Informes de practica

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL EN
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
INFORMES DE PRÁCTICA
Curso :
Tecnologíade Alimentos III.
Profesor :
Ing. MiguelSánchezGarcía.
Integrantes:
Ciclo :
VII
Cajamarca, Julio del 2011

TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS III
“PANIFICACIÓN”
E.A.P de Ingeniería en Industrias Alimentarias
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Selección y clasificación de
cereales
Selección y clasificación de cereales
I. INTRODUCCION:
Los cereales son considerados como la base de las grandes civilizaciones, y
surgieron a la par de ellas, constituyeron una de las primeras actividades agrícolas
humanas, forjando una forma de alimentación constante alrededor de la cual la

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actividad humana podía organizarse, de tal manera que las culturas europeas se
formaron en torno al trigo, las civilizaciones del extremo oriente alrededor del arroz
y las de América cultivaron el maíz.
Los cereales contienen almidón, que es el componente principal de los alimentos
humanos. El germen de la semilla contiene lípidos en proporción variable que
permite la extracción de aceite vegetal de ciertos cereales. La semilla está envuelta
por una cáscara formada sobre todo por la celulosa, componente fundamental de la
fibra dietética.
Algunos cereales contienen una proteína, el gluten, indispensable para que se forme
el pan. Las proteínas de los cereales son escasas en aminoácidos esenciales como la
lisina.
Los cereales pasan por diferentes etapas a través de una compleja y gran cadena,
que se inicia en la cosecha y termina en el consumo. Este proceso está formado
básicamente por tres áreas distintas. La primera cubre desde la cosecha hasta el
almacenado del grano.
La segunda —los métodos preliminares de procesamiento— involucra un
tratamiento adicional del grano, pero los productos todavía no se encontrarán aptos
para ser consumidos directamente. Antes de su consumo, éstos deberán pasar por
una tercera etapa de procesamiento, como por ejemplo el humeado.
El pilado es el proceso por el cual se quita la cáscara al cereal, ya sea trigo, cebada,
arroz, etc. Pulpa dentro de una cáscara.
II. OBJETIVOS:
Interpretar los procedimientos a seguir para evaluar físicamente la calidad de
los granos.
Ver la calidad con lo que un cereal cuenta antes de ser consumido y evaluar su
estado.
III. MATERIALES Y MÉTODOS:
A. MATERIALES
 Cereales (maíz, cebada y trigo).
 Balanza
 Meza de trabajo
 Tamizado

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B. METODOLOGÍA
 Se realizaron los pesos de cada uno de los cereales y se obtuvo
IV. RESULTADOS:
 Luego se pasó al escogido de los cereales y se obtuvo el peso de los
desechos y la cantidad de cereal disminuyo:
V. FUNDAMENTO TEÓRICO:
LOS CEREALES
Los cereales (de Ceres, el nombre en latín de la diosa de la agricultura) son
gramíneas, herbáceas cuyos granos o semillas están en la base de la alimentación
humana o del ganado, generalmente molidos en forma de harina.
El procesamiento de los cereales afecta a la composición química y al valor
nutricional de los productos preparados con cereales. Los nutrientes están
distribuidos de modo heterogéneo en los distintos componentes del grano (germen,
endospermo, revestimiento de la semilla y distintas capas que lo recubren). No
existe un patrón uniforme para los distintos tipos de cereales. Los efectos más
importantes del procesamiento sobre el valor nutricional de los cereales están
relacionados con:
 La separación y extracción de partes del
grano, dejando sólo una fracción de éste
para el producto. Cualquier pérdida en el
volumen origina una pérdida de nutrientes.
 Las partes del grano que se desechan
pueden contener una concentración de
CEREAL PESOS (kg)
MAÍZ ½
CEBADA ½
TRIGO ½
CEREAL PESO (g) PESO DESECHOS
(g)
PESO FINAL
(g)
MAIZ 500 2 488
CEBADA 500 5 495
TRIGO 500 5 495

