El documento describe el sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), que es un enfoque sistemático para identificar, evaluar y controlar peligros significativos en la producción de alimentos. Explica los 7 principios de HACCP, incluido el análisis de peligros, determinación de puntos críticos de control, establecimiento de límites críticos, vigilancia, medidas correctivas y documentación. También cubre la legislación de HACCP en Colombia, incluido el Decreto 3075 de 1997 y el Decreto 60 de 2002

1. HACCP
HAZARD ANALISYS CONTROL CRITICAL POINTS

2. PREVENIR Y NO CORREGIR
ENFOQUE GENERAL Y FORMA DE PROCEDER

3. HACCP.
IDENTIFICAR, EVALUAR Y CONTROLAR
LOS RIESGOS O PELIGROS
SIGNIFICATIVOS PARA LA INOCUIDAD DE
UN ALIMENTO.

4. Contexto histórico
• Nace en el año 1959 Pillsbury Company y la
NASA, diseñaron este sistema para garantizar
la inocuidad de los alimentos destinados a los
astronautas de la misión APOLO.
• Debido al éxito empieza a aplicarse a la
industrias alimenticia
• En Colombia (1997): Decreto 3075: Control de
calidad y Vigilancia Sanitaria de Factores de
Riesgo por el consumo de alimentos

5. Higiene de los alimentos
• El derecho de la personas
• Daños desagradables hasta fatales
• Perjudicial para el comercio
• Comercio internacional y malos hábitos
• Inocuidad de los alimentos, responsabilidad
de todos

6. A tener en cuenta
• FAO
• OMS
• CCA: Surgió para asegurar la calidad sanitaria
de los alimentos de los astronautas en la
década de los 60.
• (NACMCF) National Advisory Committee on
Microbiological Criteria for Food, principal
impulsador del sistema

7. Enfoques del sistema HACCP
• HACCP no es un sistema de control de calidad
• Prevención en vez de ensayo
• Fundamento científico y sistemático
• Identificación de peligros específicos y medidas
para su control
• Susceptible a los cambios
• Aplicable desde el productor primario hasta el
consumidor final, basado en pruebas científicas

8. • Facilitar asimismo la inspección por parte de
las autoridades de reglamentación
• Promover el comercio internacional
• Enfoque multidisciplinario
(agrónomos, veterinarios, personal de
producción, , especialistas en medicina y salud
pública, tecnólogos de los alimentos, expertos
en salud ambiental, químicos e ingenieros)
• HACCP es compatible con la aplicación de
sistemas de gestión de calidad,
• como la serie ISO 9000

9. Plan y sistema HACCP
• Plan HACCP: es el documento escrito, basado en
los principios HACCP que describe los
procedimientos a seguir para asegurar el control
de un proceso específico.
• Sistema HACCP: es el resultado de la
implementación del plan HACCP y que en
suma, es el conjunto de acciones encaminadas a
identificar, evaluar y controlar los riesgos o
peligros significativos para la inocuidad de un
alimento.

10. Lenguaje
• Desviación: Situación existente cuando un límite crítico
es incumplido.
• Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o
etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias
primas, desde la producción primaria hasta el consumo
final.
• Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o
inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
• Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando
los resultados de la
• vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del
proceso.

11. • Medida de control: Cualquier medida y actividad
que puede realizarse para prevenir o eliminar un
peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
• Peligro: Es el hecho, la circunstancia, el agente o
cualquier otro problema que tiene la capacidad
de provocar un daño o atentar contra la salud del
consumidor, si las condiciones son propicias.
• Punto crítico de control (PCC): Fase en la que
puede aplicarse un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable.

12. Los 7 Principios del sistema
• Principio 1: Realizar un análisis de peligros.
• Principio 2: Determinar los puntos de control
críticos (PCC).
• Principio 3: Establecer un límite o límites
críticos.
• Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia
o monitoreo de los PCC.

13. • Principio 5: Establecer las medidas correctivas
que se adoptaran cuando la vigilancia indica
que un determinado PCC no está controlado.
• Principio 6: Establecer procedimientos de
verificación o comprobación para confirmar
que el Sistema HACCP funciona eficazmente.
• Principio 7: Establecer un sistema de
documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para
estos principios y su aplicación.

