Este documento trata sobre diferentes tipos de morteros, incluyendo morteros de cemento, cal, yeso y aglomerantes bituminosos. Explica los componentes, proporciones y usos de cada tipo de mortero. También describe los requisitos de los morteros de cemento tanto en estado fresco como endurecido.

1. Morteros a base de cemento y otros
aglomerantes
1
Curso: Tecnología del Concreto y de Materiales

2. Contenido
1. Introducción.
2. Morteros.
3. Aglomerantes Bituminosos.
2

3. Introducción
El mortero es un compuesto de conglomerantes inorgánicos,
agregados finos y agua, y posibles aditivos que sirven para
aparejar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras,
bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los
espacios que quedan entre los bloques y para el revestimiento de
paredes. Los conglomerantes más comunes en la actualidad son
los de cemento aunque históricamente han sido la cal, la tierra y
el yeso los más utilizados.
Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como
material de agarre, revestimiento de paredes, etc.
Al final de la presentación, también vamos a hablar de
aglomerantes bituminosos.
3

4. Mortero
La mezcla de un conglomerante y agua se llama pasta, pero esta
debe ofrecer cierta consistencia, pues cuando el aglomerante esta
muy diluido, la mezcla se llama lechada.
Mortero, es la mezcla de un aglomerante fino, realizada por vía
húmeda.
Cuando el mortero se prepara con mas de un aglomerante, se
denomina mortero bastardo.
La aplicación de la pasta sobre una superficie se llama empastado,
tarrajeado o revoque. El tarrajeado puede ser primario o enfoscado,
enlucido o tarrajeo fino, etc.
4

5. • Características generales:
El papel que desempeña la arena en los morteros es múltiple.
a. En el caso de los morteros de cal, es simplemente mecánico,
pues sirve para separar los granos del aglomerante y evitar de
ese modo las contracciones que se producen en el mortero
como consecuencia de la evaporación del agua del amasado y
a la que se absorbe en la hidratación de la cal.
b. Cuando se emplean aglomerantes hidráulicos, ya no se
originan contracciones y entonces la arena sirve para disminuir
la dosis de aglomerantes.
c. En todos los casos, los agregados desempeñan la función de
dar resistencia a las masas, o como se dice corrientemente,
darles “cuerpo”.
5
Morteros

6. Mortero de Cemento
El mortero de cemento, nombre que recibe la combinación
dosificada principalmente de cemento, agua y arena; al que se le
puede considerar como un material de construcción de larga y
continua tradición.
6
Son los más empleados en las
construcciones de obras, tienen
alta resistencia.
Normalmente se acostumbra a
trabajar este tipo de mortero
directamente en el sitio de la obra

7. Las dosificaciones se suelen expresar por la relación entre los
volúmenes del aglomerante por tres de agregado fino.
La dosificaciones del agua, depende en primer lugar de la clase de
aglomerante, y después del clima, de la plasticidad deseada y de
la aplicación que se va a dar el mortero. Como regla general
conviene amasar el mortero con la mínima cantidad de agua, pues
el exceso retrasa la fragua y deja poros en la masa al evaporarse.
7
Mortero

8. Funciones estructurales
• Constituyen el material de base para la construcción de muros,
paredes, cubiertas.
• Constituyen el material de unión durante el asentamiento de
las unidades de albañilería.
• Se adhieren a los amarres metálicos, juntas y pernos anclados,
de manera que los hace actuar conjuntamente.
8
Mortero de Cemento

9. Mortero
Aparte del cemento, arena y agua, se puede emplear un aditivo
(opcional). Se puede usar para asentar ladrillos, para lo cual se
usara arena gruesa, o para tarrajear las paredes y cielo raso en
cuyo caso se usara arena fina.
9
Mortero = Cemento + arena gruesa + agua
Mortero = Cemento + arena fina + agua

10. 10
CALIDAD DE INGREDIENTES
CEMENTO.-
 Debe ser fresco
ARENA.-
 Debe estar limpia, sin restos de arcilla ni materia,
orgánica, etc.
AGUA.-
 Bebible (de preferencia)
 Limpia.
 Libre de ácidos .
Mortero

11. Mortero
Mortero para asentado de ladrillos
Se usa para pegar los ladrillos y levantar muros. La mezcla se hace
con arena gruesa.
11
c. Buggie:
Tiene una «caja» mas robusta y de mayor
profundidad que la carretilla; el buggie tiene una
capacidad de tres pies cúbicos, es decir, puede
contener 3 bolsas llenas de arena o 3 bolsas
llenas de piedra chancada

12. Mortero
El espesor ideal del
mortero entre ladrillos es
de 1 a 1.2 cm; sin
embargo, depende de la
perfección de ladrillo,
trabajabilidad y de una
buena mano de obra.
12
1.- Colocar la mezcla al centro
del muro.
COLOCACION DEL MORTERO
2.- Correrla a lo largo del muro.
3.-Si chorrea la
mezcla cortar la cara
del muro.

