La fundición consiste en introducir metal en estado líquido en un molde para dar forma a piezas. Existen diversos tipos de moldes y sistemas de fundición como la fundición en arena, en cáscara, centrífuga o a presión. La fundición permite obtener piezas de gran tamaño, formas complicadas y diversos materiales como hierro, acero, bronce y aluminio.
El documento describe el proceso de fundición en moldes de arcilla. La arcilla se mezcla con aglutinantes y se vierte sobre un modelo para formar un molde refractario que resiste altas temperaturas. Los moldes de arcilla se construyen a nivel del suelo y requieren mucho tiempo para su fabricación. Tras endurecerse y quemarse, los moldes permiten verter metal fundido para producir piezas con buena precisión dimensional y acabado de superficie.
El proceso de fundición consiste en vaciar metal fundido en un molde con la forma de la pieza deseada. Para producir una pieza fundida se requiere diseñar modelos y moldes, preparar materiales, fabricar los modelos y moldes, verter el metal fundido, extraer la pieza fundida y limpiarla. Existen diferentes tipos de moldes como moldes de arena verde, moldes con capa seca, moldes de arena seca y moldes de metal, los cuales se eligen dependiendo del material y tamaño de la pieza a producir.
Este documento describe diferentes procesos de fundición, incluyendo la fundición en arena, el moldeo en cascara y la fundición en molde consumible. La fundición en arena consiste en colar metal fundido en un molde de arena para formar una pieza, mientras que el moldeo en cascara usa un molde delgado de arena endurecido alrededor de un modelo metálico. La fundición en molde consumible usa un modelo de poliestireno expandido que se evapora al vaciarse el metal, dejando la forma de la pieza.
1) El documento discute conceptos clave de la solidificación de metales puros y aleaciones como la tolerancia en la fabricación de moldes, la solidificación y enfriamiento, y la solidificación de metales puros y aleaciones eutécticas.
2) Explica que durante la solidificación ocurren procesos físicos como la contracción, el crecimiento de granos y la nucleación.
3) Detalla los diferentes tipos de eutécticos como laminar, de barras, globular y acicular y cómo depende su forma de la energía
Este documento trata sobre la corrosión bajo tensión. Explica que es un fenómeno sinérgico entre la acción química de un medio corrosivo y las acciones mecánicas sobre un material, lo que puede causar fallas frágiles. También describe los factores que influyen en la corrosión bajo tensión como el material, medio y nivel de esfuerzos, así como formas de prevenirla como modificar cualquiera de estos factores o usar tratamientos superficiales. Incluye varios ejemplos de casos de corrosi
El proceso de fundición consta de varios pasos: 1) se vacía el metal fundido en un molde con la forma a manufacturar, 2) se deja solidificar, y 3) se retira la parte del molde. Los factores importantes a considerar son el flujo del metal dentro del molde, la solidificación y enfriamiento, e influencia del tipo y material del molde.
SOLIDIFICACIÓN Y FUNDICIÓN; Fundiciones grises, blancas, etc. Ing. Aguedo Enr...Enrique Arteaga
FUNDICIONES GRISES::
INTRODUCCIÓN -APLICACIONES-CLASIFICACIÓN-INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALEANTES-VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO-CARBONO EQUIVALENTE.
Aleaciones de hierro y carbono que contienen entre 2,5 y 4% de carbono. En las aleaciones comerciales presentan de 1 a 3% de silicio.Se caracteriza por tener hojuelas de grafito o nódulos distribuidas en todo el producto fundido.Esta estructura es la causa de que la superficie del metal tenga un color gris cuando se fractura, de aquí el nombre de fundición gris.
Un molde de arena seca se fabrica con aglomerantes orgánicos en lugar de arcilla y se cuece en una estufa entre 204 °C y 316 °C para reforzar el molde y endurecer su superficie. El proceso de arena seca proporciona un mejor control dimensional que los moldes de arena verde y se puede usar para metales con altas temperaturas de fusión como el acero, níquel y titanio. Los moldes más complicados son más fáciles de hacer en arena seca, que se usa principalmente para grandes piezas como bloques de motor y de
El documento describe el proceso de fundición en moldes de arcilla. La arcilla se mezcla con aglutinantes y se vierte sobre un modelo para formar un molde refractario que resiste altas temperaturas. Los moldes de arcilla se construyen a nivel del suelo y requieren mucho tiempo para su fabricación. Tras endurecerse y quemarse, los moldes permiten verter metal fundido para producir piezas con buena precisión dimensional y acabado de superficie.
El proceso de fundición consiste en vaciar metal fundido en un molde con la forma de la pieza deseada. Para producir una pieza fundida se requiere diseñar modelos y moldes, preparar materiales, fabricar los modelos y moldes, verter el metal fundido, extraer la pieza fundida y limpiarla. Existen diferentes tipos de moldes como moldes de arena verde, moldes con capa seca, moldes de arena seca y moldes de metal, los cuales se eligen dependiendo del material y tamaño de la pieza a producir.
Este documento describe diferentes procesos de fundición, incluyendo la fundición en arena, el moldeo en cascara y la fundición en molde consumible. La fundición en arena consiste en colar metal fundido en un molde de arena para formar una pieza, mientras que el moldeo en cascara usa un molde delgado de arena endurecido alrededor de un modelo metálico. La fundición en molde consumible usa un modelo de poliestireno expandido que se evapora al vaciarse el metal, dejando la forma de la pieza.
