Este documento describe el enfoque LEANTIC, el cual busca mejorar la productividad de las Pymes manufactureras mediante la combinación de las técnicas de Lean Production y las aplicaciones TIC. Explica que LEANTIC se aplica a empresas manufactureras para mejorar costos, plazos y fiabilidad en la producción. También resume los diferentes ámbitos en los que puede aplicarse LEANTIC, incluyendo sectores industriales, tamaño de empresa, tipo de modelo productivo y áreas dentro de la empresa.

1. LEANTIC
LEANTICs
Mejora de la Productividad mediante técnicas de Lean
Production y aplicaciones TICs

2. LEANTIC
Qué es el enfoque LEANTIC
El enfoque LEANTIC se dirige a la innovación y mejora de los sistemas productivos de las
Pymes, poniendo en juego las estrategias y técnicas de operación derivadas del modelo
productivo Lean Manufacturing, junto con las más modernas Tecnologías de la Información y de
las Comunicaciones, orientadas a la mejora de los sistemas integrales de producción.
El objetivo básico de este modo de trabajo es el de demostrar a las empresas que el doble
enfoque, consistente en combinar adecuadamente las aplicaciones TIC orientadas a producción,
junto con las estrategias y técnicas que configuran el Lean Manufacturing, suponen un elevado
impulso innovador en las actividades productivas y permite obtener un importante incremento de
la competitividad.
Este enfoque de trabajo, se dirige a las empresa manufactureras, en las que sea necesario
mejorar costes, plazos y fiabilidad en el sistema productivo, como principal mecanismo para
aumentar el nivel de competitividad en el mercado y lograr una mayor fidelidad y satisfacción de
los clientes.

3. LEANTIC
Ámbito de aplicación
Antes de entrar a las técnicas y tecnologías que pueden aportar valor a las
empresas, hay que determinar en qué ámbitos se puede y debe aplicar el
Lean Manufacturing y por ende el enfoque LEANTIC:
•Por sectores.
•Por tamaño de empresa.
•Por tipo de modelo productivo.
•Por ámbito en la empresa.

4. LEANTIC
Ámbito de aplicación: Por sectores
El Lean Manufacturing es aplicable a todos los sectores industriales, con mayor incidencia en
aquellos que trabajan por lotes.
Su nacimiento se dio en el sector de automoción, que es donde su uso se ha extendido por
completo, primero en la industria japonesa de automoción y auxiliar de automoción, y
posteriormente en el resto del mundo, a raíz del estudio que hizo en los años 80 en MIT, y que se
plasmó en el libro: La máquina que cambió el mundo.
Y desde entonces se ha aplicado con éxito a los siguientes sectores:
• La industria del mueble y en menor medida al sector de la madera.
• La industria de la alimentación, con un alto potencial de impacto.
• En la industria textil, cuero y calzado.
• Sector químico y plásticos.
• En la industria metalmecánica
• Fabricación de maquinaria.
• Fabricantes de juguetes.
• Equipo electrónico.

5. LEANTIC
Ámbito de aplicación: Por sectores
Existiendo otros sectores en los que menos puede encajar como modelo productivo, estos son:
• Las industrias de proceso continuo (parte del sector químico y el sector farmacéutico).
• La industria naval.
• El sector Aeroespacial.
• La industria del papel.
En los cuales, si bien no es aplicable el Lean Manufacturing como concepto productivo global, si
se pueden aplicar, y de hecho se aplican, muchas de sus técnicas y conceptos, orientados a la
fiabilidad de sus equipos productivos, a la disponibilidad de máquina, a la mejora continua, a la
reducción de plazos de entrega, al aprovisionamiento justo a tiempo, etc.
Gran parte del éxito del Lean Manufacturing, se debe a la aplicabilidad de la mayor parte de sus
técnicas a la totalidad de los sectores manufactureros, siendo importante considerar que es el
éxito de los fundamentos de base, y su coherencia y sentido común, lo que ha ayudado a su
éxito y que este éxito ha permitido que las empresas inviertan cientos de miles de horas de
ingeniería en su mayor desarrollo y definición.

6. LEANTIC
Ámbito de aplicación: Por tamaño de empresa
El modelo de trabajo del Lean Manufacturing, es aplicable tanto a una gran empresa, como a una
micropyme, es un sistema de trabajo totalmente escalable. La mayor parte de los conceptos y
técnicas se pueden aplicar tanto a una sola máquina, como a un número elevado de ellas. Si
bien es cierto que en varias de las técnicas y conceptos, cuantas más máquinas haya y más
complejo sea el sistema productivo, mayor será el beneficio que se puede obtener.
El SMED puede ser un buen ejemplo de escalabilidad, ya que la reducción de tiempos de cambio
en una empresa de una sola máquina produce los mismos beneficios que en una empresa de
cientos de máquinas. En ambos casos se elimina un tiempo improductivo, como porcentaje del
tiempo total de operación, y se facilita el trabajar con lotes más pequeños y mayor diversidad de
producto. En ambos casos, bajar el tiempo de cambio a la mitad, permite duplicar el número de
lotes, y hacerlos la mitad de pequeños.
Por otra parte, la integración de operaciones es más valiosa en tanto en cuanto hay ma´s
máquinas que integrar, por lo que si en una empresa solo hay una máquina, es escaso el valor
que se puede sacar de este concepto, aunque hay que considerar que hay poca pérdida por
movimientos entre máquinas, esto es, que la técnica sirve para corregir una situación que en el
caso de funcionar con una máquina no se da.

7. LEANTIC
Ámbito de aplicación: Por modelo productivo
El Lean Manufacturing se ha extendido en la industria como un modelo de producción muy versátil, que
es capaz de aportar valor a un número muy importante de modelos productivos. Los cuales van, desde
un rango elevado de productos con lotes pequeños a rangos bajos de productos con lotes grandes,
quedando fuera de su ámbito el sistema artesanal de producción y el flujo continuo puro.Sin embargo
muchas de las técnicas y conceptos del Lean Manufacturing son aplicables a todos los sistemas de
producción, de ahí su importancia para la industria.
Rango de productos Muy alto Alto Medio Bajo Escaso
Volumen de fabricación Muy pequeño Pequeño Medio Alto Muy alto
Funcional Job shop
Celular Flujo en lotes
Flujo lineal no regular F. lineal no reg.
Flujo lineal celular Lean Production F. Lineal reg.
Flujo continuo F. Continuo
Según John Miltemburg, cada modelo de producción corresponde a una combinación derivada del rango
de productos y del volumen de fabricación. Desde la fabricación tipo job shop, hasta la fabricación por
líneas continuas. Cada modelo tienes unas reglas claras de funcionamiento diferentes.
En la figura se muestran los diversos modelos de producción y donde se aplica el Lean Manufacturing.

8. LEANTIC
Ámbito de aplicación. Ámbito en la empresa Modelo
Producción
Extendido
En una empresa
manufacturera, el
incremento o la pérdida
de su competitividad
está ligado en su mayor
parte al funcionamiento
del departamento de
producción extendido.
Sin tener en cuenta
cuestiones relativas al
desarrollo de nuevos
productos y a la
estrategia de innovación
de la empresa.

9. LEANTIC
Ámbito de aplicación. Ámbito en la empresa
Pero por producción, se entiende todo aquello que la empresa hace para que este departamento
funcione adecuadamente. Es por ello, que se desarrolla el concepto de departamento de
producción extendido, que se representa en el gráfico y que incluye también las siguientes
actividades:
• La gestión de los almacenes y del stock. Ya que supone la entrada y salida del sistema
productivo y su buena o mala gestión influye en los costes de producción.
• La gestión de calidad, tanto de producto resultante como de los procesos de fabricación.
El concepto que da una idea de su importancia es el de que solo se consideran como
producidos a los productos conformes.
• El mantenimiento está al servicio de producción, ayudándole a tener las máquinas
disponibles para producir.
• Los RRHH son parte activa y pensante del sistema productivo, siendo indispensable que
aporten su interés y conocimiento para poder contar con un sistema eficiente y
competitivo.
• El medioambiente es también parte del modelo, ya que esta filosofía se basa en el mejor
aprovechamiento de los recursos y la contaminación es un subproducto a minimizar.
• Las aplicaciones TIC son clave para el correcto funcionamiento del sistema de
producción y constituyen una de las claves del enfoque LEANTIC.
• La actualización tecnológica es una obligación para mantener la competitividad en los
sistemas productivos, ya que la mejora de eficiencia en un sistema obsoleto es una mala
opción.

10. LEANTIC
Enfoque LEANTIC
Combinación de:
Técnicas y sistemas Aplicaciones
LEAN MANUFACTURING TIC
Fuerte incremento competitividad e innovación
en la Pyme Manufacturera

11. LEANTIC
Técnicas Aplicaciones
Lean Production + TICs
=
Productividad y Competitividad

12. LEANTIC
•SMED.
•Células de fabricación.
•Líneas de analogía.
•Minifábricas
Técnicas
•TPM.
Lean Production •6 Sigma.
•Kanban
•Just in time.
•TQM
•Reducción de stocks.
•Kaizen.
•TPS.

13. LEANTIC
•Sistemas de control de la producción:
•Planificadores de la producción a corto plazo
•Gestión de la producción asistida por ordenador
•Gestión de la información de los procesos:
•Captura de datos en planta
Tipos de •SCADA y supervisores
aplicaciones •MES
•Sistemas de gestión del mantenimiento
TICs
•Sistemas de gestión de almacenes y de la logística
•Sistemas de gestión de la calidad:
•Control estadístico de procesos.
•Trazabilidad.
•Sistemas de información al operario
•Simulación de procesos por ordenador (CAPE)
•RFID y WIFI
•SCM

14. LEANTIC
Relaciones entre técnicas Lean y Aplicaciones informáticas
GPAO GMAO MES SCADA RFID Bases datos Gestión stocks SPC Scheduler
SMED.
Células de fabricación
Líneas de analogía.
Minifábricas
TPM.
6 Sigma.
Mantenimiento preventivo
Automantenimiento
Kanban
Just in time.
TQM
Reducción de stocks.
Kaizen.