13. Mortero para los tarrajeos
Se usa para tarrajear los muros y los cielos
rasos. La mezcla se hace con arena fina; la
proporción recomendada es de un volumen de
cemento por 5 volúmenes de arena fina.
13
Mortero

14. TARRAJEO
Es la operación que se
realiza para revestir
paredes, techos, con una
mezcla de morteros de un
espesor de 1 a 2 cm
(acabado)
14
1. Probar la verticalidad del
muro usando regla y
cordel.
2. Fijar los clavos en el
muro a tarrajear a unos
20 cm a los extremos del
muro
3. En seguida atar el cordel
en los clavos; fijar y
tensar.
4. Dejar puntos de
referencia entre la cara
del punto y del cordel.
5. Colocar puntos
intermedios.
6. Finalmente retirar el
cordel y revestir con la
mezcla de mortero
preparada.
Mortero

15. Funciones decorativas
• Constituye el material de revestimiento, es decir, el pulimento de
la obra.
• Protege los elementos constructivos de la acción de la intemperie.
• Se les denomina “Superficie de Sacrificio” o “La piel de los
edificios”
15
Mortero de Cemento

16. • Conglomerantes
Corresponde al cemento,
especialmente al portland, que es el
más empleado en la construcción.
Está formado, básicamente, por
mezclas de caliza, arcilla y yeso que
son materiales muy abundantes en la
naturaleza. Su precio es relativamente
bajo en comparación con otros
materiales y tienen unas propiedades
muy adecuadas para las
especificaciones que se deben
alcanzar.
16
Componentes de los morteros de cemento
Mortero de Cemento

17. • ARENA:
Los requisitos para su uso en morteros
está determinado de acuerdo a su
granulometría, forma y propiedades físicas
y químicas. Por ejemplo la ASTM C144
establece un tamaño máximo de 4.75 mm
para los áridos de uso en morteros. Con
respecto a los requisitos físicos se tendrá
en cuenta la densidad de las partículas, el
porcentaje de absorción, la resistencia al
hielo y deshielo; mientras que en los
requisitos químicos se considera el
contenido de cloruros, sulfatos y
componentes que alteran la velocidad de
fraguado, endurecimiento de mortero, y la
acción del contenido álcali - sílice en su
durabilidad.
17
Mortero de Cemento

18. Mortero de Cemento
• AGUA:
El agua utilizada, tanto en el
amasado como durante el curado en
obra, debe ser de naturaleza inocua.
No contendrá ningún agente en
cantidades que alteren las
propiedades del mortero, tales como
sulfatos, cloruros, etc., de lo contrario
pueden producirse, por ejemplo,
eflorescencias si el contenido en
sales solubles es elevado.
En el caso de morteros armados, se
cuidará especialmente que no
contenga sustancias que produzcan
la corrosión de los aceros.
18

19. ADITIVOS:
Son aquellas sustancias orgánicas e inorgánicas que se añaden
en el amasado. Tienen como finalidad:
• Facilitar el fraguado del aglomerante por absorción de agua.
• Retardar el fraguado del aglomerante al reducir el agua.
• Aumentar la capacidad impermeable del mortero.
• Permitir el fraguado en ambientes húmedos o bajo el agua.
• Mantener la humedad en el estado fresco durante más tiempo.
• Reforzar el mortero y ejercer una acción consolidante.
• Puramente estético (pigmento).
19
Mortero de Cemento

20. Requisitos de los morteros de cemento:
EN ESTADO FRESCO
• OBTENCION DE LA MEZCLA (NTP 334.003:2008):
Establece el método para obtener morteros de consistencia
plástica por mezcla mecánica.
20
Mortero de Cemento