1) El documento discute conceptos clave de la solidificación de metales puros y aleaciones como la tolerancia en la fabricación de moldes, la solidificación y enfriamiento, y la solidificación de metales puros y aleaciones eutécticas.
2) Explica que durante la solidificación ocurren procesos físicos como la contracción, el crecimiento de granos y la nucleación.
3) Detalla los diferentes tipos de eutécticos como laminar, de barras, globular y acicular y cómo depende su forma de la energía
Este documento trata sobre la corrosión bajo tensión. Explica que es un fenómeno sinérgico entre la acción química de un medio corrosivo y las acciones mecánicas sobre un material, lo que puede causar fallas frágiles. También describe los factores que influyen en la corrosión bajo tensión como el material, medio y nivel de esfuerzos, así como formas de prevenirla como modificar cualquiera de estos factores o usar tratamientos superficiales. Incluye varios ejemplos de casos de corrosi
El proceso de fundición consta de varios pasos: 1) se vacía el metal fundido en un molde con la forma a manufacturar, 2) se deja solidificar, y 3) se retira la parte del molde. Los factores importantes a considerar son el flujo del metal dentro del molde, la solidificación y enfriamiento, e influencia del tipo y material del molde.
SOLIDIFICACIÓN Y FUNDICIÓN; Fundiciones grises, blancas, etc. Ing. Aguedo Enr...Enrique Arteaga
FUNDICIONES GRISES::
INTRODUCCIÓN -APLICACIONES-CLASIFICACIÓN-INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALEANTES-VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO-CARBONO EQUIVALENTE.
Aleaciones de hierro y carbono que contienen entre 2,5 y 4% de carbono. En las aleaciones comerciales presentan de 1 a 3% de silicio.Se caracteriza por tener hojuelas de grafito o nódulos distribuidas en todo el producto fundido.Esta estructura es la causa de que la superficie del metal tenga un color gris cuando se fractura, de aquí el nombre de fundición gris.
Un molde de arena seca se fabrica con aglomerantes orgánicos en lugar de arcilla y se cuece en una estufa entre 204 °C y 316 °C para reforzar el molde y endurecer su superficie. El proceso de arena seca proporciona un mejor control dimensional que los moldes de arena verde y se puede usar para metales con altas temperaturas de fusión como el acero, níquel y titanio. Los moldes más complicados son más fáciles de hacer en arena seca, que se usa principalmente para grandes piezas como bloques de motor y de
Este documento discute la templabilidad de los aceros y los factores que la afectan. La templabilidad se define como la capacidad de un acero para endurecerse durante el temple y depende de la composición química, el tamaño de grano y el tamaño de la pieza. Se explican conceptos como las curvas TTT, el ensayo Jominy y el diámetro crítico, que son métodos para medir la templabilidad. Finalmente, se describen las relaciones entre la dureza, el porcentaje de carbono y martensita obtenida
Este informe analiza las propiedades de las arenas de moldeo utilizadas en la fundición de metales. Describe las características clave de las arenas como el tamaño y forma de grano, densidad aparente, humedad y contenido de arcilla. Los resultados muestran que la arena tiene un tamaño de grano grueso y forma subangular, con una densidad aparente adecuada pero un contenido de humedad superior al permitido.
Este documento describe los fundamentos del proceso de fundición de metales. Explica que la fundición involucra calentar el metal hasta que se funde, vaciarlo en un molde donde se solidifica tomando la forma de la cavidad. Describe los diferentes tipos de moldes y procesos de fundición como fundición en arena, centrífuga, yeso y cerámica. También cubre temas como calentamiento del metal, vaciado, solidificación, contracción y diseño de mazarotas.
Este documento describe los diferentes procesos de fundición para fabricar piezas metálicas. Incluye 10 procesos principales como la fundición en moldes de arena, moldes de capa seca, moldes con arena seca, moldes de arcilla, moldes de CO2, fundición en matrices, fundición hueca, fundición prensada, fundición centrífuga y procesos especiales como la fundición a la cera perdida. Explica cada proceso y cuando es más adecuado utilizarlo dependiendo del tamaño de la pieza, calidad requerida y cantidad
Este documento describe el proceso de moldeo por capa seca. Un equipo de 4 estudiantes realizará moldes de arena para fundición de piezas metálicas. El proceso involucra la elaboración de un molde mediante la formación de arena alrededor de un modelo, el secado y endurecimiento de la superficie con un compuesto, la extracción del modelo y la colada del metal fundido dentro del molde. Finalmente, la pieza se extrae una vez solidificada y se desbarata el molde.
La fundición con moldes de yeso es un proceso en el que se hace una mezcla de yeso y agua que se vierte en un modelo para formar un molde. Este molde permite capturar detalles finos pero tiene limitaciones como temperaturas bajas y curado lento. Proporciona piezas con precisión a bajo costo para aplicaciones como partes de máquinas.
Los modelos son herramientas esenciales para fabricar piezas coladas. Pueden estar hechos de madera, plástico, metal u otros materiales. El material del modelo depende del tamaño de la pieza, la precisión requerida, la cantidad a producir y el proceso de moldeo. Los modelos se usan para moldear la arena y dar forma a la fundición. Se clasifican en modelos de una sola pieza o divididos en dos para piezas más complejas. El diseño del modelo debe considerar la contracción del metal y facilitar la extracción de
El proceso CO2 se usa para fabricar moldes y almas endureciendo una mezcla de arena y silicato de sodio mediante la aplicación de dióxido de carbono. La reacción del CO2 con el silicato forma un gel de sílice y carbonato de sodio que aglomera los granos de arena. Se debe controlar factores como la proporción molar de los componentes, la temperatura, el tiempo de gaseado y la contaminación para lograr moldes resistentes.