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ciertos nutrientes (aumentando, entre otros aspectos, la proporción de
nutrientes por peso).
 El procesamiento en sí mismo puede traer consigo cambios en los
nutrientes (la germinación, la fermentación, el sancochado).
 La separación de las capas exteriores del grano, a pesar de que causa la
pérdida de algunos nutrientes, puede resultar provechosa. Por ejemplo,
la tanina se concentra en las capas exteriores del sorgo, por lo que su
eliminación es esencial desde el punto de vista nutricional. Al convertir
el arroz integral en arroz blanco se obtiene un producto más fácil de
preparar.
UTILIZACIÓN:
En la Alimentación Humana
En la alimentación humana son el trigo, el arroz y luego el maíz los que
principalmente se utiliza hoy en día. La cebada se utiliza principalmente en la
fabricación de la cerveza para hacer la malta.
Algunos cereales secundarios se han convertido al gusto de hoy día con la
vuelta a una agricultura orgánica como la espelta, el centeno o la avena.
Otras plantas como quinua, que se cultiva tradicionalmente en América del
Sur, tienen un mercado en crecimiento, especialmente en el ámbito de la
agricultura ecológica. Cabe aclarar que la quinua es un pseudocereal,
perteneciente a la subfamilia Chenopodioideae de las amarantáceas.
Principales formas de consumo de cereales:
 En granos: arroz, maíz, trigo (a menudo precocido), escanda,
cebada, avena, quinua;
 Harina: trigo, centeno, espelta, para la pastelería (pan, pastas) y
tortas;
 Sémola: trigo duro (cuscús pasta), maíz (polenta), fonio;
 Gachas: avena (gruau o gachas: alimento inglés tomada en el
desayuno);
 Copos: avena; maiz
 Pasta: trigo duro, centeno, espelta, arroz.
Industriales
Algunos de los usos de los cereales en la industria son los siguientes:

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 Producción de alcohol etílico y bebidas alcohólicas por fermentación y
destilación: aquavit cerveza gin sake vodka, whisky, etc.;
 Derivados del almidón, jarabes, dextrosa, dextrina, polioles, principalmente
del maíz, y utilizados en la elaboración de alimentos, papel, productos
farmacéuticos y en los diferentes sectores industriales;
 La paja, a menudo enterrada después de la cosecha o utilizada como cama
para el ganado, y las mazorcas de maíz (sin granos), se puede procesar para
producir etanol, utilizado como biocarburante.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CALIDAD DE LOS GRANOS.
CONDICIONES CLIMÁTICAS
En el caso de la avena se cultiva entre los 30º y 45º de latitud, se adapta bien a
climas templados y fríos, con elevadas precipitaciones, es más exigente en
humedad que el trigo, cebada y centeno;
El informe de la FAO también destaca la cosecha record alcanzada en
México: un total de 43 millones de toneladas de cereales, explicada por el
amplio uso de semillas mejoradas, alta densidad de siembra y precipitaciones
favorables durante la estación lluviosa.
Según el informe de la FAO, actualmente 32 países enfrentan una situación
de emergencia alimentaria en el mundo, 20 de los cuales se ubican en África y
10 en Asia.
A nivel mundial, los primeros indicios apuntan a una caída en la producción.
Sin embargo, gracias a la cosecha record del 2008, estimada en 2 272
millones de toneladas (6,6 % superior a 2007), los niveles de las reservas para
2008/2009 aumentarán 23 %, después de alcanzar 19,4 % en 2007/2008.
DAÑOS MECÁNICOS
Programar la recolección de manera que el grano tenga un bajo contenido de
humedad y esté en plena madurez, a no ser que esto último suponga someterlo
a condiciones extremas de calor, precipitaciones o sequía. El retraso en la
recolección del cereal que ya esté infectado por especies de Fusarium puede
provocar un incremento importante de su contenido de micotoxinas.
En la medida de lo posible, evitar daños mecánicos al cereal y el contacto con
el suelo durante la recolección. Se deberán adoptar medidas para reunir las
espigas, paja, tallos y rastrojos de plantas infectadas y reducir al mínimo su
dispersión hacia el suelo, donde las esporas pueden inocular futuros cultivos.

