Una visión publicada en Enfarma sobre la 8 disciplina en CAPA con Gestión de Riesgo otra probadita del nivel de los cursos... espero les sirva en su sistema de gestión de calidad y mejora continua, vívanlo y aplíquenlo...
Tratamiento de no conformidades en el Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001:2008.Acciones Correctivas y Preventivas.Herramientas para el análisis de la causa raíz
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Tratamiento de no conformidades en el Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001:2008.Acciones Correctivas y Preventivas.Herramientas para el análisis de la causa raíz
El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Una señal analógica es una señal generada por algún tipo de fenómeno electromagnético; que es representable por una función matemática continua en la que es variable su amplitud y periodo en función del tiempo.
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1. 8D :Hoja de Trabajo de Resolución de Problemas
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Número de Seguimiento: Número de Cliente: Fecha de Entrega de Respuesta:
8-D es una herramienta de administración de la calidad y un vehículo para que un equipo multifuncional articule sus pensamientos y le dé
solución científica a los problemas considerando todos los detalles. Las organizaciones se pueden beneficiar del enfoque 8-D aplicándolo
a todas las áreas. El 8-D provee excelentes guías que permiten llegar a la causa raíz de un problema y formas de verificar que la solución
realmente funcione. En lugar de arreglar un síntoma se cura la enfermedad, por lo tanto es poco probable que el mismo problema recurra.
Paso 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Acción Fase de
Planeación
Establecer el
equipo
Definir el
Problema/
Declaración &
Descripción
Desarrollar
Acciones de
Contención
Identificar &
Verificar
Causas Raíz
Identificar
Acciones
Correctivas
Permanentes
(ACP)
Implementar
& Validar
ACP
Prevenir
Recurrencia
Reconocer
los
Esfuerzos
de los
Equipos
0
Fase de Planeación:
El método de solución de problemas es apropiado en
situaciones de “causa desconocida” y no es la herramienta
apropiada si la preocupación se centra solamente en toma
de decisiones o prevención de problemas. El 8-D es
especialmente útil porque es no sólo un proceso de
solución de problemas sino también un formato estándar
de reporteo. ¿Este problema requiere 8-D? Si la respuesta
es sí comente por qué y proceda.
¿Es necesario un Plan de Respuesta de Emergencia?
(Incluya toda documentación necesaria)
1
Establecer el Equipo:
Forme un equipo pequeño de personas con el
conocimiento, tiempo asignado, autoridad y habilidades en
las disciplinas técnicas del producto/proceso para resolver
el problema e implementar las acciones correctivas.
Metas del Equipo:
Objetivos del Equipo:
Departamento Nombre Habilidades Responsabilidad
2A
Definir el Problema
Proveer el punto de partida para resolver el problema o
situación de no conformidad. Se necesita tener la
descripción “correcta” del problema para identificar las
causas.
Número de Parte(s):
Cliente(s):
¿Liste todos los datos y documentos que puedan ayudarle a
definir el problema más exactamente?
Plan de Acción para recolectar información adicional.
2. 8D :Hoja de Trabajo de Resolución de Problemas
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2B ES NO ES
Quién
¿Quién es afectado por el problema?
¿Quién fue el primero en observar el problema?
¿A quién se le reportó el problema?
¿Quién no es afectado por el problema?
¿Quién no encontró el problema?
Qué
¿Qué tipo de problema es este?
¿Qué tiene el problema (número de parte, número de lote,
etc.)?
¿Qué está pasando con el proceso & con la contención?
¿Tenemos evidencia física del problema?
¿Qué no tiene el problema?
¿Qué podría estar pasando pero no está pasando?
¿Qué podría ser el problema pero no lo es?
Por
qué
¿Por qué es éste un problema?
¿Es el proceso estable?
¿Por qué no es un problema?
Dónde
¿Dónde se observó el problema?
¿Dónde ocurre el problema?
¿Dónde podría estar localizado el problema pero no lo está?