21. • TIEMPO DE UTILIZACIÓN: se refiere al tiempo durante el cual
el mortero tiene suficiente trabajabilidad, sin la adición
posterior de agua para contrarrestar el fraguado.
• FLUIDEZ DEL MORTERO (NTP 334.057:2011): es un
parámetro de la relación agua/cemento, la cual es un indicador
de la trabajabilidad.
21
Mortero de Cemento

22. • TIEMPO DE FRAGUADO (NTP 334.006:2003): se aceptan entre 2
y 24 horas, es el tiempo necesario para el endurecimiento completo
del mortero.
Otros requisitos del estado fresco vienen a ser la especificación del
tipo de cemento a usar (NTP 334.147:200); contenido de Iones
Cloruro solubles en agua (NTP339.076:2009); tasa de absorción de
agua (NTP 399.631:2010), contenido de aire (NTP334.048:2003), y
los aditivos para morteros (NTP 399.632:2010).
22
Mortero de Cemento

23. ESTADO ENDURECIDO:
• RESISTENCIA MECÁNICA A LA COMPRESIÓN (NTP
334.051:2006): Determina la resistencia a la compresión en
morteros de cemento Portland, usando especímenes cúbicos
de 50 mm de lado.
• ADHERENCIA (NTP 331.052): Depende del tipo de mortero,
soporte, preparación y mano de obra.
• ESTABILIDAD DIMENSIONAL (NTP 399.630:2010): durante el
endurecimiento se produce una disminución del volumen
llamado retracción.
Otros factores a tomar en cuenta es su densidad en el estado
endurecido, permeabilidad al vapor de agua, y el contenido de
sulfatos del agua usada para su elaboración y curado (NTP
339.229:2009). 23
Mortero de Cemento

24. No es muy usado porque la pasta de yeso admite poca arena como
consecuencia de la debilidad de aquel material en su fragua. Las
proporciones máximas que pueden emplearse son por lo tanto de
1:2 a 1:3. Además, como el fraguado del yeso es rápido, no da
tiempo a amasarlo.
El amasado se hace vertiendo el yeso sobre el agua dispuesta en
una “batea”, mezclando rápidamente y procurando que no se
formen burbujas. Se prepara a medida que se necesita, pues el
yeso empieza a fraguar a los tres o cuatro minutos y termina a los
quince o veinte.
24
Mortero de Yeso

25. La pasta fraguada o endurecida no puede emplearse agregándole
mas agua y debe ser desechada. A este yeso los albañiles le llaman
“frio”.
Los morteros de yeso adquieren en un día la mitad de la resistencia
que pueden tener en un mes, espacio de tiempo que se considera
para que llegue prácticamente al limite de su resistencia.
La lechada de yeso solo sirve para blanqueos, debido a su poca
resistencia.
25
Mortero de Yeso

26. Las proporciones empleadas, en volumen, varían de 1 parte de
pasta de cal por 2 a 4 de arena; siendo las mas usadas de 1:3 y
1:3-1/2.
Como orientación se dan las cantidades de material empleados en
la preparación de un mortero de cal de proporción 1:3.
26
Mortero de Cal
Cal 1,00m³, aprox. 25 sacos de 46 kg c/u
Arena 3,00 m³
Mortero Resultante 3,20m³

27. Puntos a tener en cuenta:
La fragua del mortero se realiza lentamente, sobre todo si se ha
empleado en capas gruesas. Se ha observado que en ocasiones
se han necesitado años para el endurecimiento total, o sea para la
completa transformación de la cal hidratada en carbonato de
calcio.
Las mejores arenas para los morteros de cal, son las de grano fino,
angulosas y limpias.
27
Mortero de Cal

28. Resistencia:
Depende principalmente de las cualidades de la cal y de la arena,
influyendo también el cuidado con que ha sido preparado el
mortero.
El exceso de cal disminuye la resistencia del mortero a la
compresión. Son causas de disminución de esta resistencia:
a. El exceso de arena
b. La arcilla, limo y material similares
c. Los aceites, ácidos, álcalis y material vegetal que pudiera
contener agua.
28
Mortero de Cal

29. Las mezclas asfálticas, también reciben el nombre de aglomerados,
están formadas por una combinación de agregados pétreos y un
ligante hidrocarbonato, de manera que aquellos quedan cubiertos
por una película continua éste. Se fabrican en unas centrales fijas o
móviles, se transportan después a la obra y allí se extienden y se
compactan.
Las mezclas asfálticas están constituidas aproximadamente por un
90% de agregados pétreos grueso y fino, un 5% de polvo mineral
(filler) y otro 5% de ligante asfáltico. Los componentes
mencionados anteriormente son de gran importancia para el
correcto funcionamiento del pavimento y la falta de calidad en
alguno de ellos afecta el conjunto.
29
Mezclas Asfáltica