15. LEANTIC
Relaciones entre técnicas Lean y Aplicaciones informáticas
La aplicación de las técnicas de Lean Manufacturing permite mejorar sustancialmente la
productividad de las plantas de producción, pero es necesario fortalecer y consolidar su aplicación
mediante el apoyo de aplicaciones informáticas específicas.
A priori, se pueden establecer reglas de combinación entre estos dos ámbitos de trabajo, pero es la
experiencia y práctica de las empresas la que proporcionará valor a este enfoque.
En la tabla expuesta, se avanzan varias de las posibles combinaciones entre las técnicas y las
aplicaciones informáticas. Siendo alguno de los ejemplos más ilustrativos los siguientes:
•La combinación entre la técnica 6 Sigma y el control estadístico de proceso (SPC), ya que
mientras que la técnicas nos orienta a fiabilidad en los procesos con la reducción del número de
errores que se puedan cometer, el control estadístico de proceso nos permite mantener una
estrecha vigilancia sobre la posible ocurrencia de los mismos, proporcionando la técnica el
enfoque y la herramienta informática el sistema de vigilancia y control.
•La combinación entre el TPM y los sistemas MES, en la que la técnica permite determinar
donde y como se debe mejorar la eficiencia del sistema productivo y la aplicación informática
nos permite obtener una medición en tiempo real de esa eficiencia, con lo que se logra
comprobar la validez que los trabajos derivados de la técnica proporciona.

16. LEANTIC
TÉCNICAS
LEAN MANUFACTURING

17. LEANTIC
Técnicas Lean Manufacturing
•SMED. Sistema rápido de Cambio de Utillaje
•Células de fabricación.
•Líneas de analogía.
•Minifábricas.
•Poka Yoke.
•TPM. Mantenimiento productivo total.
•6 Sigma.
•Kanban. Sistema de suministro.
•Just in time. Entregas justo a tiempo.
•TQM. Gestión integral de la calidad.
•Reducción de stocks.
•Kaizen. Mejora continua.
•TPS. Sistema de producción de Toyota.

18. LEANTIC
SMED. Single Minute Exchange of Die.
Esta es una de las técnicas clave del Lean Manufacturing. Se dirige a reducir el tiempo de cambio
de lote. Que es el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza del lote anterior, hasta
la primera pieza buena del lote siguiente.
Este tiempo es totalmente improductivo, no añade valor al producto y supone una carga al coste final
de producto. Para minimizar su impacto, las empresas establecen un lote de trabajo mínimo, lo que
supone una importante limitación en aquellas empresas que no aplican esta técnica.
El SMED se dirige a reducir significativamente el tiempo de cambio, pasando del tiempo actual (una
o dos horas) a menos de 10 minutos, esto es, de 1 a 9 minutos (un dígito de minuto).
La razón es que si una empresa tarda dos horas en cambiar de lote en una determinada máquina, y
el lote de 1.000 piezas que fabrica lo hace en 20 horas. El tiempo de cambio supone un 10% de
improductividad sobre el total, cuestión que se agrava si a la empresa le piden que reduzca el lote a
500 piezas (por ser el pedido menor), se encuentra que este ratio de improductividad sube al 20%.
Los beneficios de esta técnica son:
–Reducir el tamaño de lote, reduciendo el tiempo improductivo.
–Reducir inventario en curso.
–Aumentar la diversidad de producto.

19. LEANTIC
SMED. Single Minute Exchange of Die.
Las acciones que se hacen en un cambio de lote son:
–Retirada del producto fabricado.
–Desmontaje de los utillajes que se han usado para el lote actual.
–Montaje de los nuevos utillajes.
–Ajuste del nuevo utillaje y de los parámetros de máquina.
–Carga de la nueva materia prima o producto semielaborado.
–Pruebas de fabricación y ajustes hasta obtener el nuevo producto conforme.
Uno de los trucos para facilitar el cambio, es el uso
de arandelas partidas o de agujeros con forma, con
objeto de facilitar la salida de arandelas, tuercas y
tornillos en el desmontaje del utillaje anterior, y lo
mismo es aplicable al montaje del nuevo.

20. LEANTIC
SMED. Single Minute Exchange of Die.
La forma de trabajo para la aplicación del SMED es la siguiente:
•Seleccionar la máquina sobre la que se va a trabajar.
•Formar en la técnica a un grupo de trabajo.
•Acotar la tipología de los cambios y su frecuencia.
•Analizar el modo actual de cambio de lote.
•Trabajo en grupo para describir el modo de cambio y sus razones.
•Grabar en video un cambio de lote representativo.
•Analizar las operaciones de cambio con el grupo de trabajo.
•Redefinir conjuntamente el modo de cambio.
•Proponer mejoras en la secuenciación.
•Proponer mejoras en los ajustes.
•Mejorar las herramientas de apoyo al cambio.
•Convertir las operaciones internas en externas.
•Definir un nuevo modo de cambio de lote.
•Llevar a la práctica el nuevo modo de cambio y filmarlo.
•Ajustar finalmente el nuevo modo de cambio.
•Extenderlo al resto de las máquinas

21. LEANTIC
Células de fabricación
Esta es otra de las cuestiones clave, ya que es la base para la integración de operaciones. Las
células de fabricación consisten en agrupaciones de varias máquinas, por lo general en forma de U,
en las que se realizan de forma integrada un número relevante de operaciones en el producto. Su
ventaja es que en una sola operativa se llevan a cabo la de varias máquinas, eliminando el
desplazamiento de producto semielaborado de una parte a otra de la panta de fabricación y
reduciendo el lead time del producto.

22. LEANTIC
Líneas de Analogía
Es un concepto que va un paso más adelante que las células de fabricación y que aporta a la
empresa un mayor grado de integración en sus operaciones.
Esta técnica es aplicable a un número más reducido de empresas, ya que sus requisitos son un
poco más específicos que los existentes para las células de fabricación. Su aplicación es interesante
en las empresas en las que los productos reciben un amplio abanico de operaciones y en las que el
sistema productivo no sigue un orden claro, habiéndose agrupado las máquinas por tipología en vez
de por procesos comunes. En estos casos, se estudian las operaciones que se realizan sobre cada
uno de los productos principales de la empresa, desde los productos que más facturación tienen,
hasta los que menos importan.
El siguiente paso es el de encontrar conjuntos de operaciones que sean comunes a muchos de
estos productos, de tal manera que si se localizan varios productos (que sumen un porcentaje
significativo de la facturación), que tengan operaciones comunes, se procurará crear una línea de
analogía con las máquinas que realizan estas operaciones, formando un flujo continuo de
operaciones.
Un truco usado es el de que para que los productos se procesen en esta línea, no se requiere que
todos pasen por todas las operaciones, permitiéndose un porcentaje de operaciones en vacio, con
objeto de facilitar los flujos de operaciones en la planta.

23. LEANTIC
Minifábricas
Se trata de lograr equipos autogestionados que atiendan a una fase del proceso productivo, siendo
capaces de gestionar todas sus actividades y de mejorar poco a poco sus sistema de trabajo. Las
claves de las minifábricas son:
•El conocimiento y la gestión se aplican a todas las personas de la unidad.
•Se usa el talento de todos los participantes.
•Se reacciona muy rápidamente en el trabajo del día a día.
•Se promueve la creatividad y la aportación de valor.
•Se comparten objetivos, problemas y resultados.
Los beneficios son muy elevados, ya que mediante minifábricas
se consigue una mejor reacción ante los cambios, disminuciones
del periodo de maduración, reducciones de stocks, mejora de la
calidad del proceso, y sobretodo una mayor participación y mayor
aportación de valor añadido de los trabajadores que la componen.

24. LEANTIC
Minifábricas
Las actividades que se asumen desde la minifábrica son:
•Los procesos de fabricación asignados.
•La planificación y control de la producción.
•Aprovisionamiento de materiales.
•La gestión y control de la calidad.
•La gestión del personal.
•La ingeniería del proceso.
•El mantenimiento industrial.
•La prevención de riesgos laborales.
•La mejora continua
•La gestión de los residuos.
•Las relaciones con cliente (requisitos)

25. LEANTIC
JIT. Just In Time
Just in time” (que también se usa con sus siglas JIT), literalmente quiere
decir “Justo a tiempo”. Es una filosofía que define la forma en que debería
optimizarse un sistema de producción.Se trata de entregar materias primas
o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a
tiempo” a medida que son necesarios.
El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas
entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes
volúmenes de existencia o componentes comprados, sino que es una
filosofía de producción que se orienta a la demanda.
La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la
empresa para entregar al mercado el producto solicitado, en un tiempo
breve, en la cantidad requerida. Evitando los costes que no producen valor
añadido también se obtendrán precios competitivos.
El JIT sirve para sacar a la luz los problemas
que existen en los procesos de la cadena de
valor y obliga a las empresas a centrar sus
esfuerzos en solucionarlos.
En la figura se expresa la forma en que la
empresa se va encontrando con los
mencionados problemas, a medida que reduce
su nivel de stocks.

26. LEANTIC
Mejora Continua. KAIZEN
La mejora continua es una de las principales
claves del Lean Manufacturing, consiste en
DEFINIR
invertir tiempo y recursos en ir mejorando
permanentemente el sistema de fabricación,
mediante la eliminación de no conformidades
y la aplicación de pequeñas mejoras que MEDIR
afecten al proceso productivo y al
mantenimiento de máquinas e instalaciones. CONTROLAR ANALIZAR
Se basa en el ciclo PDCA de DEMING, que
consiste en la identificación del problema,
ensu análisis para determinar la causa raíz MEJORAR
del mismo, de la definición de la mejora o de
las acciones correctoras, de su aplicación y
comprobación de funcionamiento y de su
extensión al resto de la organización.

27. LEANTIC
TPM. Mantenimiento Productivo Total.
Esta es una técnica de gran calado, que facilita el logro de grandes avances en la eficiencia global del
sistema de producción.
El TPM se basa en la caracterización de las cuestiones que llevan a una pérdida de eficiencia en el
sistema productivo, categorizando las diferentes ineficiencias en 6 grandes causas, las cuales son:
•Pérdida por arranque y cambio de lote.
•Pérdida por Calidad.
•Pérdida por averías y trabajos de mantenimiento.
•Velocidad inadecuada de las máquinas y procesos.
•Microparadas.
•Falta de recurso.
Su bondad radica en que con estas 6 grandes pérdidas, se acotan de forma adecuada todos los
problemas que se dan en una planta de fabricación, y que cada uno de estos ámbitos tiene un modo
de trabajo muy específico para su mejora.

28. LEANTIC
TQM. Calidad Total.
Un paso más allá de la mejora continua y del aseguramiento de la calidad, lo constituye la Calidad
Total, que plantea la necesidad de aplicar los conceptos de calidad al conjunto de las actividades de
la empresa, siendo los principios fundamentales de este sistema de gestión los siguientes:
• Consecución de la plena satisfacción de las necesidades y expectativas del cliente.
•Desarrollo de un proceso de mejora continua en todas las actividades y procesos llevados a
cabo en la empresa (implantar la mejora continua tiene un principio pero no un fin).
• Total compromiso de la Dirección y un liderazgo activo de todo el equipo directivo.
• Participación de todos los miembros de la organización y fomento del trabajo en equipo hacia
una Gestión de Calidad Total.
• Involucración del proveedor en el sistema de Calidad Total de la empresa, dado el
fundamental papel de éste en la consecución de la Calidad en la empresa.
• Identificación y Gestión de los Procesos Clave de la organización, superando las barreras
departamentales y estructurales que esconden dichos procesos.
• Toma de decisiones de gestión basada en datos y hechos objetivos sobre gestión basada en
la intuición. Dominio del manejo de la información.