¿Dónde más podría el problema estar localizado pero no lo está?
Cuándo
¿Cuándo se notó el problema por primera vez?
¿Dónde se ha notado desde entonces?
¿Cuándo se podría haber notado el problema pero no lo fue?
Cuánto
¿Cantidad del problema (ppm)?
¿Cuánto está costando el problema en dinero, tiempo &
personas?
¿Cuántos podrían tener el problema pero no lo tienen?
¿Qué tan grande podría ser el problema pero no lo es?
Con
qué
frecuencia
¿Cuál es la tendencia (continua, aleatoria, cíclica?
¿Ha ocurrido el problema anteriormente?
¿Cuál podría ser la tendencia pero no lo es?
2C
Descripción del Problema
(basado en la información obtenida hasta ahora, dar una descripción concisa del problema)
3. 8D :Hoja de Trabajo de Resolución de Problemas
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3
Desarrollar Acciones de Contención
Acciones temporales para contener y “arreglar” el problema hasta que la solución permanente esté implementada y las acciones hayan
sido documentadas.
4A
Identificar y Verificar la Causa Raíz
Analizar para encontrar la “Causa Raíz” del problema. Identificar y verificar el Punto de Escape.
Tormenta de Ideas de todas las posibles causas del problema
4A Diagrama Causa y Efecto
Dibuje un círculo en los factores más probables (máximo tres) para cada lado.
4B Análisis de 5 Por qués
Pregunte – ¿Por qué pasó esto?
Pregunte – ¿Por qué pasó esto?
Pregunte – ¿Por qué pasó esto?
Pregunte – ¿Por qué pasó esto?
Pregunte – ¿Por qué pasó esto?
4C
Plan de Acción
Basado en las discusiones del equipo, empiece a completar el Plan de Acción para verificar y validar la causa raíz y probar el punto de
escape.
Problema
Personas Materiales Máquinas
Método Ambiente Medición
Personas Materiales Máquinas
Método Ambiente Medición
¿Por qué fallo?
¿Cómo se hace?
4. 8D :Hoja de Trabajo de Resolución de Problemas
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5 Identificar las Acciones Correctivas Permanentes
Soluciones que corrigen la causa raíz. Soluciones determinadas como las mejores entre todas las alternativas. Documente y verifique la
Acción Correctiva Permanente (ACP).
6
Implementar & Validar la ACP
Implementar y validar para asegurarse que la acción correctiva hace “lo que se supone que tiene que hacer”. Detectar cualquier efecto no
deseado.
7
Prevenir Recurrencia
Determinar cuáles mejoras en sistemas y procesos prevendrán la recurrencia del problema. Asegurar que las acciones correctivas se
mantienen implementadas exitosamente.
5. 8D :Hoja de Trabajo de Resolución de Problemas
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7B Revise los siguientes documentos / sistemas
Documentos Quién es responsable
Fecha de completación
Planeado Real
Manual de Administración del Sistema
Instrucciones de trabajo
Instrucciones de Inspección
Diagramas de Flujo de Proceso
Planes de Control de Proceso
FMEA de Diseño
FMEA de Proceso
Instrumentos de Medición
PPAP
Aprobación de Cambios de Ingeniería
8
Felicitar al Equipo
Use todos los formularios de reconocimiento de empleados que apliquen
Celebre la conclusión exitosa del esfuerzo de solución de problemas
Formalmente termine el equipo de trabajo
¿Fue el ejercicio de solución del problema exitoso? ¿Se ha verificado de acuerdo con un plan de seguimiento?
Sí
No
Firma /Fecha Hallazgos
6. 8D :Hoja de Trabajo de Resolución de Problemas
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Tabla de Acciones a Ejecutar
Acciones Implementar & Verificar Acciones
Acción
#
Problema
Contención / Acción
Correctiva
Cómo se verificó Acción
Quién es
responsable
Fecha
Plan
Fecha
Real
Estatus