1. El documento describe los procesos de solidificación y enfriamiento de metales puros y aleaciones durante la fundición. Explica cómo factores como el volumen, área superficial y características del molde afectan el tiempo de solidificación.
2. También analiza cómo durante el enfriamiento de una aleación, los componentes tienden a segregarse, afectando las propiedades del material final.
3. Presenta ecuaciones para predecir el tiempo de solidificación de piezas y "risers" basado en su volumen, área y otras propied
Este documento describe los criterios para el cálculo de mazarotas en el moldeo de piezas metálicas. Explica que la mazarota se usa para compensar la contracción del metal durante la solidificación. Detalla dos criterios para calcular la mazarota: 1) el volumen mínimo requerido basado en la contracción, y 2) el módulo de enfriamiento para asegurar que la mazarota se solidifique después que la pieza. También incluye un ejemplo de cálculo de mazarota para una pieza dada.
1) La lixiviación a presión de concentrados de calcopirita sulfurizada es una alternativa no contaminante para producir cobre que involucra la sulfurización de la calcopirita seguida de su lixiviación.
2) La lixiviación del material sulfurizado es más rápida que la lixiviación directa de calcopirita y podría ser selectiva para cobre.
3) La cinética de lixiviación depende de factores como la temperatura, tamaño de partícula y presión de oxígeno, obteniéndose una mayor
La fundición blanca se forma cuando la fundición de hierro se enfría rápidamente desde el estado líquido, lo que causa que el carbono se solidifique como cementita blanca en lugar de grafito. La fundición gris se forma cuando la fundición se enfría más lentamente, permitiendo que parte del carbono se solidifique como grafito gris. Ambas muestras se comparan mediante su microestructura y propiedades para diferenciarlas.
1) El documento describe la realización de una prueba de Jominy para determinar la templabilidad de tres aceros (1045, 4140, 4340). 2) La prueba involucra calentar probetas de acero hasta su temperatura de austenización y enfriar una cara con un chorro de agua, creando un gradiente de velocidades de enfriamiento. 3) Se midió la dureza a lo largo de cada probeta y se graficaron los resultados.
La cementación es un tratamiento termoquímico que endurece la superficie del acero mediante la adición de carbono o carbono y nitrógeno. Existen tres métodos principales de cementación: cementación en sólido usando una mezcla de carbón y sales, cementación líquida usando un baño de sales fundidas, y cementación gaseosa usando un gas hidrocarburo. Después de la cementación, se realiza un proceso de temple para endurecer aún más la superficie.
Diagramas de Kellogg (Diagramas de predominancia)costafro
1) El documento describe los diagramas de estabilidad de Kellogg, herramientas que muestran las zonas de predominancia de fases en sistemas metal-oxígeno-azufre a diferentes temperaturas y presiones parciales.
2) Estos diagramas son útiles para predecir reacciones durante procesos metalúrgicos como la tostación y controlar las condiciones para obtener productos deseados.
3) El documento también explica cómo construir y analizar los diagramas de Kellogg para sistemas como hierro-azufre-oxí
El documento describe los procesos de fundición de metales. Explica que la fundición consiste en vaciar metal fundido en un molde para darle forma. Luego describe varios tipos de moldes, procesos de fundición y factores a considerar como la transferencia de calor y la solidificación. También explica posibles defectos en las fundiciones y diferentes prácticas de fundición como la fundición en arena o en moldes permanentes.
El documento describe los procesos de fundición, que consisten en vaciar metal fundido en un molde para producir piezas de metal. Los pasos clave incluyen el diseño del modelo y molde, la preparación de materiales, la fabricación del molde, el colado del metal, y el enfriamiento y extracción de la pieza fundida. Existen diferentes tipos de moldes y procesos de fundición que se eligen según el metal, tamaño de la pieza y otros factores.
Este documento trata sobre la metalurgia de la soldadura. Explica 1) la estructura primaria y secundaria de la unión soldada, incluyendo la zona afectada por el calor, 2) los procesos de solidificación y crecimiento de granos durante la soldadura, y 3) cómo los diagramas TTT ayudan a entender las transformaciones de fase en estado sólido.
El documento describe el proceso de fundición para producir piezas de metal u otros materiales fundidos. La fundición implica vaciar el material fundido en un molde para darle forma a la pieza. Se detallan los tipos de moldes, materiales, temperaturas de fusión, etapas del proceso como diseño, moldeo, colada y acabado. La fundición permite producir piezas de forma precisa y es una técnica importante en la fabricación industrial.
Este documento describe el proceso de fabricación de moldes furánicos. Estos moldes se fabrican mezclando arena seca con ácido fosfórico y resina furánica. El ácido fosfórico actúa como acelerador para endurecer la mezcla, mientras que la resina furánica es el agente aglomerante principal. Los moldes furánicos se endurecen rápidamente y pueden usarse para moldear diversos metales, aunque solo los ferrosos. Presentan ventajas como requerir menos mano de obra y control dimensional mejorado,
Este documento describe varios procesos de fundición para producir piezas de metal. Explica los pasos clave como el diseño de moldes y modelos, el colado de metal fundido, el enfriamiento y extracción de piezas. También describe diferentes tipos de moldes como moldes de arena, CO2, matrices y cámaras calientes/frías. Finalmente, cubre procesos especiales como fundición hueca, centrífuga y en moldes de yeso.