29. LEANTIC
TQM. Calidad Total.
La filosofía de la Calidad Total proporciona una
concepción global que fomenta la Mejora Continua en la
organización y la involucración de todos sus miembros,
centrándose en la satisfacción tanto del cliente interno
como del externo. Podemos definir esta filosofía del
siguiente modo: Gestión (el cuerpo directivo está
totalmente comprometido) de la Calidad (los
requerimientos del cliente son comprendidos y asumidos
exactamente) Total (todo miembro de la organización
está involucrado, incluso el cliente y el proveedor, cuando
esto sea posible).
La filosofía de la Calidad total, ha dado lugar a diferentes modelos de gestión de empresa que se
han implantado con éxito en sus áreas geográficas de influencia:
•El modelo EFQM en Europa.
•El modelo de DEMING en Japón.
•El modelo Malcon Baldridge en EEUU.

30. LEANTIC
Las 5 S.
Esta es una técnica que se dirige al establecimiento de las bases del buen funcionamiento del talle,
siendo por tanto, una de las técnicas que se deben tener en cuenta como base para la productividad
del taller. Varias de las técnicas y sistemas de mejora de la productividad del Lean Manufacturing,
contemplan las 5S como parte de su modelo de trabajo, es el caso del TPM.
Las 5S forman parte de una metodología que
integra 9 conceptos fundamentales, en torno a los
cuales, los trabajadores y la propia empresa
pueden lograr unas condiciones adecuadas para
elaborar y ofrecer unos productos y/o servicios de
calidad.
El “Desarrollo Progresivo de las 5S” tiene su origen
en Japón y debe su nombre a la denominación en
japonés de cada uno de sus elementos y al
procedimiento de su implantación en dos fases: las
5S en una primera fase y posteriormente el resto.

31. LEANTIC
Reducción Stoks
La reducción del inventario, supone un importante valor
añadido para la empresa, debido a que con un menor coste
económico, es capaz de fabricar y facturar lo mismo.
La clave consiste en reducir al máximo los almacenes de
materia prima, implantando sistemas de aprovisionamiento
JIT, reducir los almacenes de producto terminado, fabricando
contra pedido, en vez de contra almacén y reduciendo por
tanto el Takt Time de los procesos de la empresa. Además,
al reducir el takt time, se reduce el inventario en curso, y por
tanto el valor del inmovilizado.
Una buena gestión de stocks debe basarse en esta
reducción de inventarios, en el aumento de la rotación de los
mismos, en evitar la rotura de stocks, en reducir al máximo
el índice de obsolescencia y en su conjunto hacer ágil a la
empresa con el mínimo inventario posible.

32. LEANTIC
Kanban
Tras el desarrollo del sistema Lean Manufacturing, aparece el método Kanban para el soporte y
mejora de la metodología del JIT. El término japonés Kanban se refiere a que directamente o
indirectamente conduce a la organización a la buena fabricación. El proceso Kanban se basa en el
control visual mediante tarjetas, y se usa en el abastecimiento de las líneas auxiliares a la línea
principal de fabricación.
El Kanban es un sistema sencillo que utiliza el parte de trabajo-en-movimiento que depende de
tarjetas y de cajas/contenedores para llevar estos partes a una estación de trabajo en la cadena de
producción auxiliar. Cuando un trabajador detecta un kanban en el contenedor del que saca la
materia prima que usa en su proceso, activa un pedido de ese mismo suministro, por medio de la
tarjeta o kanban.
El Kanban utiliza dos tipos de tarjetas, la de Transporte y la de Producción. Cuando se utiliza sólo la
tarjeta de transporte se conoce como proceso simple de Kanban, en este caso se solicitan y
producen las partes en un horario del diario y se puede describir como solicitud de inventario a
“operación número”.
El transporte Kanban, contiene la información de dónde se originó y su destino del componente,
cantidad y ubicación.
La producción Kanban, es una medida al trabajo que se logra en una operación especifica en la
línea de valor, las cantidades no deben rebasar el número de piezas a producir.

33. LEANTIC
AMFE
Es una herramienta de
calidad, de gran valor para
ser usada como base en los
trabajos de mejora continua
de la mayor parte de los
sectores industriales
Permite poner orden en las
no conformidades y poner
en marcha un plan de
trabajo, que debidamente
priorizado nos permite
mejorar la calidad del
producto y del proceso,
adelantándose a la
ocurrencia de las no
conformidades.

34. LEANTIC
POKA YOKE
“Poka Yoke” es una palabra japonesa que en español se puede traducir como “A prueba de errores” y
se refiere a dispositivos, elementos o sistemas que tienen como objetivo principal eliminar los defectos
en un producto previniendo los errores antes de que se presenten.
En los procesos se presentan defectos debido a causas como procesos o condiciones de operación
inapropiadas (ej. Tratamiento térmico), variación excesiva en las operaciones (ej. Vibración excesiva),
materias primas con defectos, errores inadvertidos de los operarios, entre otros.
Los tres primeros tipos de defectos se pueden controlar por medio de ajustes del equipo, TPM,
desarrollo de proveedores, u otras herramientas Lean. Sin embargo, los defectos ocurridos por errores
inadvertidos de los operarios son casi imposibles de controlar de modo que es necesario que no
ocurra el defecto.
La no ocurrencia de defectos se conoce en la teoría como “Cero defectos” y es el enfoque al cual se
pretende llegar con los dispositivos Poka Yoke. La principal razón de este enfoque es mantener la
satisfacción y lealtad del cliente ya que se puede decir que un solo producto defectuoso le puede
causar a una compañía muchos negocios perdidos.
El ejemplo cotidiano y más utilizado de un dispositivo Poka Yoke son las memorias USB ya que estas
solo se pueden insertar de una manera.

35. LEANTIC
POKA YOKE
Los métodos usados en los sistemas Poka yoke son:
•Método de Movimiento-Etapa: Este método se utiliza para determinar si un movimiento o etapa en el proceso
se ha realizado en el tiempo esperado. También se utiliza para saber si una operación se ha realizado en la
secuencia previamente determinada. La gráfica muestra un ejemplo en el que una pieza debe pasar por 7
procesos, a medida que pasa por cada uno de ellos se enciende una lámpara, de este modo el operario esta
seguro de que ha pasado por todos los procesos y no se presentarán defectos por olvido del mismo.
•Métodos de Valor fijo: Este método se usa cuando un número fijo de partes deben ser fijadas o conectadas a
un producto ó cuando un número fijo de operaciones debe ser realizada en una estación de proceso. La gráfica
muestra el caso en el que el medidor tiene un valor fijo de la presión de aire necesaria para fabricar la pieza. Si
este dispositivo Poka Yoke no existiera, hay la posibilidad de que los tornillos que se están adhiriendo a la pieza
no queden bien apretados y se puedan presentar defectos. En caso de que la presión este baja, la lampara y la
alarma se encenderán para que su corrección

36. LEANTIC
TPS
El sistema de producción de Toyota es un
compendio de la mayor parte de las técnicas de
Lean Manufacturing, que adquiere entidad propia
debido a que muchas empresas, sobretodo las del
sector de automoción, se basan en su enfoque
integral para establecer su modelo de trabajo tipo
Lean Manufacturing.
Fue en Toyota donde nació este nuevo sistema de
producción, debido a una carencia importante de
recursos por parte de la familia Toyoda, propietaria
de la empresa, que obligó a definir un nuevo La representación de la casa del TPS,
sistema de producción en el que se pudiera representa de una forma sencilla, las claves
trabajar con muchos menos recursos y una mayor en las que se basa este sistema de
aportación de valor al proceso y producto. producción. y producto.

37. LEANTIC
TPS
Las claves del desarrollo del nuevo sistema fueron:
•Una reducción de los aprovisionamientos, los cuales se suministraban justo cuando se
necesitaban (JIT), ahorrando costes de exceso de inventario.
•Un enfoque a la calidad total, evitando cometer fallos de calidad y trasladando el peso de su
esfuerzo a la eliminación de la no conformidad, en vez de su reparación. Detección temprana de
los fallos de calidad, con lo que son más fáciles de corregir.
•Una mayor flexibilidad de la producción, esto es, que a un mismo coste se pudieran hacer lotes
significativamente más pequeños, y por tanto aumentar así la gama de productos, a la vez que
se reduce el periodo de maduración.
•Una reducción de las operaciones que no aportan valor añadido, como es el caso de los
movimientos de materiales, los cuales no aportan valor al producto, dando lugar así al concepto
de integración de operaciones, y de orientar a la empresa a potenciar las operaciones que
añaden más valor.
•Una gestión visual, simplificando los procesos de fabricación y facilitando una mejor gestión y
planificación.

38. LEANTIC
APLICACIONES
TIC

39. LEANTIC
•Sistemas de control de la producción:
•Planificadores de la producción a corto plazo
•Gestión de la producción asistida por ordenador
•Gestión de la información de los procesos:
•Captura de datos en planta
Tipos de •SCADA y supervisores
aplicaciones •MES
•Sistemas de gestión del mantenimiento
TICs
•Sistemas de gestión de almacenes y de la logística
•Sistemas de gestión de la calidad:
•Control estadístico de procesos.
•Trazabilidad.
•BPM
•Simulación de procesos por ordenador (CAPE)
•RFID y WIFI
•SCM

40. LEANTIC
Tecnologías de la Información y las Comunicaciones.
Tecnologías involucradas en la gestión de la producción: Planificación de la producción, programa de
fabricación, secuenciación de lotes, órdenes de fabricación, preparación de programas de fabricación y
gestión de lotes. Conocimiento y aplicación de las técnicas de mejora de la producción. 5S, SMED,
TPM, 6 Sigma, Kanban, células de fabricación, minifábricas, etc. Y su relación con las diversas
Tecnologías de la Información y las Comunicaciones. Tecnologías que se pueden usar para mejorar la
Flexibilidad y periodo de maduración. Tamaño de lote, conocimiento de los tiempos de trabajo,
integración de operaciones, tiempos de cambio de lote. Tecnologías aplicables al ámbito de la Logística
interna y almacenes: Gestión de almacenes de materia prima, productos semielaborados y productos
terminados, inventario en planta, gestión de productos obsoletos, elementos de manipulación, código
de barras, etc.. Sistemas de información: Recogida de datos y sistemas de captura de datos en planta,
tecnologías CNC, aplicaciones informáticas en los procesos productivos. Gestión del mantenimiento:
Aplicación del Automantenimiento por parte de los operarios de producción, mantenimiento preventivo,
uso de aplicaciones informáticas de gestión del mantenimiento por ordenador, evaluación del tiempo de
respuesta y del tiempo medio entre fallos, tecnologías aplicables en telemantenimiento, mantenimiento
predictivo, etc.