14. Análisis de Peligros
• Se evalúan todos los procesos relacionados con la
producción, distribución y empleo de los
productos alimenticios donde
1. Se identifican materias primas que pueden
permitir la multiplicación microbiana.
2. Se identifican fuentes potenciales y puntos
específicos de contaminación.
3. Determinar el potencial de los microorganismos
para sobrevivir o multiplicarse.
4. Valorar la probabilidad de presentación y la
gravedad o severidad de los peligros identificados.

15. Punto Critico de Control
• Es un operación o practica en la que se aplica
una medida preventiva que elimina o
minimiza peligros
Ejemplo:
1.Pasterización de zumos de frutas, cítricos y
tomates: 125 a 130 ºC durante 3 Seg
2. Refrigeración de tomates: de 1 a 2 ºC

16. Selección de medidas de control.
• Seleccionar y adoptar las medidas de control
en cada PCC
• Ejemplos:
• 1. Pasteurización (tiempo, temperatura);
• 2. PH
• 3. Concentración de cloro activo
• 4. Temperatura de refrigeración

17. Vigilancia
• Se asegura mediante la observación detallada
que cada una de los puntos críticos de control
Ejemplo:
1. Control de temperatura en una cámara
frigorífica
2. Vigilancia sobre practicas de manipulación.

18. Medidas Correctivas
• Acciones o practicas que se enfocan en los
cambios o modificaciones que se hacen
cuando se presentan diferencias en los limites
críticos.

19. Verificación
1. Verificación de que la monitorización está realizándose
correctamente (Calibración de instrumentos de medida).
2. Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados.
3. Verificar que las acciones correctivas introducidas
fueron necesarias
4. Verificación de que el sistema esta funcionando
adecuadamente
5. Confirmar de que el plan original es apropiado para los
productos y procesos.

20. Registro
• Se toman todos los valores obtenidos en la
vigilancia y monitorización del proceso
(Registro manual o sistematizado de la
temperatura de las neveras
frigoríficas, medición del Cl en el
agua), medidas correctivas, modificaciones
realizadas y boletines analíticos.

21. Legislación HACCP
• Acordada en los años 70 por los países en el
marco de la Comisión de Higiene del Codex
Alimentarius. Inicialmente el sistema fue
reglamentado para los productos enlatados no
ácidos o de escasa acidez por la FDA. También
fue adoptado también por el USDA para los
alimentos enlatados de carne.

22. Legislación en Colombia
• Decreto 3075 de dic. 1997 (BPM sirve de antesala)
• Cobertura :
• Fabricas y establecimientos donde:
1. Actividades de fabricación, procesamiento,
preparación
2. Alimentos y Materias Primas
3. Fabricación, procesamiento, preparación, envase
4. Almacenamiento, transporte, distribución
5. importación, exportación, comercialización

23. DECRETO 60 DE 2002
• «ARTICULO 1º-Objeto. El presente decreto tiene por
objeto promover la aplicación del sistema de análisis
de peligros y puntos de control crítico HACCP, como
sistema o método de aseguramiento de la inocuidad de
los alimentos y establecer el procedimiento de
certificación al respecto.»
• «ARTICULO 2º-Campo de aplicación. Los preceptos
contenidos en la presente disposición, se aplican a las
fábricas de alimentos existentes en el territorio
nacional que implementen el sistema de análisis de
peligros y puntos de control crítico, HACCP, como
sistema o método de aseguramiento de la inocuidad de
los alimentos.»

24. • ARTICULO 3º-Definiciones
• ARTICULO 4º-Principios del sistema HACCP
• ARTICULO 5º-Prerrequisitos del plan HACCP
• A) Las buenas prácticas de manufactura establecidas en
el Decreto 3075 de 1997 y la legislación sanitaria
vigente, para cada tipo de establecimiento;
• B) Un programa de capacitación dirigido a los
responsables de la aplicación del sistema HACCP, que
contemple aspectos relacionados con su
implementación y de higiene en los alimentos, de
conformidad con el Decreto 3075 de 1997;
• C) Un programa de mantenimiento preventivo de
áreas, equipos e instalaciones;
• D) Un programa de calibración de equipos e
instrumentos de medición

25. • ARTICULO 6º-Contenido del plan HACCP. El plan
HACCP debe elaborarse para cada producto,
ajustado a la política de calidad de la empresa y
contener como mínimo lo siguiente:1.
Organigrama de la empresa en el cual se indique
la conformación del departamento de
aseguramiento de la calidad, funciones propias y
relaciones con las demás dependencias de la
empresa.
• 2. Plano de la empresa en donde se indique la
ubicación de las diferentes áreas e instalaciones y
los flujos del proceso (producto y personal).

