minutos un grupo entrenado de 15
personas, 3 quedando arriba del camión, pueden cargar un camión completo de 252 jaulas con
7 a 8 pollos de 2.5 Kg. de peso promedio o sea 2000 pollos en total o 6.6 pollos por persona
por minuto. El peso total de pollos por jaula es de 17.5 a 22 Kg. aproximadamente. En caso
de 10 pollos por jaula de 1.8 Kg. de peso por pollo (18 Kg. por jaula) el tiempo de carga será de
25 minutos para un total de 2520 pollos por camión o una velocidad de 6.7 pollos por persona
por minuto agarrando 4 pollos a la vez.
4. Grupos de 15 personas entrenadas pueden lograr en promedio 18 cargas por día o sea unos
36.000 pollos por noche sin cansarse demasiado y en pico de trabajo pueden hacer hasta 30
cargas por día (60.000 pollos).
5. Menos estrés para los pollos es esencial para mejorar la calidad del producto procesado.
Cual son las desventajas
Los pollos pueden rasgar con las uñas el brazo de la persona que carga.
Es necesario, como en cualquier cambio de manejo, un entrenamiento de las personas y
una supervisión cercana durante los primeros días o semanas después de la introducción
de los nuevos conceptos y manejos.
Cuando todas las jaulas están completas con pollos se toma el mismo camino sobre los tubos de
regreso al camión (foto 11). Para equilibrar las jaulas sobre los tubos, 2 tubos son colocados
paralelamente a unos 20 cm de distancia entre ellos. También es posible usar solo un tubo prefe-
riblemente de 5 cm de diámetro interno. Se usa solo un tubo para dirigir las jaulas de los laterales
del galpón hacia el centro donde la doble trilla está ubicada. En cada transporte una persona lleva
2 jaulas al camión (con un total de 14 a 22 pollos, según el peso promedio).
Foto 11 Foto 12

Para conectar los tubos es importante que la conexión esté un poco más bajo para que las jaulas
se deslicen sobre ellos normalmente sin romper la punta de los tubos (foto 12). Para llegar arriba
de la plataforma del camión con las dos jaulas, una escalera de 4 a 4.5 metros de largo conecta la
tubería del piso con el camión. Normalmente la escalera pertenece al camión, y los tubos PVC se
mantienen en la granja del integrado. Las primeras jaulas que son transportadas sobre los tubos
pueden ser mojadas lo cual sirve para enfriar los pollos en días de calor y también funciona como
un lubricante para que las jaulas se deslicen mejor. En días de calor es una buena práctica dejar
los nebulizadores funcionando junto con los ventiladores hasta el embarque de los pollos.
La escalera metálica encaja bien sobre la plataforma
del camión (foto 13) y otros tubos fijados en la platafor-
ma ayudan a empujar las jaulas hacia el fondo del ca-
mión para la carga. Sin embargo si el piso se moja un
poco no es necesario usar tubos fijados en la platafor-
ma del camión. Normalmente 3 personas se encuen-
tran arriba del camión para hacer la carga de las jaulas.
Una persona recibe las jaulas y 2 personas cargan és-
tas cuidadosamente para no maltratar a las aves.
Actualmente un grupo entrenado de 15 personas en Brasil gana US$ 35 cargando un galpón de 50
metros (6,000 pollos) y US$ 70 por un galpón de 100 metros de largo (12,000 pollos) entregando un
producto de buena calidad a la procesadora de aves. Ellos usan su propio mini bus para transpor-
tarse hacia las diferentes localidades. Por día una persona puede ganar US$ 14 a 28 (30,000 a
60,000 pollos cargados).
• Como norma no pasar de 24 Kg de peso en pollos por jaula.
• Tomar en cuenta el cálculo final de cuántas jaulas se cargan con un poco más de pollos (por
ejemplo en lugar de 8 se cargan 9 pollos por jaula) para vaciar por completo el galpón. Para la
integración es muy caro mandar un camión a recoger unos pocos pollos en una granja y tener
camiones con media carga.
La Carga de Pollos en el Sureste de Asia
En Asia los sistemas de carga de pollos son ajustados a las condiciones locales. Las integraciones
en esta parte del mundo están creciendo, exportando y la calidad en el pollo es también muy
importante. Un sistema interesante es un híbrido entre el sistema de módulos usados en EEUU y
Europa y el sistemas con los tubos de PVC usados en Brasil para transportar las jaulas (foto 14).
En el caso de Asia los módulos son colocados sobre un sistema de ferrocarril porque el peso es
mucho mayor (Foto 15). Los módulos son transportados con una montacarga y colocados sobre
una plataforma con ruedas que encaja en el carril. Hasta 24 módulos entran así en el galpón, uno
atrás del otro hasta llegar donde están los pollos. Las bandejas en cada módulo son abiertas y 6 a
7 pollos son colocados, cerca de 14 Kg. de peso vivo.
Foto 13
Tabla 1: Promedio cantidad de pollos por jaula segœn el peso final.
Peso promedio en Kg. 1.5 1.8 2.0-2.1 2.5
# de aves / jaula 14 13 10 8-9
Kg. de peso / jaula 21 23.4 20-21 20-22.5