41. LEANTIC
SCHEDULERS.
Aparte de los sistemas de gestión integral de la empresa, los llamados ERP, y de sus módulos de
gestión de la producción, las empresas requieren de herramientas eficientes que sirvan para
planificar las operaciones del taller con rapidez, claridad y capacidad de respuesta.
Estos sistemas son los schedulers o planificadores de la producción a corto plazo y su utilidad radica
en que son capaces de gestionar las operaciones de los diversos lotes de fabricación con gran
agilidad, en tiempo real y con herramientas gráficas de representación de la situación que son
fácilmente manejables y entendibles por los técnicos que gestionan la producción.
Estas herramientas mantienen un horizonte de planificación de una semana a un mes y reaccionan
con facilidad optimizando las operaciones de los lotes ante cualquier incidencia que ocurra en la
planta de producción, como la avería de una máquina o la falta de algún recurso importante, como
puede ser un operario o un utillaje crítico.
Los Schedulers se programan para que en su mecanismo de optimización de las operaciones de los
lotes de fabricación, cumplan determinados objetivos, ligados a la estrategia de servicio a cliente que
domine en la empresa.

42. LEANTIC
SCHEDULERS.
Estos objetivos, para los que se programan los Schedulers, pueden ser:
•El cumplimiento de las fechas de entrega de cada uno de los pedidos en curso.
•La minimización de los costes de los recursos que se usan en producción.
•La maximización de la tasa de ocupación de las máquinas y de los operarios.
Cada empresa plantea su
escenario y objetivos a
lograr y a partir de ahí, se
implanta la aplicación y se
personaliza a las
particularidades indicadas,
para su correcto
aprovechamiento, siendo un
apoyo fundamental para el
planificador.

43. LEANTIC
SHEDULERS.
Su principal utilidad consiste en la rapidez de
respuesta ante una incidencia en fabricación,
ya sea la avería de una máquina o una
instalación, o la falta de un determinado
trabajador. O ya sea debida a un cambio en
los pedidos de los clientes.
Su aplicación requiere de apoyo para poder
sacar el debido provecho en la optimización de
los objetivos de cumplimiento. Además, en
muchos casos se requiere de apoyo externo
para poder bajar el periodo de maduración.

44. LEANTIC
GPAO. Gestión de la Producción Asistida por Ordenador
La gestión de la producción asistida por ordenador. Son aplicaciones pensadas para planificar y
gestionar la producción en plantas de proceso complejas.
Estos sistemas constituyen aplicaciones muy completas y complejas capaces de gestionar la
producción de una empresa, partiendo de los pedidos de los clientes, determinando el programa de
fabricación y controlando las existencias del almacén.
Las principales funciones que realizan son:
•Planificación de la producción.
•Definición el programa de fabricación.
•Secuenciación de las operaciones.
•Control de las órdenes en curso.
•Control de existencias en almacén.
Se necesita apoyo de consultoría externa para mejorar la planificación de la producción y lograr el
cumplimiento de los programas, además, es necesario definir un modelo de trabajo para la correcta
secuenciación de las operaciones.

45. LEANTIC
GPAO
Existen muchos tipos de GPAO, aplicables a los diferentes modos de trabajo y de planificación de la
producción de las empresas. Los más conocidos son:
•JIT. Trabajo justo a tiempo
•MRP. Gestión de necesidades de materiales.
•MRP II. Planificación de requisitos de fabricación.
•OPT . Optimización de la producción
•Gestión proyectos. PERT y CPM.
Cada tipo de empresa y de fabricación requiere uno de estos modelos, adaptado a sus
particularidades y a las condiciones de los mercados en los que opera.
Por lo general, se necesita apoyo de consultoría externa para mejorar la planificación de la producción
y lograr el cumplimiento de los programas, además, es necesario definir un modelo de trabajo para la
correcta secuenciación de las operaciones.
El seguimiento diario de la producción con este tipo de aplicaciones, es lo que permite sacar el debido
rendimiento.

46. LEANTIC
SCADAS. Sistemas de adquisición de datos en planta
Las aplicaciones SCADA están diseñadas para la monitorización y control en tiempo real de plantas
de proceso continuo, como pueden ser las químicas y farmacéuticas, permitiendo de una forma
gráfica e intuitiva la visualización de todo el proceso de fabricación, y el registro de la información
pertinente. Y pudiendo también ser interesantes en algunas factorías de proceso semicontínuo,
Es esta empresas de proceso continuo, es muy importante el mantenimiento del proceso en sus
variables fundamentales, de tal manera que un proceso que se mantiene permanentemente bajo
control, no presenta problemas en los productos que genera. Para mantener el proceso bajo control,
se colocan sensores en los puntos clave del proceso y sus datos se llevan a un diagrama en donde
se visualizan en tiempo real y según el nivel de sofisticación del SCADA, se puede actuar sobre el
sistema al detectar una desviación en uno de sus parámetros.
También es importante el poder registrar todos los valores de las variables durante el tiempo de
proceso, lo que constituye el archivo histórico de cada lote de fabricación, y lo que permite una gran
trazabilidad del proceso de fabricación que redunda en una mayor confianza ante los clientes.
Este tipo de aplicaciones usan la red informática de la empresa, y requieren en muchos casos de un
ordenador que esté físicamente conectado a los PLC que controlan la maquinaria del proceso.

47. LEANTIC
SCADA.
Diferentes SCADAs, que sirven para controlar
procesos continuos o semicontinuos en la industria.
En uno de los casos se usa para el control directo
de la actividad productiva.

48. LEANTIC
SCADAS.
Las aplicaciones de tipo SCADA ofrecen las siguientes utilidades:
•Creación de paneles de alarma, que permiten al supervisor identificar una parada o una alarma, en una
parte del proecso productivo.
•Un registro histórico de los parámetros del sistema, así como de las incidencias que puedan ocurrir.
•Pueden contener comandos que ejecutan determinadas acciones sobre el sistema, como puede ser el
cierra o apertura de una válvula o el control de un PLC.
•A partir del SCADA se pueden programar aplicaciones informáticas que no solo monitoricen el estado del
proceso sino que permitan generar un cuadro de indicadores para su seguimiento y gestión.
Los principales módulos de que se compone son:
•Módulo de Configuración: permite definir el entorno del proceso y
niveles de acceso.
•Interfaz gráfico del operador: proporciona la imagen del proceso y
funciones de control.
•Procesamiento: ejecuta los comandos programadas en función de
reglas.
•Registro de datos: se encarga del almacenamiento de la información.
•Comunicaciones: Transferencia de información entre el SCADA y los
PLCs y CN.

49. LEANTIC
CDP. Captura de Datos en Planta.
Los sistemas de Captura de Datos en Planta, consisten en aplicaciones que combinan la electrónica y
la informática para conectarse directamente a las máquinas y procesos de fabricación, para obtener
información directa sobre su funcionamiento. Existen dos opciones:
•La conexión directa a los controles numéricos o PLCs de las máquinas para obtener información
directa sobre su funcionamiento.
•La toma de datos mediante un interface con un operador. Esto es, que el trabajador sea quien
informe sobre los datos buscado de productividad.
Con estos sistemas se puede conocer al detalle la siguiente información:
•El tiempo exacto de inicio y fin de lote. El tiempo total de procesado de lote por máquina o
proceso.
•El tiempo exacto de inicio y fin de una incidencia o un cambio de lote.
•Los ratios de productividad.
•La velocidad de máquina en cada instante.
•Las microparadas que hayan podido ocurrir.

50. LEANTIC
CDP. Captura de Datos en Planta.
Producción
Sistema
de Información Calidad y MA
Producción
Mantenimiento
Los sistemas de Captura de Datos en Planta, sirven para obtener información en tiempo real del
funcionamiento del sistema productivo. Obteniendo datos de productividad, calidad y medioambiente y
mantenimiento.
De esta manera, se pueden eliminar los informes de productividad en papel (que por lo general son
imprecisos por estar diferidos en el tiempo, y requieren de un tiempo para su introducción al
ordenador) y se puede actuar antes ante la ocurrencia de alguna incidencia en producción.

51. LEANTIC
MES. Manufacturing Execution Systems
Manufacturing Execution Systems, o sistemas de gestión integral de planta. Consiste en la aplicación de la
informática industrial a todo el ámbito de la fabricación. Este tipo de aplicaciones suponen un gran avance en la
gestión de la producción y pretenden aglutinar en un único concepto el conjunto de aplicaciones informáticas
que sirven para gestionar la producción.
Un sistema MES se puede descomponer en las siguientes aplicaciones: ERP
• Módulo de gestión de la producción.
•Gestión del mantenimiento.
MES
• Captura de datos en planta.
I
•Gestión de los RRHH. Producción N Calidad
F
•Documentación de fabricación. O
Mantenimiento R Captura datos
•Gestión de la calidad en fabricación.
M
•Gestión de indicadores de productividad y calidad. A
Recursos C Indicadores
•Tratamiento agregado de la información. I
Ó
•Integración con el ERP Parámetros Trazabilidad
N

52. LEANTIC
GMAO. Gestión informática Mantenimiento
Los programas de gestión del mantenimiento asistido por
ordenador, son aplicaciones que han demostrado su utilidad
en las empresas desde hace más de 10 años. Su uso está
muy extendido en la industria y existe un gran número de
programas diferentes al alcance de las empresas.
Estos programas consisten en una base de datos en la que
se incorpora toda la información respecto de las averías de
las máquinas y de su información asociada, datos respecto
de las horas de trabajo de los profesionales del
departamento de mantenimiento, relación de las actividades
de mantenimiento preventivo que requiere cada máquina e
instalación, listado de piezas de repuesto, documentación de
cada máquina y de sus componentes principales, etc.
Su objetivo es el de mejorar la gestión del mantenimiento
mediante la implantación de una aplicación informática.