Este documento describe diferentes procesos de fundición para producir piezas metálicas. Incluye procesos como la fundición en moldes de arena, moldes de capa seca, moldes con arena seca, moldes de arcilla, moldes de CO2, fundición en matrices, fundición hueca, fundición prensada, fundición centrífuga y procesos de fundición especiales como la fundición a la cera perdida y la fundición en molde de yeso. Explica las etapas clave de cada proceso como el diseño de modelos, fabricación de moldes
Este documento discute la templabilidad de los aceros y los factores que la afectan. La templabilidad se define como la capacidad de un acero para endurecerse durante el temple y depende de la composición química, el tamaño de grano y el tamaño de la pieza. Se explican conceptos como las curvas TTT, el ensayo Jominy y el diámetro crítico, que son métodos para medir la templabilidad. Finalmente, se describen las relaciones entre la dureza, el porcentaje de carbono y martensita obtenida
Este informe analiza las propiedades de las arenas de moldeo utilizadas en la fundición de metales. Describe las características clave de las arenas como el tamaño y forma de grano, densidad aparente, humedad y contenido de arcilla. Los resultados muestran que la arena tiene un tamaño de grano grueso y forma subangular, con una densidad aparente adecuada pero un contenido de humedad superior al permitido.
Este documento describe los fundamentos del proceso de fundición de metales. Explica que la fundición involucra calentar el metal hasta que se funde, vaciarlo en un molde donde se solidifica tomando la forma de la cavidad. Describe los diferentes tipos de moldes y procesos de fundición como fundición en arena, centrífuga, yeso y cerámica. También cubre temas como calentamiento del metal, vaciado, solidificación, contracción y diseño de mazarotas.
Este documento describe los diferentes procesos de fundición para fabricar piezas metálicas. Incluye 10 procesos principales como la fundición en moldes de arena, moldes de capa seca, moldes con arena seca, moldes de arcilla, moldes de CO2, fundición en matrices, fundición hueca, fundición prensada, fundición centrífuga y procesos especiales como la fundición a la cera perdida. Explica cada proceso y cuando es más adecuado utilizarlo dependiendo del tamaño de la pieza, calidad requerida y cantidad
Este documento describe el proceso de moldeo por capa seca. Un equipo de 4 estudiantes realizará moldes de arena para fundición de piezas metálicas. El proceso involucra la elaboración de un molde mediante la formación de arena alrededor de un modelo, el secado y endurecimiento de la superficie con un compuesto, la extracción del modelo y la colada del metal fundido dentro del molde. Finalmente, la pieza se extrae una vez solidificada y se desbarata el molde.
La fundición con moldes de yeso es un proceso en el que se hace una mezcla de yeso y agua que se vierte en un modelo para formar un molde. Este molde permite capturar detalles finos pero tiene limitaciones como temperaturas bajas y curado lento. Proporciona piezas con precisión a bajo costo para aplicaciones como partes de máquinas.
Los modelos son herramientas esenciales para fabricar piezas coladas. Pueden estar hechos de madera, plástico, metal u otros materiales. El material del modelo depende del tamaño de la pieza, la precisión requerida, la cantidad a producir y el proceso de moldeo. Los modelos se usan para moldear la arena y dar forma a la fundición. Se clasifican en modelos de una sola pieza o divididos en dos para piezas más complejas. El diseño del modelo debe considerar la contracción del metal y facilitar la extracción de
El proceso CO2 se usa para fabricar moldes y almas endureciendo una mezcla de arena y silicato de sodio mediante la aplicación de dióxido de carbono. La reacción del CO2 con el silicato forma un gel de sílice y carbonato de sodio que aglomera los granos de arena. Se debe controlar factores como la proporción molar de los componentes, la temperatura, el tiempo de gaseado y la contaminación para lograr moldes resistentes.
1. El documento describe los procesos de solidificación y enfriamiento de metales puros y aleaciones durante la fundición. Explica cómo factores como el volumen, área superficial y características del molde afectan el tiempo de solidificación.
2. También analiza cómo durante el enfriamiento de una aleación, los componentes tienden a segregarse, afectando las propiedades del material final.
3. Presenta ecuaciones para predecir el tiempo de solidificación de piezas y "risers" basado en su volumen, área y otras propied
Este documento describe los criterios para el cálculo de mazarotas en el moldeo de piezas metálicas. Explica que la mazarota se usa para compensar la contracción del metal durante la solidificación. Detalla dos criterios para calcular la mazarota: 1) el volumen mínimo requerido basado en la contracción, y 2) el módulo de enfriamiento para asegurar que la mazarota se solidifique después que la pieza. También incluye un ejemplo de cálculo de mazarota para una pieza dada.
1) La lixiviación a presión de concentrados de calcopirita sulfurizada es una alternativa no contaminante para producir cobre que involucra la sulfurización de la calcopirita seguida de su lixiviación.
2) La lixiviación del material sulfurizado es más rápida que la lixiviación directa de calcopirita y podría ser selectiva para cobre.
3) La cinética de lixiviación depende de factores como la temperatura, tamaño de partícula y presión de oxígeno, obteniéndose una mayor
La fundición blanca se forma cuando la fundición de hierro se enfría rápidamente desde el estado líquido, lo que causa que el carbono se solidifique como cementita blanca en lugar de grafito. La fundición gris se forma cuando la fundición se enfría más lentamente, permitiendo que parte del carbono se solidifique como grafito gris. Ambas muestras se comparan mediante su microestructura y propiedades para diferenciarlas.