Foto 14 Foto 15
Cada sección de carril es de 6 metros (foto 14) de largo y 1 metro de ancho con soporte a cada
1 metro. Cada grupo, es de 20 personas, cargando un camión de 2500 pollos en 40 minutos o
sea una velocidad de 3.1 pollos por minuto.
Foto 16 Foto 17
Cada módulo contiene 30 bandejas plásticas (foto 16) con la dimensión de 70 cm x 40 cm. Los
pollos son atrapados por ambas patas para evitar hematomas y el nivel de daño es
consistentemente inferior a 1%.
Foto 18 Foto 19
Cada grupo de cargadores trabaja por 6 días a la semana, 6 a 7 horas por día cosechando 30.000
pollos y ganando aproximadamente US$ 8/día/persona. Los grupos son contratados y cada 6
meses se hace una evaluación de la calidad del trabajo y del producto. Los grupos son de ambos
sexos.
La Carga de Pollos en EEUU
En los EEUU las integraciones iniciaron el cambio de jaulas plásticas hacia las jaulas metálicas de
volteo (foto 20) al final de los años ’70. Ahorrar mano de obra (20%), con un aumento en la carga
de aves (10%), una cierta mejora en viabilidad y una importante mejora de 15% en la calidad de la

carcasa. Módulos vacíos son colocados por una montacarga en el galpón cerca de los pollos.
Después de la carga manual de los módulos la montacarga lleva los módulos a un camión que
espera fuera del galpón (foto 21). Cada camión lleva 22 módulos (218 aves/módulo) o alrededor de
4800 pollos. Durante la carga manual cada módulo está inclinado, permitiendo que las aves se
deslicen hacia el fondo, facilitando así la carga y manteniendo la puerta libre de aves. La veloci-
dad de este trabajo es de 17 aves/persona/minuto.
Foto 20 Foto 21
Al final de los anos ’90 se inició un pequeño cambio para probar máquinas de carga automática.
Existen en la realidad solamente algunas máquinas en el mercado, la mayoría de ellas en Europa.
El cambio hacia la carga automática fue impuesto por el departamento del trabajo. Esto significa
que la automatización en realidad solamente facilitará el trabajo de los cargadores. La automatización
aumenta el costo de la carga de pollos considerablemente, considerando que una sola máquina
tiene un costo de US$ 287,000. Básicamente las integraciones están usando sus recursos de
mano de obra y a los integrados para evaluar y mejorar el sistema observado en las siguientes
fotos.
Foto 22: Foto 23:
Brazo giratorio cubriendo el ancho de
12 metros del galpón.
La máquina de 4.5 toneladas lista para entrar
al galpón.
Debido al tamaño de la máquina automática y a que el galpón no puede tener postes o columnas,
este sistema es solamente viable en instalaciones modernas, con preferencia en las granjas de
pollos con suficiente volumen para llenar la planta procesadora en 1 ó 2 días. Se prefiere el sistema
de módulos con 2 puertas, pues causa menos alas quebradas cuando las aves entran con la fuerza
del aire en las jaulas.

Tabla 2 Máquina Manual Diferencia
# Pollos/galpón 25,000 25,000
Personas activas 5* 8* +3
Tiempo total 4 5 horas 3.0 horas -1.5 hrs.
Tiempo carga real 3.5 horas 2.5 horas -1 hr.
Mortalidad llegando a
planta
0.80 % 0.33 % -0.47 %
Alas quebradas 3.5-7 % 3-5 % -2 %
Costo/Kg. en US$
centavos
3.52 2.31 -1.21
Velocidad/persona/min. 18.5 17.4 -1.1
Foto 25: La máquina tragando pollos. En
condiciones de oscuridad hay menos estrés.
Foto 24: 2 a 3 personas son necesarias
para mantener los pollos juntos.
Foto 26: Los módulos son llenados por 2 per-
sonas. Observar que el modulo aquí tiene 2
puertas por hilera y que es más fácil de llenar
que los módulos
Foto 27 Sistema rotativo para tener constante
mente un módulo nuevo disponible. Observar
que este módulo vacio tiene 3 puertas por
hilera.
*Incluida la persona que maneja la máquina montacarga.

