Este documento presenta un resumen del curso 8D's (8 Disciplinas). El objetivo del curso es proporcionar herramientas y conocimientos básicos para implementar la metodología de resolución de problemas 8D. El curso cubre la historia, metodología y herramientas de las 8D, incluyendo las 8 disciplinas o pasos del proceso: formación del equipo, descripción del problema, acciones de contención, definir causas raíz, acciones correctivas, implementación y prevención de recurrencias.

1. Curso 8D’s (8 Disciplinas)
Ing. Howard de la Fuente

2. Objetivo del Curso
• Proporcionar las herramientas y conocimientos básicos para la
implementación, evaluación y seguimiento de la Metodología de Solución
de Problemas 8D’s
• Crear bases solidas para el fomento de la Mejora Continua a través de la
adaptación de Metodologías Sistematicas.

3. Temario del Curso
• Bienvenida y Presentación
• Introducción al Curso
• Historia de las 8D’s
• Metodología de las 8D’s
• Dinámica para Afianzar los Conceptos

4. ¿Qué son las 8D’s?
• Las 8D´s son una metodología que permite a los equipos trabajar juntos en la
resolución de problemas, usando un proceso estructurado de 8 pasos que ayudan
a enfocarse en los hechos y no en las opiniones.
• Se denominan 8D´s porque son 8 Disciplinas o hábitos que los grupos deben poner
en practica si quieren resolver exitosamente los problemas.
• A este método también se le denomina Resolución de Problemas, 8-D, G8D, Global
8D.

5. Uso de las 8D´s
• El método de las 8D´s se utiliza para identificar, corregir y eliminar problemas, pero
también es una filosofía y una parte de la mejora continua.
• Su meta final es prevenir la recurrencia de los problemas, y de esta manera:
– Reducir el costo de manufactura
– Impulsar la calidad y la productividad
• Establece una practica estándar basada en hechos. Se concentra en el origen del
problema mediante la determinación de la causa raíz.

6. Uso de las 8D’s
Lo que ves del
problema
(Síntomas)
El resto del
problema
(Causas Raíz)

7. Historia
El Gobierno de los Estados Unidos fue el primero en estandarizar el método 8D
durante la Segunda Guerra Mundial, haciendo referencia a el como Military Standard
1520 (MIL-STD-1520): Corrective action and disposition system for nonconforming
material (Estándar Militar 1520: Acción correctiva y sistema de disposición para
material no conforme).
En los años 80´s Ford Motor Company sistematizo e hizo popular la metodología de
las 8 Disciplinas, con los objetivos de:
• Identificar, corregir y eliminar problemas de calidad
• Mejorar los productos y procesos

8. 8 Disciplinas / Ciclo Deming

9. Herramientas 8D’s
Check List
Grafica de
Dispersion
Diagrama de
Pareto
Mapas de
Proceso
Grafica de Corrida
Diagrama
Ishikawa
Histogramas
Diagramas de
Flujo
5 Porque’s
Estas herramientas también son parte de las denominadas 7 Herramientas Básicas de Calidad

10. Metodología de las 8D’s
• D1. Formación del Equipo
• D2. Descripción del Problema
• D3. Desarrollo de Acciones de Contención
• D4. Definir y Verificar las Causas Raíz y el Punto de Escape
• D5. Definir Acciones Correctivas Permanentes
• D6. Implementar y Validar Acciones Correctivas Permanentes
• D7. Prevenir la Recurrencia
• D8. Reconocer al Equipo

11. D1. Formación del Equipo

12. D1. Formación del Equipo
Definir un grupo pequeño de personas que por su responsabilidad, autoridad,
conocimientos, disponibilidad y habilidades deben de participar en la investigación y
solución del problema.
La cantidad de personas requeridas depende de la complejidad del problema. De 4 a 10
personas es un promedio aceptable. Es conveniente que la organización defina cuales son
las funciones que como mínimo deben ser incluidas en el equipo para los tipos de
problemas mas frecuentes.
Posteriormente conforme el análisis continúe pudiera requerirse agregar a otros
elementos al equipo como:
• Expertos técnicos relacionados con la falla
• Personal administrativo o de staff.

13. Pasos a Seguir
• Definir el Equipo Multidisciplinario
• Identificar Responsabilidades

14. D2. Descripción del Problema

15. D2. Descripción del Problema
Describir el problema en términos de ¿Qué esta mal con que? Y detallar el problema en
términos cuantificables.
La Descripción del Problema es el punto mas importante de todo el 8D’s, una mala
redacción del problema ocasionara esfuerzos inútiles por encontrar la causa raíz del
problema, ya que estarían analizando un problema que no es el real.