53. LEANTIC
GMAO
Su utilidad radica en gestionar toda la información asociada a la gestión del mantenimiento de las máquinas e
instalaciones de una planta de producción, de tal manera que a lo largo del tiempo se conoce y gestiona con facilidad
toda la información que interviene en la gestión del mantenimiento de la empresa. Su valor Añadido consiste en:
•Reducción del coste global de mantenimiento.
•Aumento en la disponibilidad global de las máquinas.
•Facilita la decisión respecto de la subcontratación de actividades de mantenimiento.
•Eficiencia en el uso del tiempo de trabajo de los profesionales de mantenimiento.
•Reducción de esperas en la reparación de averías y mejora la gestión de piezas de repuesto.
•Determinación del mantenimiento preventivo.
El conjunto de módulos y aplicaciones que suelen llevar son:
•Gestión de Equipos e Instalaciones.
•Planificación del Mantenimiento Preventivo.
•Gestión del mantenimiento Predictivo.
•Gestión de Órdenes de Trabajo.
•Seguimiento Mantenimiento Correctivo.
•Gestión de Almacén de piezas de repuesto.
•Gestión de la información de las máquinas y
componentes.
•Planos e informaciones técnicas de máquinas.
•Gestión de Costes y Presupuestos.
•Alarmas y avisos

54. LEANTIC
Aplicaciones de Gestión de Almacenes
Este tipo de aplicaciones sirven para controlar adecuadamente los productos que se almacenan, ya sea en
almacenes de materia prima, almacenes intermedios de productos semielaborados, y almacenes de
producto terminado.
Son aplicaciones muy sencillas consistentes en bases de datos, que contemplan la siguiente información:
•El código del producto. Puede contener también el código de barras.
•La cantidad almacenada.
•El registro de movimientos de entrada y salida.
•La definición de stock máximo, mínimo y de seguridad.
•Reglas de reposición.
•Potenciales caducidades.
•La ubicación para cada elemento, se puede tener en cuenta su consumo anual para
recomendar una determinada ubicación.
•Productos relacionados.

55. LEANTIC
Aplicaciones de Gestión de Almacenes
Una de las claves de estas aplicaciones es el adecuado control sobre las entradas y salidas de materiales a
los almacenes. Para ello, es recomendable el uso de tecnología de código de barras, ya que facilita
enormemente la identificación de los productos y elimina de forma sencilla el posible error humano.
Existen diferentes tipos y tecnologías asociadas al uso del código de barras:
•Tecnología básica de lectura directa sobre código impreso.
•Lectura a distancia mediante RFID.
•Aplicaciones conectadas a ordenador con cable o mediante WIFI.
La tecnología RFID se basa en las etiquetas RF, que pueden
ser activas o pasivas. Las etiquetas pasivas son únicamente
de lectura, las activas son de lectura-escritura. Las pasivas
pueden llegar a ser muy pequeñas, adherirse a cualquier
objeto, económicas y constan de una memoria de que puede
TAG RFID Lector
RFID variar de 16 bits a 128 Kbytes. Los sistemas pasivos operan
sin una fuente externa de alimentación

56. LEANTIC
Visión Artificial
La aplicación de los sistemas de visión artificial está despertado un gran interés. La visión artificial se basa
en la adquisición de imágenes para su posterior procesamiento por el ordenador. El principal fin que se
persigue es la automatización de tediosas tareas, como es la inspección y control de calidad, de forma que
se elimine el tiempo que cuesta realizarlas.
Un sistema de visión artificial se compone básicamente de los siguientes elementos:
•Fuente de luz, que proporciona las condiciones de iluminación necesarias
•Sensor de imagen, encargado de recoger los datos para que puedan posteriormente ser analizados
•Ordenador, para analizar las imágenes
Las ventajas que aporta el uso de esta tecnología son las siguientes:
•Automatización de los procesos.
•Eliminación de tareas tediosas.
•Reducción de costes.
•Fiabilidad en la detección de fallos de calidad.

57. LEANTIC
SPC. Control estadístico de procesos
El control estadístico del proceso es una herramientas bastante utilizada como
medio para mantener bajo control las variables del proceso de fabricación. La
idea de fondo es la de que manteniendo el control sobre el proceso se obtienen
productos que cumplen las especificaciones.
La forma de funcionamiento es muy sencilla, se define la variable que se quiere
controlar y se determina la dispersión máxima que se permite en esta variable.
El operario va midiendo de forma muestral el valor de esta variable e introduce
los datos en el ordenador, dentro del cual se está ejecutando el programa de
control estadístico, el conjunto de muestras tomadas en esta variable permite
alimentar un gráfico de control.
En este caso se observan los valores
que corresponden al peso de un
determinado tipo de pieza.
Estos valores representados en cada
una de las mediciones que se van
haciendo a las piezas resultantes de la
operación, nos proporciona un gráfico de
las observaciones.

58. LEANTIC
SPC. Control estadístico de procesos
Añadiendo al gráfico de las observaciones los límites superior e inferior bajo los cuales debe estar el valor
de la variable, se obtiene el gráfico de control, que sirve para detectar inmediatamente cuando el valor
queda fuera, y por tanto permite detectar cuando el proceso está fuera de control.
De esta forma, al detectar el problema, se actúa sobre el proceso para corregir la desviación y lograr que la
variable y por tanto el proceso vuelvan a estar bajo control.
Un análisis más minucioso, permite detectar tendencias en los valores, esto es , que aún cuando los
valores estén bajo control, si la media se desplaza hacia uno de los límites, es posible que se está
produciendo una desviación que más adelante se convierta en un valor fuera de control. Los expertos
utilizan las tendencias para evitar la ocurrencia de puntos fuera de control
Hay que tener en cuenta que la
estadística es una parte muy importante
de esta herramienta

59. LEANTIC
Trazabilidad
La trazabilidad consiste en el conjunto de controles
que permiten conocer el histórico, la ubicación y la
trayectoria de un producto o lote de productos a lo
largo de la cadena de suministros en un momento
dado, a través de unas herramientas determinadas
Hoy en día es factible llevar una completa
trazabilidad de productos, debido a los avances
tecnológicos en aplicaciones electrónicas, de
código de barras. de comunicaciones alámbricas a
inalámbricas e informáticas.
La trazabilidad puede dividirse en:
•La Trazabilidad Interna, que no es más que poder obtener la traza que va dejando un producto por
todos los procesos internos de una compañía, con sus manipulaciones, su composición, la maquinaria
utilizada, su turno, su temperatura, su lote, etc., es decir, todos los indicios que hacen o pueden hacer
variar el producto para el consumidor final.
•La Trazabilidad Externa, que no es más que poder externalizar los datos de la traza interna y añadirle
algunos indicios más si fuera necesario, como una rotura del embalaje, un cambio en la cadena de
temperatura, etc.

60. LEANTIC
BPM. Gestión de procesos de negocio
Son aplicaciones informáticas que permiten definir y modelar procesos de
gestión de la empresa, a la vez que gestionan las comunicaciones entre las
diferentes etapas del mismo. Para ello se apoyan en las redes de
comunicaciones internas, en el correo electrónico y en las redes externas
de comunicaciones móviles.
Su utilidad radica en que pueden registrar el tiempo exacto en que se
realiza cada tarea, y en que junto con aplicaciones que funcionan en
paralelo, como es el caso de los ERP, pueden gestionar con mayor
eficiencia los procesos de gestión.
Ejemplo de proceso automatizado con la
ayuda de un sistema informático tipo
BPM. Con estas aplicaciones
informáticas, no solo se consigue reducir
el tiempo de diseño y modelado de los
procesos, sino que su control es mucho
más completo, ya que mediante este tipo
de aplicaciones informáticas se consigue
controlar el tiempo que se tarda en
ejecutar cada tarea del proceso, detectar
donde se producen retrasos, etc.

61. LEANTIC
CAPE. Ingeniería de procesos asistida por ordenador
Son aplicaciones que permiten simular el comportamiento de los procesos de fabricación, con el
objetivo de determinar la secuencia de operación el tiempo entre piezas y lotes, los potenciales
cuellos de botella, el equilibrado de las operaciones, etc. Su funcionamiento es relativamente sencillo,
procediéndose de la siguiente manera:
•Se parte del modelizado de los procesos y del Lay Out de planta con un sistema de CAD.
•Se incorporan las máquinas y sus espacios de manipulación.
•Se introducen los datos asociados a los productos, sus rutas de fabricación y variantes.
•Se indican los tiempos de procesado de cada una de las operaciones.
•Se determinan los tamaños de lotes y la secuencia de producción.
•Se pone en marcha la simulación.
Con esta operativa se mejora:
•El uso del espacio.
•El equilibrado de operaciones.
•Los buffers intermedios.
•Optimización Nº de máquinas.
•Optimización flujos.
•Análisis de colas y esperas

62. LEANTIC
WIFI y RFID
Estas dos tecnologías conjuntamente están revolucionando el funcionamiento de los almacenes, de la
logística y de las plantas de fabricación.
El RFID permite leer el código de un producto a distancia, pudiendo contener la etiqueta o TAG más
información que el propio código de producto. Mediante el uso de las comunicaciones inalámbricas,
como los sistemas WIFI, se logra transmitir la información a cualquier ordenador de la planta y al
sistema de gestión o ERP, con lo que el ciclo de información es completo.
En un almacén se podrían leer todos los códigos RFID, realizando un
inventario en tiempo real en un plazo muy corto de tiempo, sin necesidad de
contacto físico con el producto o su etiqueta.
En un proceso se puede determinar cuando un producto pasa por una
operación concreta, facilitando por tanto la gestión del proceso.

63. LEANTIC
SCM. Supply Chain Management
La administración de redes de suministro (en inglés, Supply chain management, SCM) es el proceso
de planificación, puesta en ejecución y control de las operaciones de la red de suministro con el
propósito de satisfacer las necesidades del cliente con tanta eficacia como sea posible.
La gerencia de la cadena de suministro gestiona todo el movimiento y almacenaje de materias primas,
el correspondiente inventario de materiales y productos terminados desde el punto de origen al punto
de consumo.
La correcta administración de la cadena de suministro debe considerar todos los acontecimientos y
factores posibles que puedan causar una interrupción.
La administración de la cadena de suministro debe tratar de gestionar y optimizar las siguientes
cuestiones:
•Configuración de una red de distribución: número y localización de proveedores, instalaciones
de producción, centros de distribución, almacenes y clientes.
•Estrategia de la distribución: centralizado contra descentralizado, envío directo, muelle cruzado,
tire o empuje de las estrategias, logística de terceros.
•Información: integra los sistemas y los procesos a través de la cadena de suministros para
compartir la información valiosa, incluyendo señales de demanda, pronósticos, inventario y
transporte.
•Gestión del inventario: cantidad y localización del inventario incluyendo las materias primas,
productos en proceso y mercancías acabadas.