Observaciones:
1. La máquina trabaja de 1:00 de la mañana hasta las 21:00 horas.
2. A pesar del uso de la máquina los operadores aún deben agarrar 2 a 3% de los pollos a mano.
3 Hay más mortalidad de pollos especialmente cuando los módulos están mojados y los pollos
entran de espalda.
4. La limpieza (plumas, polvo) constante del filtro del aire y radiador es importante para evitar
calentamiento de la máquina.
5. El sistema de pesaje avisa con un silbato cuando llega al peso máximo; es el momento para
cambiar para otra puerta. Este sistema determina el número de aves con base en el peso.
La cuenta tiene un margen de error de 3%.
Calidad de Carga de Pollos y Automatización en Inglaterra
Desde hace mucho tiempo(> 15 años), la carga
de pollos en Europa occidental está asociada a
la calidad del producto. En comparación con
otros países Europa desarrolló primero un
módulo con bandejas plásticas grandes, sin
tapa, donde se colocan los pollos. El módulo se
retira con una máquina montacarga para su
colocación sobre la plataforma del camión (foto
28 al lado).
Existen 3 tipos de módulos basados en el peso promedio de los pollos (tabla 3).
Costo de un módulo es de US$ 1,500 y 20 módulos son usados para cargar 6,000 pollos. Las
bandejas plásticas tienen una vida útil de 5 a 6 años.
En climas tropicales una malla metálica forma el techo de cada módulo y las bandejas pueden
venir con su piso perforado para optimizar la ventilación.
Tabla 3. Pollo grande Pollo mediano Pollo mediano
Especificaciones Módulo 4 pisos Módulo 4 pisos Módulo 5 pisos
Longitud 2.44 m 2.44 m 2.44 m
Ancho 1.16 m 1.16 m 1.16 m
Altura 1.29 m 1.15 m 1.40 m
# Bandejas 12 12 15
Peso vivo/bandeja 50 Kg. 50 Kg. 50 Kg.
Peso total/módulo lleno 950 Kg. 930 Kg. 1140 Kg.

Foto 29 Foto 30
La automatización dentro del galpón es una consecuencia del alto costo de la mano de obra,
problemas con las leyes laborales y escasez de mano de obra.
Una empresa británica automatizó hace 5 años el sistema de carga de pollos a partir de un sistema
que estaba en el mercado hace ya 15 años . Se utiliza un pequeño tractor de fácil maniobra para
cargar 5,000 pollos por hora con 1 persona (foto 32). Se depositan grupos de 200 pollos a la vez
en una plataforma en la entrada del galpón desde donde se hace a su vez el transporte automático
de los pollos hacia los módulos (foto 31+33).
Debido al tamaño del tractor el galpón puede tener postes (foto 32).
Foto 31: Buen concepto induciendo poco estrés,
pocas alas quebradas y muy baja mortalidad
durante la carga, la cual es casi 100%
automática
Foto 32: La carga se hace en la oscuridad y 2
tractores pueden trabajar al mismo momento
para acelerar el proceso de la carga.
La cantidad de aves que se deben cargar a mano es menor que 0,5% cuando no hay postes en
el galpón. Primero se hace un camino por la parte central del galpón hasta llegar al final.
Después se hace la carga con 2 tractores cargando desde el final del galpón hacia adelante.
La razón es que por el tipo de carga los pollos del fondo del galpón tienden a aglomerarse
(mayor densidad).
Después de cada carga de camión con 5,000 a 7,000 pollos, los filtros del radiador y del aire
deben ser limpiados. La maquinaria es engrasada totalmente una vez a la semana.
El equipo completo de carga consume 95 litros de diesel por cada 50,000 pollos, la mayor
parte siendo consumida por la máquina elevadora.