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Durante la recolección, es necesario comprobar el contenido de humedad en
varios puntos de cada cargamento de grano recolectado, puesto que dicho
contenido puede variar considerablemente dentro del mismo campo.
Los cereales deben secarse de manera que se reduzca al mínimo el daño
sufrido por los granos y los niveles de humedad se mantengan por debajo de
los que permiten el desarrollo de mohos durante el almacenamiento (por lo
general, menos de 15 por ciento), a fin de evitar la proliferación de una serie
de especies de hongos, sobre todo de Fusarium, que pueden estar presentes en
los granos frescos.
IMPURESAS
Los cereales recién recolectados deben limpiarse para
eliminar los granos dañados y otras materias extrañas.
Los métodos habituales de limpieza no permiten
eliminar los granos que contienen infecciones
asintomáticas. Mediante procedimientos de limpieza de
semillas como tablas gravitacionales es posible eliminar
parte de los granos infectados. Se necesitan más
investigaciones a fin de desarrollar sistemas prácticos para separar los granos
infectados asintomáticos de los granos que no contienen infección.
HUMEDAD
No debe tener un 13-14% de humedad al cosecharla porque si no hay peligro
de recalentamiento durante su almacenamiento.
TEMPERATURA
Los cereales pueden tener ciclos de maduración rápidos o lentos, rápidos en
zonas de altas temperaturas y escasa lluvia. Los cereales de maduración
rápida tienen mayor contenido de proteínas. En la alimentación se emplean
las semillas. El salvado que es el tejido externo, rico en fibra alimentaria, el
embrión o germen rico en lípidos y el endospermo que es la porción farinácea
y constituye la reserva alimentaria de la planta, es el depósito fundamental de
almidón. En algunos casos como el arroz, cebada, avena el fruto conserva la
envoltura floral, la vaina.
En el trigo La temperatura no debe ser demasiado fría en invierno, pero no
estando el trigo muy desarrollado cuando lleguen las heladas, éstas tienen un
efecto beneficioso en el desarrollo de las raíces. El coeficiente de
transpiración del trigo es de 450 a 550, es decir, que se necesitan de 450 a 550
litros de agua para elaborar 1 kg. de materia seca.

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MICROORGANISMOS
Las bacterias pertenecen principalmente a las familias pseudomanadaceas,
micrococaceas, lactobacilaceas y bacilaceas. Si los granos se almacenan en
condiciones húmedas, pueden crecer mohos y producir numerosas esporas.
La limpieza y lavado de los granos elimina parte de los microorganismos,
pero la mayoría se van con las porcinas externas del grano durante la
molienda. Los distintos procesos que se realizan durante la molienda,
especialmente el blanqueado, reduce el número de microorganismos, pero
también existe el riesgo de contaminación durante algunas de estos procesos,
como el mezclado y el acondicionamiento.
Entre las bacterias que pueden encontrarse en la harina de trigo se cuentan
esporas de Bacillus, Bacterias Coliformes y unos pocos representantes de los
géneros Achomobacter, Flavobacterium, Sarcina, Micrococcus, Alcaligenes y
Serratia. Las esporas de mohos pertenecen principalmente a los géneros
Aspergillus y Penicillium, pero también hay algunas de Alternaria,
Cladosporium y otros géneros. El número de bacterias varían ampliamente de
unos pocos cientos de gramo a millones. La mayoría de las muestras de harina
blanca de trigo procedentes del comercio al por menor contienen de unos
pocos cientos a unos pocos miles de bacterias por gramo , y un promedio de
unas 20 a 30 esporas de bacilos por gramo y de 50 a 100 esporas de mohos.
Las harinas preparadas suelen dar contajes más altos (una media de 8000 a
12000 por gramo) y todavía más alto en las harinas integrales, que contienen
también la parte externa del grano y no han sido blanqueadas.
La superficie de un pan recién cocido está prácticamente libre de
microorganismos viables, pero está expuesta a la contaminación por esporas
de hongos procedentes del aire mientras se enfría y antes de ser envueltos.
Al cortar el pan puede tener lugar a la contaminación por microorganismos
del aire, los cuchillos o el material con que se envuelve.
INSECTOS
 Las royas de los cereales
Son hongos del género Puccinia, que ocasionan unas pústulas en las hojas
y las espigas de los cereales. En las hojas, las pústulas perjudican la
asimilación y perturban el metabolismo, con lo que el rendimiento
disminuye. En el tallo afectan a los vasos conductores, disminuyendo el
transporte de savia. El grano queda pequeño y rugoso. Las pústulas que