64. LEANTIC
DIAGNÓSTICO

65. LEANTIC
Diagnóstico: Toma de Datos.
Consiste en la evaluación del sistema productivo, y del uso de las aplicaciones TIC y de las
tecnologías asociadas. Con él se determinan las oportunidades de mejora de la Pyme, bajo el
enfoque LEANTIC.
Presentación
Listado
Entrevistas
Oportunidades
Cuestionario
Selección Primeras Análisis Identificación
Producción
Participantes Conclusiones Conjunto Proyectos
y TICs
Petición Debilidades
Documentación Carencias Selección
Problemas Proyectos

66. LEANTIC
Diagnóstico: Toma de Datos.
1. Descripción de la actividad de la empresa:
1.1. Actividad, organigrama, recursos materiales y humanos
1.2. Productos y servicios.
1.3. Mercados y gestión comercial.
1.4.Claves de su competencia. Outputs de fabricación.
2. Descripción del departamento de Producción
2.1. Organigrama y mandos intermedios.
2.2. Procesos productivos.
2.3. Planificación y gestión de la producción
2.4. Aprovisionamientos y entregas.
2.5. Evaluación LEAN. Aplicabilidad y grado de dominio.
3. Departamentos relacionados
3.1. Gestión de la Calidad.
3.2. Gestión del mantenimiento.
3.3. almacenes y gestión de stocks.
3.4. RRHH y medioambiente
4. Tecnologías de la Información y de las Comunicaciones.
4.1. Sistema de gestión de la empresa (ERP) y su interrelación con Producción.
4.2. Aplicaciones TICs en producción.
4.3. Aplicaciones TICs en calidad, mantenimiento y gestión de stoks
4.4. Grado de dominio de las aplicaciones TICs.
4.5. Oportunidades de mejora en el uso de estas aplicaciones
5. Oportunidades LEANTIC, proyectos a desarrollar para la mejora de la innovación y la competitividad.
5.1. Descripción del proyecto potencial 1.
5.2. Descripción del proyecto potencial 2.
5.3. Descripción del proyecto potencial 3.

67. LEANTIC
Diagnóstico: Toma de Datos.
La aplicación de este modelo de diagnóstico, requiere de una toma de datos estructurada, en la cual es
importante obtener la información relevante respecto de las actividades de I+D+i de la empresa. Aparte del
gerente, es necesario entrevistar a los directores de los departamentos de producción, calidad, desarrollo de
producto, comercial e informática, y obtener información de los sistemas documentales de la empresa.
Este diagnóstico, es necesario para conocer el funcionamiento de la empresa, los puntos débiles de su
sistema productivo, las capacidades internas, los recursos empleados y las oportunidades de mejora que
tienen para incrementar la productividad.
Una de las cuestiones clave de los diagnósticos es la identificación de las barreras internas que existen en
cada organización, y que han podido limitar la puesta en marcha de las mejoras que se hayan identificado en
el mismo. Es un poco iluso pensar que las ideas de mejora que se exponen tras la realización de un
diagnóstico (aunque sea hecho por un equipo de expertos), no han pasado alguna vez por la cabeza de los
directivos de las empresas, siendo lo normal que en alguna ocasión se haya analizado esa cuestión y que no
se haya puesto en marcha, debido principalmente a estas barreras, las cuales pueden ser:
•Desconocimiento de los detalles de la mejora de la producción.
•Falta de personal preparado en las tecnologías implicadas y falta de interés en los cambios.
•Falta del asesoramiento necesario para combinar las TIC y el LEAN MANUFACTURING.
•Necesidad de resolver antes otros problemas más urgentes.

68. LEANTIC
Diagnóstico: Identificación de proyectos
Es la última parte del diagnóstico y consiste en determinar los proyectos de mejora de la competitividad y
productividad que pueden llevarse a cabo, contemplando tanto las técnicas, estrategias y herramientas
LEAN, como las aplicaciones informáticas más adecuadas.
Las cuestiones a considerar respecto de las aplicaciones TIC son:
•Habrá empresas que cuentan con aplicaciones informáticas adecuadas, pero que no estén
adecuadamente usadas y no se utilizan en la obtención de ventajas, según los planteamientos del
LEAN MANUFACTURING. Éstas no requerirán de nuevo software, solo de consultoría respecto a
su uso.
•Las empresas que cuentan con aplicaciones válidas, pero que requieren de pequeños desarrollos para
mejorar su uso y lograr que haya un correcto enfoque hacia el LEAN MANUFACTURING. No
requieren licencias, sino pequeñas mejoras informáticas que los socios deben saber hacer.
•Empresas que necesitan adquirir alguna aplicación TIC complementaria, para poder gestionar mejor
sus procesos y sistemas productivos. Se considerarán presupuestos bajos para estas aplicaciones.
•Adicionalmente se contemplan sistemas informáticos de código de barras.

69. LEANTIC
Ejemplos de
aplicaciones TICs,
combinadas con
técnicas LEAN
MANUFACTURING

70. LEANTIC
JIT y SCM
Los proyectos en los que se pone en marcha un sistema de trabajo tipo JIT, con entregas diarias a
cliente, son altamente complejos debido a que en muchas ocasiones se parte de empresas que no
están adecuadamente preparadas.
Por ello es necesario empezar con un análisis de la cadena de valor, considerando los
aprovisionamientos de proveedores y los suministros a clientes, para determinar el ámbito de trabajo
que permita reducir los plazos de entrega y optimizar el suministro. Por lo general, al trabajar con
Pymes, lo normal es que la demanda del JIT venga por parte de los clientes.
La primera cuestión es la de determinar el periodo de maduración de los procesos de trabajo
internos, de tal manera que se determine si se trabajará contra pedido o contra almacén.
El trabajo contra pedido es el más complejo, y requiere que se programen las entregas a clientes con
un margen de tiempo muy reducido, debiendo ser capaz la empresa de realizar el suministro en
tiempo, en la cantidad pedida, y en la calidad exigida.
Es de gran utilidad contar con sistemas de pedidos por internet como EDI y conexión con las
aplicaciones SCM de los clientes.

71. LEANTIC
JIT y SCM
El plan de trabajo para lograr funcionar en JIT y SCM, es el siguiente:
•Acotar los productos y procesos que van a funcionar en JIT.
•Optimizar los procesos de fabricación implicados.
•Planificar la producción teniendo en cuenta el tamaño de lotes en la cantidad justa.
•Eliminar los riesgos de fallo de los procesos productivos (mantenimiento y calidad).
•Optimizar los procesos logísticos de entrega.
•Integrar la informática de la empresa con el sistema SCM del cliente.
•Realizar un seguimiento del cumplimiento de los requisitos de plazo y calidad.
Las ventajas que proporciona este el JIT junto con SCM son:
•Optimización de la cadena de suministro.
•Reducción de los plazos de operación en proveedor y cliente.
•Eliminación de stocks.
•Aumento de la tasa de actividad.

72. LEANTIC
SCHEDULER y Planificación
Aparte de los sistemas de gestión integral de la empresa, los llamados ERP, y de sus módulos de
gestión de la producción, las empresas requieren de herramientas eficientes que sirvan para
planificar las operaciones del taller con rapidez, claridad y capacidad de respuesta. Estos sistemas
son los schedulers o planificadores a corto plazo y su utilidad radica en que son capaces de
gestionar las operaciones de los diversos lotes de fabricación con gran agilidad, en tiempo real y con
herramientas gráficas de representación de la situación que son fácilmente manejables y entendibles
por los técnicos que gestionan la producción.
Estas herramientas mantienen un horizonte de planificación de una semana a un mes y reaccionan
con facilidad optimizando las operaciones de los lotes ante cualquier incidencia que ocurra en la
planta de producción, como la avería de una máquina o la falta de algún recurso importante.
Los Schedulers se programan para que en su mecanismo de optimización de las operaciones de los
lotes de fabricación, cumplan determinados objetivos, como pueden ser:
· El cumplimiento de las fechas de entrega de los pedidos.
· La minimización de los costes de los recursos.
· La maximización de la tasa de ocupación de las máquinas y operarios.
Cada empresa plantea su escenario y objetivos a lograr y a partir de ahí, se implanta la aplicación y
se personaliza a las particularidades indicadas, para su correcto aprovechamiento.

73. LEANTIC
SCHEDULER y Planificación
En las empresas que cuentan con muchos lotes diferentes y diversas operaciones por lote, la
planificación de los lotes de fabricación, debe hacerse con un sistema de planificación a corto,
partiendo de las fechas de inicio y final concretas, y con un mayor control de la ocupación de los
recursos, máquinas y RRHH. Siendo muy necesario el uso de un programa informático de
planificación a corto de las órdenes de fabricación, (un Scheduler), para tener un mayor control de la
actividad y poder cumplir con mayor margen los plazos de entrega que piden los clientes.
En los sistemas de fabricación en los que se
procesan muchos lotes dentro del programa
de fabricación, con operaciones no muy
integradas, la complicación a la hora de
secuenciar las operaciones es muy elevada,
por lo que es totalmente recomendable el uso
de estas aplicaciones.

74. LEANTIC
SCHEDULER y Planificación
•El Scheduler calcula la secuenciación de los lotes de fabricación optimizando el sistema de
trabajo y genera un diagrama de lotes que permite su visualización.
•Ante cualquier incidencia (falta de personal, máquina averiada, etc.) el usuario del Scheduler
puede replanificar adecuadamente la producción, con rapidez y de modo muy sencillo y visual.
•A medida que se realizan los trabajos, se informa al sistema para obtener un seguimiento y un
control del nivel de productividad.
Los beneficios que se obtienen con esta forma de trabajo
son:
• Mayor visibilidad sobre las OF y su secuenciación.
• Optimización de las operaciones.
• Aumento de la productividad, mayor grado ocupación.
• Capacidad de reacción ante cambios.
• Mejor cumplimiento plazos de entrega.

75. LEANTIC
SCHEDULER y SMED
La técnica del SMED tiene una gran utilidad para reducir los tiempos perdidos por cambio de utillaje,
pero uno de sus problemas es el de la planificación de estos cambios, de tal manera que los
operarios puedan saber con antelación la hora planificada para el cambio, y los datos del nuevo lote
de fabricación.
El Scheduler es de gran utilidad, ya que se puede programar cada operación a los lotes, indicando la
operación de cambio de utillaje y la de máquina por separado. De esta manera se puede contar con
una programación de los cambios, sabiendo cuando se necesitará cada utillaje y herramienta,
pudiendo prepararlo antes como una operación externa (esto es, con máquina en funcionamiento).
El propio personal que se dedique al cambio de utillaje, podrá programar su tiempo de trabajo, de tal
manera que se eviten concurrencias o que en caso de ocurrir, haya un plan de trabajo optativo. El
beneficio conjunto de esta técnica junto con la tecnología es:
•Un menor tiempo perdido por cambios de lote.
•Un mayor cumplimiento de las planificaciones.
•Mayor productividad de las máquinas y procesos.
•Una mayor disponibilidad de utillajes, personas y herramientas.