1) El documento describe la realización de una prueba de Jominy para determinar la templabilidad de tres aceros (1045, 4140, 4340). 2) La prueba involucra calentar probetas de acero hasta su temperatura de austenización y enfriar una cara con un chorro de agua, creando un gradiente de velocidades de enfriamiento. 3) Se midió la dureza a lo largo de cada probeta y se graficaron los resultados.
La cementación es un tratamiento termoquímico que endurece la superficie del acero mediante la adición de carbono o carbono y nitrógeno. Existen tres métodos principales de cementación: cementación en sólido usando una mezcla de carbón y sales, cementación líquida usando un baño de sales fundidas, y cementación gaseosa usando un gas hidrocarburo. Después de la cementación, se realiza un proceso de temple para endurecer aún más la superficie.
Diagramas de Kellogg (Diagramas de predominancia)costafro
1) El documento describe los diagramas de estabilidad de Kellogg, herramientas que muestran las zonas de predominancia de fases en sistemas metal-oxígeno-azufre a diferentes temperaturas y presiones parciales.
2) Estos diagramas son útiles para predecir reacciones durante procesos metalúrgicos como la tostación y controlar las condiciones para obtener productos deseados.
3) El documento también explica cómo construir y analizar los diagramas de Kellogg para sistemas como hierro-azufre-oxí
El documento describe los procesos de fundición de metales. Explica que la fundición consiste en vaciar metal fundido en un molde para darle forma. Luego describe varios tipos de moldes, procesos de fundición y factores a considerar como la transferencia de calor y la solidificación. También explica posibles defectos en las fundiciones y diferentes prácticas de fundición como la fundición en arena o en moldes permanentes.
El documento describe los procesos de fundición, que consisten en vaciar metal fundido en un molde para producir piezas de metal. Los pasos clave incluyen el diseño del modelo y molde, la preparación de materiales, la fabricación del molde, el colado del metal, y el enfriamiento y extracción de la pieza fundida. Existen diferentes tipos de moldes y procesos de fundición que se eligen según el metal, tamaño de la pieza y otros factores.
Este documento trata sobre la metalurgia de la soldadura. Explica 1) la estructura primaria y secundaria de la unión soldada, incluyendo la zona afectada por el calor, 2) los procesos de solidificación y crecimiento de granos durante la soldadura, y 3) cómo los diagramas TTT ayudan a entender las transformaciones de fase en estado sólido.
El documento describe el proceso de fundición para producir piezas de metal u otros materiales fundidos. La fundición implica vaciar el material fundido en un molde para darle forma a la pieza. Se detallan los tipos de moldes, materiales, temperaturas de fusión, etapas del proceso como diseño, moldeo, colada y acabado. La fundición permite producir piezas de forma precisa y es una técnica importante en la fabricación industrial.
Este documento describe el proceso de fabricación de moldes furánicos. Estos moldes se fabrican mezclando arena seca con ácido fosfórico y resina furánica. El ácido fosfórico actúa como acelerador para endurecer la mezcla, mientras que la resina furánica es el agente aglomerante principal. Los moldes furánicos se endurecen rápidamente y pueden usarse para moldear diversos metales, aunque solo los ferrosos. Presentan ventajas como requerir menos mano de obra y control dimensional mejorado,
Este documento describe varios procesos de fundición para producir piezas de metal. Explica los pasos clave como el diseño de moldes y modelos, el colado de metal fundido, el enfriamiento y extracción de piezas. También describe diferentes tipos de moldes como moldes de arena, CO2, matrices y cámaras calientes/frías. Finalmente, cubre procesos especiales como fundición hueca, centrífuga y en moldes de yeso.
Este documento describe diferentes procesos de fundición para producir piezas metálicas. Incluye procesos como la fundición en moldes de arena, moldes de capa seca, moldes con arena seca, moldes de arcilla, moldes de CO2, fundición en matrices, fundición hueca, fundición prensada, fundición centrífuga y procesos de fundición especiales como la fundición a la cera perdida y la fundición en molde de yeso. Explica las etapas clave de cada proceso como el diseño de modelos, fabricación de moldes
El documento describe los diferentes procesos de fundición para fabricar piezas metálicas. Incluye moldeo en arena, moldes permanentes de metal, moldes de CO2 y moldes de yeso. También cubre procesos como fundición en cámara caliente y fría, fundición centrífuga y fundición a la cera perdida. El objetivo final es producir piezas metálicas de manera eficiente mediante el vaciado controlado de metal fundido en moldes con la forma deseada.
El documento describe los diferentes procesos de fundición para producir piezas metálicas. Estos incluyen fundición en moldes de arena, capa seca, arena seca, arcilla, matrices, cámara caliente y fría, gravedad y baja presión. También describe procesos especiales como fundición centrífuga, cera perdida y cáscara cerámica. La fundición permite producir piezas mediante el vaciado de metal fundido en moldes que toman su forma.
El documento describe los diferentes procesos de fundición, incluyendo fundición en arena, fundición en moldes de capa seca, fundición en matrices, fundición centrífuga y procesos especiales como la fundición a la cera perdida. Explica cada proceso y proporciona detalles sobre los materiales, equipos y etapas involucradas en la producción de piezas metálicas mediante la técnica de vaciar metal fundido en moldes.