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ocasionan son origen de un gran número de esporas, que son transportadas
por el viento y originan la propagación de la enfermedad.
 Caries o tizón
También llamado niebla. Es un hongo del grupo de los Basidiomicetos, del
género Tilletia. Los granos enfermos contienen en su interior un polvillo
negruzco, constituido por numerosísimas esporas del hongo. Estos granos
atacados suelen ser más pequeños y redondos que los granos normales.
El interior del grano queda destruido y sólo subsiste la envoltura externa.
Las espigas atacadas son más erectas que las sanas, debido a que el grano
no pesa.
 Gorgojo del arroz y del trigo:
El verdadero gorgojo del trigo es la especie denominada sitophilus
granarius l., pero ha sido superado en importancia por el gorgojo negro del
arroz: sitophilus oryzae l.
Ambas especies pertenecen al orden de insectos llamados
COLEOPTEROS, y más precisamente a la familia: curculionidae, de la
cual se han descrito unas 40.000
especies. Son llamados gorgojos,
picudos o mulitas. Se alimentan
actuando a veces como
BARRENADORES o minadores de
plantas, comiendo tallos, hojas, frutos,
raices, semillas, granos, maderas, etc.
Principales insectos en granos
almacenados. a) Gorgojo castaño de la
harina b) Gorgojo del trigo; c) Gorgojo
del arroz; d) Gorgojo plano de los granos; e) Acaro de la harina
HONGOS
Principales géneros de
hongos que atacan los

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granos. a) Fusarium, b) Aspergillus, c) Penicillium.
ROEDORES
Los roedores son plagas que causan problemas no
sólo en los granos almacenados sino en la salud
humana. Los roedores poseen filosos incisivos que
crecen de 10 a 12 cm al año, y para desgastarlos
necesitan roer constantemente. Esta característica los
hace ser muy destructores. Existen tres especie de
roedores: rata común (Ratus norvegicus), rata de techo
(Ratus ratus) y rata de casa (Mus musculus) (Figura 7).
Esta es una plaga con distribución cosmopolita. Cabe destacar que en
muchas zonas el ataque de roedores constituye una plaga no insectil de
mucha importancia, pudiendo ocasionar daños tanto al grano que está en el
campo como en el almacén. Pueden consumir grandes cantidades de grano,
sobre todo si las estructuras de almacenamiento no cuentan con protección
contra plagas de este tipo. Recordemos que las ratas son portadoras de
pulgas, que transmiten bacterias al ser humano, y de enfermedades graves,
como la rabia.
Los roedores presentan el índice de reproducción más alto entre los
mamíferos.
VI. DISCISIONES:
En nuestros resultados obtenidos en la presente práctica se pudo observar que
los cereales con mas desechos es la cebada y el trigo en el cual se pudo
encontrar piedras, pajas, insectos muertos; todo esto se cree que es por una
mala cosecha de los mismos ya que en la recolección no se a tenido el mínimo
cuidado, mientras que en el maíz no se encontró desechos ajenos a el solo
fueron granos malogrados del mismo, esto indica que a los cereales les falta
una selección para que de esta manera no exista pérdidas en los que requieren
de esta materia prima.
El manejo de poscosecha de cereales es una actividad especializada que como
tal debe ser asumida en plenitud para evitar pérdidas en cantidad y calidad.
Todos los pasos para su recolección se rige por un minucioso trabajo, con las