16. Preguntas Clave
• ¿Cuál es la falla?
• ¿Qué producto / asunto / ítem muestra el defecto o falla?
• ¿Cuál es el requerimiento que no cumple?
• ¿Cuál es el efecto de no cumplir con el requerimiento?
• ¿En que extensión (alcance) el requerimiento no cumple?
• ¿Cuántos son? ¿Con que frecuencia?
• ¿Dónde ocurre? (tanto geográficamente como en la ubicación del producto)
• ¿Cuándo ocurre?
• ¿Quién lo detecto primero?
• ¿Cómo lo detecto?
• ¿Cuál fue el método de medición utilizado para detectar el problema?

17. Pasos Adicionales
• Incluir información de envío y rastreo de la pieza defectuosa, numero de parte, numero
de serie, etc.
• Verificar que el Modo de Falla es entendido por todo el equipo de forma única
• Verificar la trazabilidad de la pieza en los procesos de producción. (¿Paso por todas las
inspecciones?, ¿fue re trabajo?)
• En caso de problemas complejos aplicar la metodología ES / NO ES (ver tabla anexa).
ES NO ES
¿Que SI es? ¿Qué NO es?
¿Como SI es? ¿Como NO es?
¿Donde SI es? ¿Donde NO es?
¿Cuando SI es? ¿Cuando NO es?
Tabla ES / NO ES utilizada en Análisis de Problemas

18. D3. Desarrollo de Acciones de Contención

19. D3. Desarrollo de Acciones de Contención
Definir, verificar y validar acciones de contención enfocadas a aislar el efecto del
problema de cualquier cliente interno / externo hasta que la implementación de las
acciones correctivas permanentes sean efectivas.
Se colocan de manera TEMPORAL mientras la causa raíz es identificada y las acciones
correctivas son implantadas. Se busca PREVENIR que Producto No Conforme entre al
proceso o sistema.
Proteger al cliente de producto que no cumple con los
requerimientos es el objetivo de las Acciones de
Contención.

20. Preguntas Clave
• ¿Hay problemas similares en el pasado que usaron un método de
contención capaz y probado?
• ¿Hay problemas similares en el pasado que usaron un método de
contención incapaz que debe ser evitado?
• Identificar todas las posibles localidades en que deba contenerse el
problema
• Identificar las cantidades potenciales de producto no conforme para
cada una de las localidades identificadas
• Identificar si existen otros productos, procesos, proveedores,
clientes, etc. Que pudieran verse afectados
• Notificar al cliente

21. Efectividad de la Contención
Toda la documentación debe revisarse antes de ser liberada. La verificación es un
proceso que evalúa que el cambio pretendido se realiza sin causar NUEVOS
PROBLEMAS.
Si es posible se realiza primero con un piloto para demostrar los efectos del cambio.
Demostrar continuamente que la acción tiene el efecto pretendido sin causar un
nuevo problema.

22. D4. Definir y Verificar las Causas Raíz y el
Punto de Escape

23. D4. Definir y Verificar las Causas Raíz y el Punto
de Escape
Definir las posibles causas raíz del “ocurre” y del “escape” de la falla. Verificar la causa
raíz reproduciendo la falla y la causa del escape.
El análisis debe realizarse con cuidado y sin buscar culpables. Los hechos son todo lo
que cuenta, no deben hacerse evaluaciones subjetivas, asegurarse que el problema ha
sido causado por un cambio repentino.
Desarrollar todas las posibles teorías para la ocurrencia de la falla.
Herramientas que pudieran ser de utilidad en este punto son: lluvia de ideas,
diagrama de afinidad, diagrama de causa y efecto (Ishikawa), diagrama de flujo y 5
porqués, entre otras.

24. Preguntas Clave
• ¿Era el proceso correcto?
• ¿El trabajo estandarizado se esta siguiendo?
• ¿Los documentos necesarios están publicados?
• ¿El operador regular es quien conduce la operación?
• ¿El entrenamiento es el correcto? ¿Esta actualizado?
• ¿Son los requerimiento de calidad conocidos?
• ¿Es la herramienta correcta?
• ¿Son las herramientas y fixtures correctos usados?
• ¿Están las herramientas calibradas y la puesta a punto actualizada y correcta?
• ¿Las herramientas tienen desgaste?
• ¿Las herramientas / dispositivos han sido “brincados”?

25. Preguntas Clave
• ¿Están las herramientas / dispositivos incluyendo poka yokes siendo usados
correctamente?
• ¿Cuál es la parte correcta?
• ¿Ha habido un cambio de producto?
• ¿Las piezas están almacenadas en la localidad correcta?
• ¿La parte sigue la ruta correcta?
• ¿Qué ha cambiado en el producto o proceso?
• ¿Esta el proceso en control?
• ¿Cuáles son los métodos actuales usados para prevenir la ocurrencia de este modo
de falla?
• ¿Cuál es la capacidad del proceso?
• ¿Cuáles son las fuentes de variación del proceso?