La fundición es un proceso de producción de piezas metálicas mediante el vertido de metal fundido en un molde hueco hecho generalmente de arena. Existen varios tipos de procesos de fundición clasificados según el tipo de molde utilizado, como moldes removibles donde el molde se construye en dos partes y moldes desechables donde se usa un modelo desechable. El proceso implica la construcción del molde, calentamiento del metal hasta su fusión, vertido en el molde y enfriamiento hasta la solidificación de la pieza.
El documento describe los procesos de fundición y moldeo para fabricar piezas metálicas. Explica que la fundición consiste en vaciar metal fundido en un molde con la forma de la pieza deseada. Luego detalla los principales tipos de moldes (arena, metálicos, temporales), procesos de moldeo (banco, piso, fosa) y métodos de fundición (arena, capa seca, arcilla, cámara fría/caliente). Finalmente, menciona algunos procesos especiales como la fundición a cera perdida
Este documento describe diferentes procesos de fundición de metales, incluyendo fundición en arena, centrifuga, a presión, en coquilla y colada continua. Explica que la fundición en arena utiliza moldes desechables de arena donde se vierte el metal fundido, mientras que la fundición centrifuga usa moldes permanentes que giran rápidamente para distribuir el metal. También cubre procesos como fundición a alta y baja presión y en coquilla.
1. El proceso de fundición consiste en verter un material en estado líquido dentro de un molde para darle forma al solidificarse.
2. Los principales elementos de un sistema de colada son el bebedero, pozo de colada, canal y portadas que permiten llevar el metal líquido al molde.
3. Existen diferentes tipos de moldes y procesos de fundición dependiendo del material, forma y tamaño del producto final.
Este documento describe los diferentes procesos y métodos de fundición, incluyendo fundición en moldes de arena, moldes metálicos, moldes temporales, fundición en moldes de arcilla, fundición centrífuga, fundición prensada, fundición a la cera perdida y fundición en molde de yeso. Explica las etapas de cada proceso como preparación de moldes y modelos, colado de metal fundido, enfriamiento y extracción de piezas.
Este documento describe los diferentes procesos y métodos de fundición, incluyendo fundición en arena, moldes metálicos, moldes temporales, fundición en moldes de yeso, fundición centrífuga, fundición a la cera perdida y más. Explica las etapas de diseño del molde, colado del metal fundido, enfriamiento y extracción de la pieza fundida.
capitulo sobre la fundicion del metal para la fabricacion y moldeo de piezas, en base a los requerimientos segun las normas establecidad para el proceso tecnologico de la fundicion
El documento proporciona definiciones de los términos fundamentales relacionados con los procesos de fundición y moldeo. Explica que la fundición implica verter un material fundido en un molde hueco donde se solidifica, y describe los diferentes tipos de fundición como la gris, blanca y aleada. También resume los aspectos básicos del proceso de fundición, incluyendo el diseño de modelos y moldes, la preparación de materiales, el colado y enfriamiento de las piezas.
Este documento describe el proceso de fundición de aluminio utilizando un molde de yeso hecho con la técnica de cera perdida. Explica que el molde de yeso se construye alrededor de una figura de cera que luego se derrite, dejando una cavidad que se llena con aluminio fundido. También destaca la importancia de diseñar adecuadamente el sistema de llenado para garantizar que el molde se llene correctamente y se obtenga una pieza de alta calidad.
La fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales. Fundamentalmente radica en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y tamaño deseado para que allí solidifique. Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por un apisonado manual o mecánico alrededor de un modelo, el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. No hay limitaciones en el tamaño de las piezas que puedan colarse, variando desde pequeñas piezas de prótesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores de máquinas de varias toneladas. Este método, es el más adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de fabricar por otros procesos convencionales como la forja, laminación, soldadura
Este documento define la fundición como el proceso de fabricar piezas metálicas o de plástico mediante la introducción de un material fundido en un molde. Describe seis tipos de procesos de fundición, incluyendo la fundición en arena, en molde permanente y en matriz. Explica que la fundición en arena usa arena como material del molde, mientras que la fundición en molde permanente usa moldes metálicos resistentes y la fundición en matriz usa moldes metálicos y presión para producir piezas con secciones delgadas y ac
Este documento describe los diferentes procesos y métodos de fundición, incluyendo fundición en moldes de arena, moldes metálicos, moldes temporales, moldes de yeso, fundición centrífuga, fundición a la cera perdida y fundición en molde de yeso. Explica las etapas de la fundición en arena como compactación de arena, colocación de machos, colada, enfriamiento y desmoldeo.
Este documento define el proceso de fundición y describe sus diferentes tipos como la fundición en arena, en molde permanente, en matriz y por casquete. Explica que la fundición permite fabricar piezas de metal de diversas formas y tamaños de manera económica. También clasifica los tipos de fundición grises y blancas, e identifica las herramientas y equipos utilizados como palas, picos y moldes. Concluye resaltando la importancia de la fundición para mejorar las propiedades mecánicas de los materiales usados en la
Este documento describe los diferentes procesos de fundición, incluyendo fundición en arena, fundición en moldes metálicos, fundición en moldes de yeso, fundición centrífuga, fundición a la cera perdida y fundición en cáscara cerámica. Explica las etapas de cada proceso como preparación de moldes y modelos, colado de metal fundido, enfriamiento y extracción de piezas.
El documento presenta información sobre procesos de fundición y moldeo de metales. Define diferentes tipos de fundición como fundición gris, blanca, nodular, aleada y más. Explica procesos de fundición como fundición en arena, moldes desechables, centrifuga, moldes permanentes y aplicaciones de cada proceso.