76. LEANTIC
GPAO y Planificación
Una de las mejores herramientas informáticas para mejorar la planificación de la producción y
conseguir mejoras en la secuenciación de las operaciones y en los plazos de entrega de producto
terminado a cliente, son los sistemas GPAO, Gestión de la producción asistida por ordenador.
Estas aplicaciones permiten planificar adecuadamente las órdenes de fabricación, solucionando
muchos de los problemas que existen en la planta de fabricación. Facilitan la secuenciación de las
operaciones, coordinan la ocupación de las máquinas para que puedan estar disponibles en el
momento en que son necesarias.
Uno de los tipos de GPAO que mejor uso tienen en la
industria, es el de la planificación de recursos tipo
MRP II, ya que permiten programar las operaciones
con un encadenamiento hacia atrás y facilitan que en
cada etapa de los procesos de fabricación se
disponga de los recursos necesarios, reduciendo de
esta manera el periodo de maduración de los
productos.

77. LEANTIC
GPAO y Técnicas LEAN
Contar con un buen GPAO, ofrece muchas utilidades a la hora de implantar técnicas LEAN
MANUFACTURING, siendo alguno de los ejemplos los siguientes:
•En el SMED, el GPAO permite programar el momento del cambio, y conocer cual va a ser el
nuevo lote, por lo que se pueden llevar a cabo las operaciones exteriores y se pueden coordinar
los recursos.
•En las células y minifábricas, ya que facilita la gestión de entrada y salida de materiales a estos
ámbitos de trabajo.
•La gestión de stocks, ya que permite minimizar el trabajo en curso y coordinar mejor las
entregas a cliente y el aprovisionamiento de materiales.
•El JIT, en este caso, una buena aplicación informática de planificación y control de la
producción es clave para coordinar recepción de materia prima y entrega a clientes de producto
terminado.
•La optimización de costes, ya que con estas aplicaciones se pueden determinar los cuellos de
botella y calcular con exactitud en coste de fabricación, con lo que se puede trabajar en su
optimización.

78. LEANTIC
SCADAS y Aseguramiento de la Calidad
Los sistemas de adquisición de datos y supervisión de control, SCADA, acrónimo de
Supervisory Control And Data Acquisition, permiten llevar a cabo un completo control del
proceso y asegurar su calidad y fiabilidad, registrando en todo momento los parámetros y
variables del sistema y por tanto dando fe de que el sistema está bajo control en todo instante.
Estos sistemas proporcionan toda la
información que se genera en el proceso
productivo a los usuarios implicados y permiten
obtener mejoras en:
•Fiabilidad.
•Aseguramiento de la Calidad.
•Optimización de la velocidad.
•Detección de anomalías.
•Regulación de parámetros.
• Mantenimiento.

79. LEANTIC
SCADAS y TPM
Las aplicaciones de tipo SCADA ofrecen las siguientes utilidades:
•Creación de paneles de alarma, que permiten al supervisor identificar una parada o una alarma, en una
parte del proceso productivo.
•Un registro histórico de los parámetros del sistema, así como de las incidencias que puedan ocurrir.
•Pueden contener comandos que ejecutan determinadas acciones sobre el sistema, como puede ser el
cierra o apertura de una válvula o el control de un PLC.
•A partir del SCADA se pueden programar aplicaciones informáticas que no solo monitoricen el estado del
proceso sino que permitan generar un cuadro de indicadores para su seguimiento y gestión.
Todas estas cuestiones, ofrecen una gran utilidad al ser orientados a la consecución de una eficiencia global,
mediante la aplicación de una técnica como el TPM, ya que facilitan lo siguiente:
•Mejor control de los parámetros de control, con lo que se asegura la calidad del producto.
•Mejor control del funcionamiento del proceso, con lo que se evitan averías y estress a las máquinas.
•Funcionamiento en modo continuo, por lo que se evitan microparadas. El sistema SCADA cuenta con
sistemas de alarma y de regulación para evitar estas paradas.
•Optimización del funcionamiento conjunto con lo que se optimiza la velocidad del sistema y no solo la
velocidad de una de las operaciones. Lo que cuenta es la cantidad de producto final que sale del proceso.
•Control en tiempo real, por lo que se puede actuar rápidamente ante la ocurrencia de alguna incidencia.

80. LEANTIC
GMAO y Mantenimiento Preventivo
Existe una técnica de mejora de la productividad intensamente relacionada con la gestión el mantenimiento y
las aplicaciones GMAO, esta técnica es el mantenimiento preventivo, que consiste en programar las
operaciones de mantenimiento antes de que llegue a ocurrir una avería.
Esta técnica destinada a aumentar en lo posible el tiempo útil de uso de la maquinaria de la empresa y de sus
instalaciones, siendo uno de sus principales objetivos el de la reducción de las averías y del tiempo perdido en
la disponibilidad de las máquinas debido a cuestiones de mantenimiento correctivo.
Para que funcione adecuadamente, es conveniente que la empresa cuente con un sistema informático de
gestión del mantenimiento, en el que meter los datos de los componentes de las máquinas (incluyendo
esquemas, planos y fotografías), las gamas de mantenimiento y los datos de las averías; ya que el análisis del
registro histórico de las averías, sirve para identificar las operaciones de mantenimiento preventivo y a
planificarlas adecuadamente.
Estos programas de gestión del mantenimiento asistido por ordenador, son aplicaciones que han demostrado
su utilidad en las empresas desde hace más de 10 años. Su uso está muy extendido en la industria y existe un
gran número de programas diferentes al alcance de las empresas

81. LEANTIC
GMAO y Mantenimiento Preventivo
Los GMAO proporcionan las órdenes de trabajo del personal de
mantenimiento para todo el año, con un fuerte peso de las órdenes
de trabajo para mantenimiento preventivo. Además registran los
gastos de mantenimiento y llevan una base de datos con los
materiales y componentes de repuesto de las máquinas e
instalaciones que es conveniente almacenar en la empresa. Otra
de las técnicas asociadas es el Automantenimiento, consistente
en que el propio operario se encargue de la realización de las
tareas e mantenimiento de su máquina, encargándose de la
limpieza, el engrase, la determinación de posibles problemas de
funcionamiento detectados a través de ruido y la potencial
corrección en el funcionamiento de mecanismos asociados a la
máquina. Los sistemas GMA, facilitan a los operarios información
clara sobre las potenciales averías y sobre las tareas de
mantenimiento preventivo que se deben hacer en sus máquinas,
siendo el complemento necesario a las técnicas de mejora del
mantenimiento industrial.

82. LEANTIC
GMAO y Mantenimiento Preventivo
Su utilidad conjunta radica en gestionar toda la información asociada a la gestión del mantenimiento preventivo
de las máquinas e instalaciones de una planta de producción, de tal manera que a lo largo del tiempo se
conoce y gestiona con facilidad toda la información que interviene en la gestión del mantenimiento de la
empresa.
Su valor Añadido consiste en:
•Reducción del coste global de mantenimiento.
•Determinación de las operaciones de mantenimiento preventivo.
•Aumento del mantenimiento preventivo sobre el correctivo.
•Aumento en la disponibilidad global de las máquinas.
•Facilita la decisión respecto de la subcontratación de actividades de mantenimiento.
•Eficiencia en el uso del tiempo de trabajo de los profesionales de mantenimiento.
•Reducción de esperas en la reparación de averías
•Mejora la gestión de piezas de repuesto.

83. LEANTIC
GMAO y TPM
Otra de las grandes técnicas de mejora de la productividad intensamente relacionada con la gestión el
mantenimiento y las aplicaciones GMAO, es el TPM, Mantenimiento Total Productivo. El TPM es una técnica
destinada a aumentar en lo posible el tiempo útil de uso de la maquinaria de la empresa y de sus
instalaciones, siendo uno de sus principales objetivos el de la reducción de las averías y del tiempo perdido
en la disponibilidad de las máquinas debido a cuestiones de mantenimiento.
Para que el TPM funcione adecuadamente, es conveniente que la empresa cuente con un sistema de gestión
del mantenimiento, ya que el análisis del registro histórico de las averías, puede llevar a la mejora sistemática
de este apartado. El TPM cataloga las pérdidas de eficiencia en 6 categorías, siendo la del mantenimiento un
de las más importantes.
Al implantar un GMAO, se colabora muy activamente con el TPM al planificar mejor las operaciones de
mantenimiento, al poner en marcha acciones de respuesta rápida en mantenimiento, y al poner en marcha
planes de trabajo conjunto entre el personal de ingeniería de procesos y el de ingeniería del mantenimiento.
Una técnica incluida en el TPM y que es de gran valor a la hora de mejorar el mantenimiento, es la de las 5 S,
ya que entre otras cosas, permite realizar un repaso de las cuestiones que están deterioradas en las
máquinas, información que se debe manejar con un sistema informático para su tratamiento a lo largo del
tiempo.

84. LEANTIC
Gestión Informatizada de Almacenes y reducción stocks
La gestión de almacenes es una necesidad creciente en la industria, debido a la competitividad que impera
en los diferentes sectores industriales y a la necesidad de reducir costes, las empresas han emprendido la
tarea de poner orden y efectuar una adecuada gestión en sus almacenes, tanto de materia prima y
semielaborados como de los productos terminados.
Para gestionar adecuadamente un almacén, basta con poner en marcha algunas reglas de trabajo a la vez
que se implanta un sencillo software de control que puede funcionar de modo independiente del sistema de
gestión de la empresa (aunque si es necesario que esté conectado), o que puede ser un módulo del ERP.
Las reglas de funcionamiento conjunto entre el software y el trabajo de los operarios son las siguientes:
•Se debe definir una ubicación para cada elemento, en función de su consumo anual.
•Se debe identificar cada elemento con su código correspondiente.
•Se pone en marcha la aplicación y se introducen los datos de los elementos en el
programa. Determinando la cantidad que hay de cada elemento, su código, su ubicación y
el consumo esperado.
•Se establece un mecanismo riguroso para dar de alta a todo producto que entre en el
almacén y a todo aquel que salga de él, de esta manera se mantiene el control sobre su
contenido.
•Posteriormente, se establecen mecanismos de reposición automática para aquellos
productos de consumo continuo, determinando una cantidad mínima y máxima a
almacenar. Se puede funcionar en modo automático de punto de pedido.