Foto 33: Los pollos son depositados en la
plataforma en la entrada del galpón por el trac-
tor. La correa mueve los pollos lentamente
hacia fuera del galpón en dirección al equipo
de carga automática. Sensores regulan la
velocidad de la correa dependiendo de la
cantidad de pollos en el sistema.
Foto 34: Personas controlando la cantidad de
pollos por bandeja. El número de pollos por
bandeja depende de los contadores y el peso
promedio de los pollos. Son 12 la cantidad de
sensores para calcular el número de pollos y el
error es ± 1 o 2 pollos en un total de 150-170
por módulo
Foto 35: Depositando un módulo vacío y
llevando un módulo lleno con la máquina
montacarga. No hay necesidad de mano de
obra para llenar los módulos y con esto se
reduce considerablemente el número de per-
sonas. La calidad de las bandejas plásticas
es importante para un buen funcionamiento
automático.
Este equipo ha demostrado buena confiabilidad en años recientes, eliminándose todos los
problemas iniciales. La maquinaria puede trabajar por meses sin ningún problema o
interrupciones, siendo operada hasta 15 a 16 horas por día. Los problemas son normalmente
resueltos en menos de 2 horas por los mecánicos de la misma integración.
El equipo trabaja en Inglaterra en una integración con una capacidad de 250,000 a 300,000
pollos por granja. Este aspecto es importante porque hay menos traslado de la maquinaria de
granja a granja.
Con la automatización de la carga de pollos en ciertos países la tendencia existe también hacia
complejos de granjas mayores que pueden abastecer una planta de beneficio (faenadora) en
un día o hasta más.

Comparación de las cargas manual y automática en el sistema Inglés .
Tabla 4 Maquina Manual Diferencia
# Pollos/galpón 25,000 25,000 similar
Personas activos 3* 6* +3
Tiempo total 7.5 horas 7.0 horas -0.5 horas
Tiempo carga real 7.0 horas 6.5 horas -0.5 horas
Mortalidad llegando a
planta
0.10 % 0.10 % similar
Alas quebradas <1 % <1 % %
Costo/Kg. en US$
centavos
2.17 2.50 +0.33
Velocidad/persona/min. 20 10.7 -9.3
* Incluye la persona que maneja la máquina montacarga.
La automatización también cambia la forma en que se estaban recibiendo los pollos en la planta
de faena, la desinfección de las bandejas y módulos, etc. Hoy en día la cosecha de pollos y la
recepción en la faenadora forman un sistema integrado.
Costo de un sistema integrado automático de recepción de módulos en la faenadora
Capacidad
sistema
2,500 pollos/hora 4,000 pollos/hora 6,000 pollos/hora
Costo US$ 112,500 US$ 171,000 US$ 261,000
El Ultimo Concepto de Cría y Carga de pollos en Holanda
Holanda es un país innovador en el área de avicultura. Un nuevo concepto en desarrollo hace
unos 7 años es llamado el sistema Poultry Best (foto 36). Este sistema cumple las exigencias de
protección animal y al mismo tiempo reduce el costo/kg de pollo producido. También dirige la
industria avícola hacia granjas más grandes, tal vez hacia unidades industriales
Foto 36: El concepto de la ventilación es básico en este
modelo de apartamientos en donde cada nivel recibe
constantemente el aire necesario para máximo
crecimiento.
Foto 37: Una visión de un nivel en donde los pollos reciben
luz artificial verde que parece estar dando los mejores
resultados