26. • 3. Descripción de cada producto alimenticio procesado
en la fábrica, en los siguientes términos:
• Ficha técnica
• A) Identificación y procedencia del producto
alimenticio o materia prima;
• B) Presentación comercial;
• C) Vida útil y condiciones de almacenamiento;
• D) Forma de consumo y consumidores potenciales;
• E) Instrucciones especiales de manejo y forma de
consumo;
• F) Características organolépticas, físico-químicas y
microbiológicas del producto alimenticio;
• G) Material de empaque con sus especificaciones

27. • E) Un programa de saneamiento que incluya el
control de plagas (artrópodos y
roedores), limpieza y
desinfección, abastecimiento de agua, manejo
y disposición de desechos sólidos y líquidos;
• F) Control de proveedores y materias primas
incluyendo parámetros de aceptación y
rechazo;
• G) Planes de muestreo;
• H) Trazabilidad de materias primas y producto
terminado.

28. • 4. Diagrama de flujo del proceso para cada producto y
narrativa o descripción de las diferentes fases o etapas
del mismo.
• 5. Análisis de peligros, determinando para cada
producto la posibilidad razonable sobre la ocurrencia
de peligros biológicos, químicos o físicos, con el
propósito de establecer las medidas preventivas
aplicables para controlarlos.
• 6. Descripción de los puntos de control crítico que
puedan afectar la inocuidad, para cada uno de los
peligros significativos identificados, incluyendo
aquellos fijados para controlar los peligros que puedan
originarse tanto al interior de la fábrica, planta o
establecimiento, como en el exterior de la misma.

29. GRCIAS POR SU ATENCION
VIVIAN LORENA PACHON
DENNISE PAOLA TRIANA
ANYELO TRUJILLO

30. • 7. Descripción de los límites críticos que deberán
cumplir cada uno de los puntos de control crítico, los
cuales corresponderán a los límites aceptables para la
seguridad del producto y señalarán el criterio de
aceptabilidad o no del mismo. Estos límites se
expresarán mediante parámetros observables o
mensurables los cuales deberán demostrar
científicamente el control del punto crítico.
• 8. Descripción de procedimientos y frecuencias de
monitoreo de cada punto de control crítico, con el fin
de asegurar el cumplimiento de los límites críticos.
Estos procedimientos deberán permitir detectar
oportunamente cualquier pérdida de control del punto
crítico y proporcionar la información necesaria para
que se implementen las medidas correctivas.

31. • 9. Descripción de las acciones correctivas previstas
frente a posibles desviaciones respecto a los límites
críticos, con el propósito fundamental de asegurar que:
• - No salga al mercado ningún producto que, como
resultado de la desviación pueda representar un riesgo
para la salud o esté adulterado, alterado o
contaminado de alguna manera.
• - La causa de la desviación sea corregida.
• 10. Descripción del sistema de verificación del plan
HACCP, para confirmar la validez de dicho plan y su
cumplimiento.
• 11. Descripción del sistema de registro de datos y
documentación del monitoreo o vigilancia de los
puntos de control crítico y la verificación sistemática
del funcionamiento del plan HACCP.

32. • ARTICULO 11.-Vigencia de la certificación. La
certificación de implementación del sistema
HACCP tendrá una vigencia de dos (2) años
contados a partir de la fecha de su expedición
y antes del vencimiento de ésta, deberá
presentarse por parte del interesado la
solicitud de renovación, ante el Instituto
Nacional de Vigilancia de
Medicamentos, INVIMA, o en la
correspondiente dirección territorial de salud.

33. • ARTICULO 13.-Incentivos. Las fábricas de
alimentos que obtengan la certificación de
implementación del sistema de análisis de
peligros y puntos de control
crítico, HACCP, podrán incluir dentro del
término de vigencia de ésta, en el rótulo o
etiqueta de los correspondientes
productos, así como en la publicidad de los
mismos, un sello de certificación de
implementación de dicho sistema, indicando
la autoridad sanitaria que expidió la
certificación.

34. BOQUILLAS VEGETARIANAS.
TALLITOS DE APIO
EJEMPLO DE UN SISTEMA HACCP