85. LEANTIC
Gestión Informatizada de Almacenes y reducción stocks
Los costes asociados al almacenamiento de producto son muy elevados, ya que suponen un material
inmovilizado que implica una gran cantidad de dinero que la empresa no puede utilizar, siendo por tanto un
coste financiero. El coste de lo almacenado es mucho más relevante si se trata de producto terminado, que si
son materias primas, por lo que el adecuado dimensionamiento y reducción de cantidades almacenadas en
producto terminado influye claramente en la gestión económica. Esta relación entre la facturación de la
empresa y el valor de los productos terminados almacenados se llama rotación y cuanto mayor sea menor
coste del inmovilizado tiene que soportar la empresa.
Además, estos costes aumentan significativamente si los materiales y productos requieren algún tipo de
mantenimiento o de manipulación, o si pueden quedar obsoletos con el paso del tiempo, perdiendo todo su
valor pasado un tiempo.
La combinación de la técnica y la aplicación de gestión
de almacenes, permite lo siguiente:
•Ahorro de costes.
•Menor obsolescencia productos.
•Disponibilidad de materiales.
•Mejora de la cadena de suministro.
•Ahorro de espacio.
•Mayor productividad.

86. LEANTIC
Gestión Informatizada de Almacenes y reducción stocks
Un caso particular, que sirve de ejemplo de buenas prácticas en la gestión de los almacenes, es el de las
empresas que optan por contar con un importante almacén de productos semielaborados, a cambio de
eliminar completamente el almacén de productos terminados.
Es el caso de la empresa que fabrica diversos muebles o forjados de madera, que ofrecen a los clientes una
gama muy amplia de productos terminados, al contar con muchas opciones de acabado, por color, barnizado,
etc.
Si la empresa quiere ofrecer a los clientes un buen nivel de servicio y reducir al máximo el plazo de entrega,
al contar con un sistema de fabricación relativamente completo y no poder trabajar contra pedido, su mejor
opción es la de contar con un almacén de producto semielaborado, en donde se tenga el producto sin
aportarle el acabado final. De esta manera, al proporcionar un mismo formato de producto más de 25
acabados diferentes, se reduce significativamente la cantidad y variedad de producto almacenado, en la
proporción de 25 a 1. Además, el coste de cada uno de estos semielaborados es menor por llevar menos
aportación de operaciones del proceso, que las que llevaría el producto terminado.
Esta opción es aplicable a los procesos en los que se puede partir en dos partes el proceso productivo y en
los que las variantes de acabado de producto son múltiples.

87. LEANTIC
CAPE y Células de fabricación
La unión de las aplicaciones CAPE, con la definición de
células de fabricación, es de una gran utilidad para controlar el
buen funcionamiento de las mismas.
Las utilidades que el CAPE aporta a la definición de las
células, son:
•Facilita la definición de las células.
•Identifica las operaciones.
•Calcula las tasas de actividad y el flujo de materiales.
•Identifica pequeños cuellos de botella.
•Facilita un mejor mantenimiento.
•Permite la formación de los trabajadores.
•Coordina las células con operaciones exteriores.
•Facilita el cálculo de costes de fabricación.
•Facilita la logística de la célula.

88. LEANTIC
SPC y Calidad
El control estadístico del proceso es una herramientas bastante utilizada como medio para
mantener bajo control las variables del proceso de fabricación. La idea de fondo es la de que
manteniendo el aseguramiento de la calidad sobre el proceso se obtienen productos que
cumplen las especificaciones.
Su utilidad conjunta deriva de que los problemas que puedan ocurrir en el proceso de
fabricación, se detectan de forma inmediata (prácticamente en tiempo real), y de esta manera,
no solo se pueden corregir antes, minimizando el daño que puedan causar, sino que se puede
obtener una mayor información sobre las causas que influyen en la desviación de calidad del
proceso y por tanto se pueden poner acciones correctoras en marcha para eliminarlas o
minimizarlas.
Su uso va ligado a unas buenas pautas de inspección y a su
aplicación en variables de proceso que tengan un determinado
recorrido medible.

89. LEANTIC
MES y TPM
La utilidad de los sistemas MES, abarcando el conjunto de actividades de la planta productiva (producción, calidad,
mantenimiento, medioambiente, gestión de stocks, etc), se potencia enormemente con la aplicación de técnicas de gran
envergadura y alcance, como es el caso del TPM.
El TPM pretende controlar la eficiencia global de la planta de producción, por lo que el sistemas MES le proporciona toda la
información necesaria para conocer lo que pasa en el sistema productivo y le permite obtener todas las claves de las pérdidas
de eficiencia, por lo que facilita todo el trabajo de mejora derivado de MES identifica los problemas de calidad y TPM las
acciones correctoras.
Ejemplos de esta utilidad conjunta son:
•MES facilita la información sobre los cambios y su planificación, y
TPM facilita su optimización.
•El MES facilita la identificación de las microparadas y permite
conocer sus causas, mientras que el TPM trabaja en la eliminación
de estas causas.
•MES facilita la planificación del mantenimiento preventivo derivado
del TPM.
•MES planifica los recursos y TPM los optimiza.
•MES identifica los problemas de calidad y TPM las acciones
correctoras.

90. LEANTIC
Gestión por procesos y BPM
La mejora de los procesos es base de gran parte de las técnicas de mejora de la productividad, aplicable tanto
a los procesos productivos, como a los procesos organizacionales de la empresa.
Se empieza con la definición de los procesos clave, para continuar con la definición en detalle de cada uno de
los procesos que se quieren mejorar, contemplando las siguientes cuestiones:
•El diagrama de flujo del proceso.
•El propietario del proceso, que es quien se encarga de su gestión y mejora.
•Los agentes del proceso.
•Las entradas y salidas de cada etapa del proceso.
•Los elementos de control y de gestión de información.
•Los indicadores.
En su inicio, se trabaja en grupos de mejora continua con objeto de afinar el funcionamiento y definición de
cada uno de los procesos.
Una vez aplicadas las técnicas de gestión por procesos, resulta de gran utilidad el uso de los programas tipo
BPM, que incorporan el diagrama de flujo, con todas sus etapas y variantes y permiten gestionar el
funcionamiento del proceso.

91. LEANTIC
Gestión por procesos y BPM
La aplicación informática (BPM) proporciona un seguimiento en tiempo real de cada una de las etapas del
proceso, con el control del tiempo que se tarda en cada fase. Adicionalmente controlan el flujo de información
de entrada y salida de datos de cada etapa, con lo que pueden aportar un valor importante para la identificación
de problemas, ineficiencias y errores humanos. El dueño del proceso es quien se debe encargar de su gestión y
seguimiento, controlando los indicadores del proceso y poniendo en marcha las acciones de mejora.
Es de gran utilidad en los siguientes procesos relacionados con el proceso productivo:
•El proceso de planificación de la producción.
•Compras y aprovisionamientos.
•Logística de expediciones.
•La mejora continua y productividad en planta.
El uso combinado de la técnica de gestión pro procesos y la aplicación BPM, proporciona una mayor
consistencia de la información del proceso, un mayor control, mayor exactitud en los indicadores, un mejor
sistema para la aplicación de la mejora continua. Esto se traduce en procesos más eficientes, mejor
gestionados y con una mejorevolución en el tiempo.

92. LEANTIC
Visión Artificial y POKA YOKE
Los sistemas de visión artificial son a menudo usados como mecanismos
antierrores en los procesos productivos, por su alta capacidad de procesar
información gráfica y compararla con los patrones de referencia.
Suelen ser usados al final del proceso de fabricación o tras la realización
de determinadas operaciones, como método de control de calidad y de
forma integrada en el proceso. Dos ejemplos de aplicación son
•El de la primera figura, en que se indica la forma en que se realiza la
comprobación de la existencia, tamaño, forma y posición de dos
agujeros en una pieza metálica. Es muy común el uso de este tipo de
aplicaciones de visión artificial para el control de operaciones e
inspección final de piezas, y hasta de defectos superficiales.
•El segundo, corresponde a un sistema de comprobación del nivel de
llenado de botellas. Este tipo de aplicaciones es también muy común,
y permite múltiples aplicaciones, que al ser muy rápidas en su
procesamiento, no interrumpen ni disminuyen en ningún momento la
velocidad normal de trabajo de las máquinas.

93. LEANTIC
Visión Artificial y POKA YOKE
El concepto de POKA YOKE encaja muy bien en los sistemas de control basados en visión artificial, ya que
permiten automatizar el control visual sobre el producto, realizando comprobaciones respecto de la existencia
de determinados elementos en el producto, de su forma y de su posición relativa. Evitando en todo momento
el factor humano derivado de una comprobación por operario.
La forma de trabajo suele ser la siguiente:
•Se parte de las no conformidades que son más comunes en el proceso de producción. O las que mayor
daño causas. Y que no se hayan podido eliminar por otra vía.
•Se determina cuales se podrían detectar de forma inmediata por medio de un sistema Poka Yoke
basado en sistemas de visión artificial.
•Se analiza la situación y partiendo de una base de datos de experiencias, se define el sistema más
válido.
•Finalmente se realiza su puesta en marcha y ajuste final, permitiendo un control unitario.
Los valores que aporta esta combinación son: Fiabilidad del sistema productivo, reducción sistemática de
defectos, aumento de la tasa de actividad al contar con menos paradas en producción, mejor conocimiento de
los fallos potenciales y mayor capacidad de actuación y eliminación.

94. LEANTIC
Células de Fabricación Flexible
Las células de fabricación flexible constituyen la unión del concepto de célula con el de tecnologías
avanzadas de fabricación, para lograr células automatizadas en las que intervienen los siguientes conceptos:
•Integración de operaciones.
•Automatización de operaciones.
•Robótica, CAD/CAM y Control Numérico.
•Tecnologías de la información y las comunicaciones.
•Flexibilidad en operaciones.
Las funciones que se realizan son:
•Mecanización automática.
•Cambio automático de piezas y herramientas.
•Transporte automático entre máquinas.
•Identificación de piezas y herramientas.
•Autocorrección de desviaciones.
•Gestión de máquinas, materiales y herramientas.

95. LEANTIC
Células de Fabricación Flexible
La Fabricación Flexible permite que la producción de una serie limitada de piezas obtenga las ventajas
reservadas a la fabricación de grandes series (Economía de Escala). Lo que coincide plenamente con los
objetivos propios del Lean Manufacturing.
Los valores que ofrece a una empresa son los siguientes:
•Mayor competitividad.
•Mayor calidad.
•Menores costes.
•Aumento de la variedad de piezas a fabricar.
•Reducción del tamaño de los lotes.
•Reducción de los tiempos de reacción.
•Reducción de los tiempos de recorrido.
•Reducción de las existencias.
•Mayor fiabilidad.
•Aprovechamiento de las máquinas y los medios de servicio.