30. El ligante asfáltico y el polvo mineral son los dos elementos que
mas influyen tanto en la calidad de la mezcla asfáltica como en su
costo total.
30
Mezclas Asfáltica

31. Clasificación
Existen varios parámetros de clasificación para establecer las
diferencias entre las distintas mezclas y las clasificaciones pueden
ser diversas:
31
Mezclas Asfáltica

32. Por fracciones de agregado pétreo empleado
 Masilla asfáltica: Polvo mineral más ligante.
 Mortero asfáltico: Agregado fino más masilla.
 Concreto asfáltico: Agregado grueso más mortero.
 Macadam asfaltico: Agregado grueso más ligante asfáltico.
32
Mezclas Asfáltica

33. Por la Temperatura de puesta en obra
 Mezclas asfálticas en Caliente: Se fabrican con asfaltos a
unas temperaturas elevadas, en el rango de los 150 grados
centígrados, según la viscosidad del ligante, se calientan
también los agregados, para que el asfalto no se enfríe al entrar
en contacto con ellos.
 Mezclas asfálticas en Frío: El ligante suele ser una emulsión
asfáltica (debido a que se sigue utilizando en algunos lugares
los asfaltos fluidificados), y la puesta en obra se realiza a
temperatura ambiente.
33
Mezclas Asfáltica

34. 34
Mezclas Asfáltica
Por la Temperatura de puesta en obra.
 Mezclas asfálticas en Caliente: Se fabrican con asfaltos a
unas temperaturas elevadas, en el rango de los 150 grados
centígrados, según la viscosidad del ligante, se calientan
también los agregados, para que el asfalto no se enfríe al
entrar en contacto con ellos.
 Mezclas asfálticas en Frío: El ligante suele ser una emulsión
asfáltica (debido a que se sigue utilizando en algunos lugares
los asfaltos fluidificados), y la puesta en obra se realiza a
temperatura ambiente.

35. Por la proporción de Vacíos en la mezcla asfáltica.
Este parámetro suele ser imprescindible para que no se
produzcan deformaciones plásticas como consecuencia del paso
de las cargas y de las variaciones térmicas.
 Mezclas Cerradas o Densas: La proporción de vacíos no
supera el 6 %.
 Mezclas Semi–cerradas o Semi–densas: La proporción de
vacíos está entre el 6 % y el 10 %.
35
Mezclas Asfáltica

36.  Mezclas Abiertas: La proporción de vacíos supera el 12 %.
 Mezclas Porosas o Drenantes: La proporción de vacíos es
superior al 20 %.
36
Mezclas Asfáltica

37. Por el Tamaño máximo del agregado pétreo.
 Mezclas Gruesas: Donde el tamaño máximo del agregado
pétreo excede los 10 mm.
 Mezclas Finas: También llamadas morteros asfálticos, pues
se trata de mezclas formadas básicamente por un árido fino
incluyendo el polvo mineral y un ligante asfáltico. El tamaño
máximo del agregado pétreo determina el espesor mínimo
con el que ha de extenderse una mezcla que vendría a ser
del doble al triple del tamaño máximo.
37
Mezclas Asfáltica

38. Por la Estructura del agregado pétreo.
 Mezclas con Esqueleto mineral: Poseen un esqueleto
mineral resistente, su componente de resistencia debida
al rozamiento interno de los agregados es notable.
 Mezclas sin Esqueleto mineral: No poseen un esqueleto
mineral resistente, la resistencia es debida
exclusivamente a la cohesión de la masilla. Ejemplo, los
diferentes tipos de masillas asfálticas.
38
Mezclas Asfáltica

39. Por la Granulometría.
 Mezclas Continuas: Una cantidad muy distribuida de
diferentes tamaños de agregado pétreo en el huso
granulométrico.
 Mezclas Discontinuas: Una cantidad muy limitada de tamaños
de agregado pétreo en el huso granulométrico.
39
Mezclas Asfáltica

40. Clasificación de las Mezclas Asfálticas
40
Mezclas Asfáltica

41. 41