En el sistema de Poultry Best los pollos son alojados en 4 pisos. Cada nivel (foto 37) tiene una
correa con un poco de cama y los pollos pueden moverse en todo el largo y ancho de cada nivel.
Cada nivel es de 3 metros de ancho por 65 cm de altura y hasta 80 metros de longitud. El alojamiento
es de 22 aves/m2 de espacio efectivo. Los modelos más grandes son para 75,000 pollos en
solamente 1600 m2. Con Poultry Best y usando 4 niveles, la densidad por m2 de concreto de
galpón es 2 veces la densidad normal de la industria (que es de 22 pollos / m2). Es decir, 44 aves/
m2 y con 6 niveles es 3 veces o 66 pollos/m2. Una de las ventajas de Poultry Best es que el
sistema es construido alrededor de un concepto de ventilación que optimiza el control ambiental,
incluyendo la temperatura, humedad y la calidad del aire, con una buena calidad de cama como
resultado y ningún problema con exceso de polvo. Esto mejora la ganancia por día (GDP), conversión
alimenticia y calidad de carcasa de pollo en la planta faenadora.
Foto 38: Entradas de aire que abren
según la presión estática producidos por
los ventiladores. Los ventiladores son
controlados por un computador que sabe
exactamente de las temperaturas en cada
nivel.
Foto 39: Área central donde llega el aire
después de pasar por los
compartimientos. Los ventiladores son
instalados en el techo, arriba de la per-
sona haciendo el control de los niveles.
Los pollos son colocados sobre un papel que cubre la correa (al día de edad) con un poco de cama
(viruta de madera por ejemplo). En cada nivel hay una línea de comederos y una línea de agua
(niple). Durante la carga la correa es usada para transportar los pollos con un peso máximo de 3 kg
hasta el final del galpón donde hay una separación entre la cama y las aves. Los pollos entran en
una transportadora que los lleva hacia afuera donde entran en un carrusel. Tres personas cargan
los pollos en las bandejas de los módulos.
Una persona es necesaria al final de la correa para regular la velocidad y evitar que se sobrecargue
el carrusel. En este sistema el carrusel es el cuello de botella. Se tiene en desarrollo un sistema
para automatizar completamente la carga y entonces tres personas pueden procesar 7,000 pollos/
hora, o 39 pollos/persona/minuto. Con este no es necesario manejar pollos manualmente y debido
a la alta capacidad de la granja la planta faenadora puede ser fácilmente abastecida en un día de
una sola granja.
Foto 40: Al final de la correa los pollos son
separados de la cama cuando pasan sobre una
rejilla y entran en una transportadora transversal.

Foto 41: El carrusel es puesto fuera del galpón
y 3 personas cargan los pollos agarrándolos por
las 2 patas o apretándolos 2 a la vez por arriba
y de lado.
Tabla 6 Niveles
(actualmente)
Niveles
(futuro)
# Pollos/galpón 75,000 75,000
Personas activos 4* 3*
Tiempo total 11 horas 11 horas
Tiempo carga real 10.5 horas 10.5 horas
Mortalidad llegando a la
planta
Aprox. 0.10 % Aprox. 0.10 %
Alas quebradas <1 % <1 %
Costo/Kg. en US$ centavos Aprox. US$ 1.80 Aprox. US$ 1.50
Velocidad/persona/minuto 30 39
Observación: Algunos datos no son exactos por insuficiente número de datos de campo. Algunos
datos son aproximados o extrapolados.
En Europa es cada vez más importante poder definir el origen de los productos cárnicos vendidos
en los supermercados, ya que existe mucha preocupación por la calidad de estos productos. El
sistema de Poultry Best tiene todo para ser un éxito en este tipo de mercado, cumpliendo con las
exigencias de la protección animal y con baja exposición a contaminantes, como Salmonela, List-
eria y Campylobacter que pueden comprometer la salud humana. A nivel mundial la tendencia es
de mejorar el medio ambiente para los pollos para maximizar el potencial genético y seguir bajando
el precio costo/kg. El sistema Poultry Best está en buen camino hacia este futuro.
Conclusiones:
DATOS DE LA CARGA DE POLLOS EN LOS DIFERENTES CONTINENTES
Tabla 7
Sistema Tradicional Individual Cuello Bandejas
País - Área Brasil Brasil Sureste de Asia
Aves agarradas/persona 8-10 2 4 2-4
Pollos/persona/minuto 7-10 3.7-5.0 6.6 3.1
Costo/Kg. en centavos
US$
0.57-0.60 0.66-0.85 0.66-0.85 0.61

Observaciones:
Cuanto más brusca es la carga de pollos más daño recibe el ave en forma de hematomas. Estando
el alimento contaminado con micotoxinas el daño a la carcasa puede ser considerable.
Ejemplo de Daño en 2 Países
Tabla 8
Automático Manual
Jaulas Bandejas
País - Área EEUU EEUU Inglaterra Inglaterra Holanda Holanda
Aves
agarradas/
persona
6 - 04-Jun - 4 -
Pollos/
persona/
minuto
17 18.5 10.7 20 30 39
1.5
aprox.
Automático
Bandejas
Costo/Kg.
Centavos
US$
2.31 3.52 2.5 2.17 1.80
aprox.
Sistema Manual
Jaulas
Automático
Bandejas
Manual
Bandejas
Países Brasil Holanda
% Área afectada
Muslo 0.58 0.6-1.5 > 1 cm2
Pechuga 0.80 0.5-1.3 > 1 cm2
Alas 1.65 3.5-4.3 > 2 cm2
Otros 0.73
Total 3.76 4.6-7.1
# Aves 9.3 millones

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