26. Pasos a Seguir
Desarrollar todas las posibles teorías para el escape de la falla.
Aislar el punto de escape, el punto en el que alguien podría haber reconocido el
problema y prevenir sus efectos pero no lo hizo. Repetir cada una de las preguntas
analizadas durante el ocurre.
Verificar la causa raíz.
Una vez determinada la causa raíz, verificar si esta puede ser activada y desactivada a
voluntad (verificación activa). Aislar la causa raíz probando todas las teorías contra los
hechos determinados en el ejercicio ES / NO ES. Si hay mas de una causa raíz,
direccionar cada una de ellas por separado y definir el % de contribución.

27. D5. Definir Acciones Correctivas Permanentes

28. D5. Definir Acciones Correctivas Permanentes
Seleccionar la mejor acción correctiva permanente para eliminar la causa del
problema.
Seleccionar la mejor acción correctiva para prevenir que el problema se
deslice a través del punto de escape.
El criterio que debe seguirse es que estas acciones solucionen el problema al
nivel de la causa y no provoquen efectos secundarios en algunos otros
procesos

29. Pasos A Seguir
Identificar si las acciones han sido implementadas en el pasado, consultando la base de datos de
acciones correctivas / lecciones aprendidas.
Analizar las acciones en relación a:
• Costo
• Tiempo
• Impacto en el proceso y en el producto
• Requerimiento de la aprobación del cliente
• Efectividad
• Nivel de habilidad o entrenamiento para los asociados al proceso / producto
• ¿Se han considerado dispositivos a prueba de error?
• ¿Cuál es el plan para verificar que las acciones correctivas seleccionadas son efectivas?
• ¿Cuál es el resultado esperado de las acciones correctivas?

30. D6. Implementar y Validar Acciones
Correctivas Permanentes

31. D6. Implementar y Validar Acciones Correctivas
Permanentes
Realice las acciones correctivas propuestas en la D5. No se olvide de medir,
medir y medir para conocer si las acciones que se han propuesto han dado los
resultados esperados.
Acciones que prevengan el problema deben tener
prioridad sobre acciones que lo detengan.

32. Pasos A Seguir
Se procede de acuerdo a los principios de:
Planear – Hacer – Verificar – Actuar
1. Describir el objetivo
2. Establecer los estándares y condiciones que se deben de cumplir
3. Especificar las etapas de la acción
4. Identificar barreras
5. Identificar acciones preventivas
6. Identificar acciones de seguridad

33. D7. Prevenir la Recurrencia

34. D7. Prevenir la Recurrencia
Modificar los sistemas necesarios incluidos políticas, practicas, procedimientos, y
todos aquellos documentos involucrados como PFMEA’s (o DFMEA’s según sea el
caso), Control Plans, PPAP’s, APQP’s, SPC’s, especificaciones, entrenamientos, etc.
Transferir el conocimiento y las acciones a procesos y productos similares.

35. Pasos A Seguir:
• Identificar procesos y/o productos similares en la organización que pudieran
beneficiarse de los resultados del análisis realizado.
• Identificar el campeón para replicar el proceso, pudiera ser necesario seleccionar
personas diferentes para las acciones a Nivel Sistema.
• Identificar las acciones que serán implementadas para compartir los resultados y
conocimientos de este proceso con el resto de la organización.
• Identificar hallazgos adicionales que fueron identificados durante este proceso que
pueden ofrecer mejoras a procesos, procedimientos o sistemas en la organización.

36. D8. Reconocer al Equipo

37. D8. Reconocer al Equipo
Reconocer las contribuciones del equipo y de los individuos. Informar al
equipo que participo (ingenieros, auditores, operadores, inspectores, etc.) de
los resultados obtenidos y felicitarse del logro.
¡¡Esta fase no se debe omitir nunca!!
Un reconocimiento efectivo incrementa la autoestima y motiva a las
personas a colaborar nuevamente. Es por eso que se puede crear un sistema
de recompensas, no necesariamente monetarias ni en especie. Puede ser con
un simple reconocimiento publico.

38. Dinámica

39. Dinámica!
Instrucciones:
Formen un equipo de 5 personas y analicen la siguiente información
Realicen un 8D’s para identificar la causa raíz del problema, su acción de
contención, sus acciones correctivas y sus acciones de prevención.
“El cliente “X” solicito 3 cajas de material para el Martes a las 6:00 am, el
material fue recibido por el cliente el miércoles a las 8:00 pm, pero solo le
llegaron 2 cajas del material solicitado. Una de esas cajas llego con daños en
su empaque, la otra caja llegó mojada”.

40. ¡¡Muchas Gracias!!