1. FUNDICIÓN.
La conformación de piezas por fundición de metales consiste en obtener una pieza
introduciendo metal en estado líquido en un recipiente con la forma adecuada,
llamado molde.
El recipiente puede ser de arena y en este caso el proceso de obtención del molde se
llama moldeo en arena; o el recipiente puede ser metálico y en este caso se llama
coquilla.
Este procedimiento de conformación de piezas por fundición de metales se aplica para
obtener, principalmente, piezas de gran tamaño y formas complicadas, como por
ejemplo:
Bancadas para máquinas herramientas.
Culatas para motores de explosión.
Hélices para buques.
Campanas, etc.
Teóricamente cualquier material puede emplearse para la conformación de piezas
fundidas, pero se procura emplear los que tienen las mejores condiciones de
fusibilidad y colabilidad, siempre que garanticen las características de resistencia y
servicio.
Entre los metales más empleados en la fundición tenemos:
Aleaciones de hierro, para bancadas y órganos másicos de m-h
Acero, para palancas, ruedas
Aleaciones de cobre y cinc (latones), para grifería, valvulería.
2. Aleaciones de cobre y estaño (bronces), para hélices, cojinetes
Aleaciones de aluminio, para culatas de motores, pistones
Pieza de fundición de hierro: bancada Pieza de acero fundido: palanca
COLADO.
La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al hacer entrar
material líquido en un agujero o cavidad formado que se llama molde y dejar que se
solidifique el líquido. Cuando el material se solidifica en la cavidad retiene la forma
deseada. Después, se retira el molde y queda el objeto sólido conformado.
Los procesos se clasifican, primero, por la forma en la cual se hacen entrar los
materiales a la cavidad del molde. Los sistemas básicos se realizan por gravedad y a
presión. La segunda clasificación de los procesos de colada es según el material del
molde. Este se puede hacer con arena y se destruye después de sacar el objeto o
moldes fijos (indestructibles).
SISTEMAS DE COLADA.
Los sistemas de coladas son dispositivos necesarios para conducir el metal
líquido a la cavidad del molde.Los elementos básicos del sistema de colada, pueden
apreciarse en el siguiente esquema donde se destaca:
3. COLADA O BEBEDERO: Conductor vertical a través del cual el metal entra en el
canal.
POZO DE COLADA: sección usualmente redondeada al final del bebedero, utilizando
para ayudar a controlar el flujo de metal que entra en la canal.
CANAL: sección comúnmente horizontal a través de la cual el metal fluye o es
distribuido mediante entradas a la cavidad del molde.
PORTADAS O ENTRADAS: Canales secundarios variables en número de acuerdo al
diseño de la pieza a través de las cuales el metal deja el canal para penetrar en la
cavidad del molde.
CAVIDAD DE COLADA: Sección colocada en muchas ocasiones en la parte superior
del bebedero de manera de darle facilidad al operador para mantener el metal dentro
y permitir el flujo continuo, así mismo minimiza o evita la turbulencia y promueve la
entrada al bebedero solo de metal limpio para ello usualmente emplean filtros.
FILTROS: Pequeños dispositivos empleados en la cavidad de colada en coacciones
en el pozo de colada, de manera de separar la escoria del metal y de esta forma
permitir un flujo de metal limpio.
OBJETIVOS DEL SISTEMA DE COLADA.
Los elementos del sistema de colada antes mencionados permiten ejercer las
siguientes funciones:
Llevar el metal liquido al molde de forma de llenar la cavidad.
Regular la velocidad de entrada del metal a la cavidad del molde.
Conducir los gases al exterior.
Introducir el metal liquido en el molde con la mínima turbulencia (erosión y
absorción)
Establecer los mejores gradientes de temperatura.
4. TIPOS DE SISTEMAS DE COLADA.
DIRECTO: Este sistema se emplea para las piezas muy pequeñas, su principal
ventaja es la economía y la sencillez para su realización. En él se eliminan ciertos
elementos básicos de los ya citados.
POR LA LINEA DE PARTICIÓN: Permite colocar el sistema de colada en las placas-
moldeo y se puede provocar la solidificación direccional, colocando un cargador
(alimentador de la pieza) entre el canal y la pieza. Su principal desventaja consiste en
un sistema menos económico.
POR EL FONDO: En los cuales encontramos dos tipos el primero es en la línea de
partición y el segundo por debajo de la línea de partición. Este sistema presenta
desventajas por ser difícil de moldear y el metal de menor temperatura queda en la
parte superior y no existe la mezcla requerida. Por lo general el sistema por debajo de
la línea de partición se utiliza para poleas de masa muy grande.
El aspecto superficial de las piezas conformadas por fundición de metales es,
generalmente, basto.
La calidad dimensional y superficial que genera este procedimiento se puede
decir que es escasa, motivo por el que una pieza fundida necesita normalmente
un posterior mecanizado en sus partes funcionales para tener unos valores
aceptables de precisión y buen funcionamiento.
Existen diversas posibilidades para una posible clasificación de los sistemas de
fundición que dependen del criterio empleado. Considerando la naturaleza del
molde se puede establecer la siguiente división:
MOLDEADO EN ARENA
Manual
Mecánico
MOLDEADOS ESPECIALES
Moldeado en cáscara
Moldeado a la cera perdida
5. MOLDEADO EN MOLDES METÁLICOS
Por gravedad
Moldeado centrífugo
Por presión
MOLDEADO EN ARENA.
La construcción del molde requiere la preparación previa de una reproducción
casi idéntica a la pieza que se desea fabricar llamada modelo.
Pieza de latón: grifo Pieza de bronce: hélice Pieza de aleación ligera: pistón
Pieza fundida tal como sale del molde
Cuando la pieza no es maciza hay que colocar en el interior del molde un
macho o noyo con la forma del hueco a reproducir.
7. Proceso seguido para el moldeado de una tapa
Moldeado con macho: A, pieza a fundir; B, molde en dos mitades; C, caja para fabricar
el macho; D, macho; E y F, montaje del modelo en las cajas; G, quitar el modelo,
colocar el macho y fundir; H, pieza terminada.
La diferencia entre el moldeado manual y el mecánico reside simplemente en
que la compactación de la arena de moldeo se realice por medios puramente
manuales o con la ayuda de maquinaria.
MOLDEADO EN CÁSCARA
En esencia, el procedimiento consiste en la obtención de un molde o coquilla de arena
y resina a partir del modelo de la pieza donde se efectuará la colada.
Para la formación del molde o coquilla se aprovecha la propiedad que tienen
ciertas resinas fenólicas de endurecerse bajo la acción del calor. Estas resinas actúan
como aglomerantes de la arena de sílice.
El modelo de la pieza se construye ordinariamente en dos mitades y se fija
cada una de ellas a una placa metálica, con los canales de colada, mazarotas y
marcas de macho, si hacen falta.
8. La placa modelo se calienta a unos 200º y se le aplica una capa antiadherente
a base de parafina o silicona. A continuación entra en contacto con la mezcla de
moldeado (arena), formando en pocos segundos un caparazón sólido o cáscara de 5
a 7 mm de espesor.
La placa, con la cáscara adherida, es sometida finalmente a un calentamiento a
350º en un horno apropiado durante unos 3 a 5 minutos. Terminada esta cocción, se
separa la cáscara del modelo y se unen los semimoldes obtenidos con cola, tornillos u
otros medios.
El molde así formado se introduce en una caja de moldear, rellenando el
espacio circundante con tierra vieja y se procede a colar el metal.
Las ventajas principales que se obtienen con este procedimiento son la
precisión geométrica y dimensional.
Moldeado en cáscara
9. MOLDEADO A LA CERA PERDIDA (MICROFUSIÓN)
Moldeo a la cera perdida
Es uno de los procedimientos más antiguos de fundición y que, debidamente
perfeccionado, sirve para obtener gran variedad de piezas de elevada precisión,
pequeño tamaño y forma muy complicada, imposibles de obtener por otros sistemas
de moldear.
El proceso a seguir es, a grandes rasgos, el siguiente:
1. Se construye un modelo de la pieza en latón o bronce con el máximo esmero y
contando con las contracciones y dilataciones que se han de producir.
2. Empleando el modelo construido se funde un molde con aleación de bajo punto
de fusión o de acero.
3. En una prensa de inyección especial se obtienen modelos de cera o
poliestireno con ayuda del molde metálico preparado anteriormente.
4. Los modelos son montados en conjuntos de colada llamados racimos, a menos
que, por su tamaño, justifique un tratamiento individualizado.
5. Los racimos de modelos se introducen en un baño cerámico, seguido de un
arenado cuidadoso
6. Se introducen los racimos, ya revestidos, en unas cajas de acero que se
rellenan de arena.
10. 7. En una estufa a 100º C se funde la cera o se consume el poliestireno (modelos
perdidos) y seguidamente se cuecen los moldes en unos hornos a unos 1000º
C con lo que la cáscara cerámica adquiere la solidez y resistencia necesarias.
8. Se cuela el metal en el molde bajo ligera presión.
9. Una vez solidificado, se rompen los moldes y las piezas pasan a las secciones
limpieza y desbarbado.
MOLDEADO A COQUILLA
Los moldes metálicos sustituyen con ventaja a los de arena en el moldeado por
gravedad cuando hay que fabricar grandes series de piezas.
El moldeado a coquilla consiste en sustituir los moldes de la fundición
ordinaria por gravedad, por moldes metálicos.
Las coquillas se componen de dos partes principales:
El cuerpo del molde (4) que da forma exterior a la pieza y en todos los casos es
siempre metálico.
Los machos o núcleos (5) que determinan las cavidades o entrantes de las
piezas y que pueden ser metálicos o de arena.
MOLDEADO CENTRÍFUGO
La fabricación de tubos o piezas huecas se puede
realizar al vaciar el líquido en un molde que gira a
gran velocidad. Gracias a la fuerza centrífuga, el
metal se pega en los laterales, enfriándose y toma
la forma de este molde. Con este método se
pueden crear varias piezas de tubos con capas de
distintos materiales
11. MOLDEADO A PRESIÓN
La fundición a presión se diferencia de los
procedimientos ordinarios en que la colada no se
realiza por gravedad, sino que se inyecta a presión
en el molde (7) y (8) el metal previamente fundido (2).
Este procedimiento permite fundir piezas (12)
de forma complicada con aristas pronunciadas y
espesores mínimos.
Los moldes metálicos utilizados para la
fundición a presión reciben el nombre de matrices
La superficie de las piezas resultan limpias y
sin defectos.
Como el material, debido a la presión, resulta
más compacto, sus propiedades mecánicas mejoran
respecto a los metales colados por gravedad.
Proceso de fundición a presión de una pieza: 1, depósito;
2, material líquido; 3, émbolo; 4, cilindro; 5, resorte;
6, bebedero; 7, placa; 8, contraplaca; 9, expulsor;
10, resorte expulsor; 11, varillas de expulsión; 12, pieza fundida