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particularidades que surgen para cada cereal del sistema productivo que lo
rodea.
No se puede concebir una estrategia de conservación de cereales que no
contemple a la característica propia de este su historia al acondicionamiento, y
control de calidad que permanentemente se conoce para evitar los problemas
originados tanto por insectos, hongos, roedores entre otros .
Se debe tener en cuenta que las medidas preventivas son las de menor costo y
evitan las pérdidas.
Las curativas son más costosas y se aplican cuando ya el daño sobre los granos
ha comenzado pues viendo esto se debe prevenir en el momento de siembra de
un cereal y en el almacenamiento se debe tener mucho cuidado, en el momento
de la recolección el cereal no debe mezclarse con agentes extraños como se
pudo observar en nuestra práctica en el caso de la cebada y al trigo; por otro
lado se observó en el caso del maíz granos afectados por hongos y otros
malogrados por chancadora en el momento de su recolección.
Lo que es muy importante considerar que solamente si todo el sistema en su
conjunto está bien diseñado y funciona correctamente, tendremos buenos
resultados. Esto requiere de un ordenamiento en la recepción del material en la
planta para conocer el estado del cereal cuando llega al depósito y el estado del
mismo. Además el monitoreo y control de calidad debe ser permanente.
VII. CONCLUSIONES
La mayoría de cereales que se venden en nuestro mercado estan mezclados con
agentes extraños, tienen picadura de insectos, magulladuras fue lo que se
observó.
Obteniendo este tipo de cereales se puede decir que se tiene pérdidas en caso
de procesos ya que se tiene que separar los que no sirve sin embargo el coste
fue el mismo, debe existir control en las ventas de los cereales.
Todos los cereales son bajos en grasas y no contienen colesterol. Son
relativamente bajos en sodio a menos que se les añada sal en el proceso de
cocción. Por regla general cuentan con 5 o 10 gramos de proteína por taza.
Los granos de los cereales están formados por diferentes capas superpuestas, y
cada una de estas capas tiene una diferente estructura, y composición
nutricional.
La estructura anatómica de todos los cereales es muy similar. Los granos, son
relativamente grandes y contienen en su interior la semilla. En algunos casos
las cariópsides pueden ser vestidas, como es el caso de la avena, cebada, arroz,

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etc, que presentan una cáscara o cubierta que envuelve el fruto.
El almidón, principal nutriente de los cereales, se digiere y absorbe con
lentitud, asegurando asi una liberación constante de glucosa en la sangre. Por
eso son alimentos que se pueden incluir en las dietas para personas que
padecen diabetes, ya que su ingestión no provoca picos de glucemia. Además,
debido a su riqueza en hidratos de carbono no complejos, los cereales pueden
ser considerados alimentos esenciales en la alimentación humana.
Los cereales contienen encimas, alfa y beta amilasa, cuando la humedad del
grano es superior al 15% los encimas se activan incidiendo sobre el grano
(dextrina y maltosa). Este proceso lleva consigo un consumo del agua total que
contiene el grano, disminuye el contenido acuoso y aumenta el % de peso seco.
VIII. BIBLIOGRAFÍA:
National Research Council. 1989. Lost Crop of the Incas. Frtíts. National
Academy Press. Washington. D. C. pp.2l0-3l6.
Nieto, C. Y Soria M. 1990. Investigación en posproducción de quinua en
Ecuador.
Resúmenes seminario taller. 4.5 Junio, 1990, INIAP, UTA, CIID-CANADA.
Quito, Ecuador. 124p.
Supo, F. 1996. La industrialización de la quinua y cañihua como contribución
de solución en el problema social de la alimentación en la sub- región Puno.
UNA, PUNO, Convenio UNA-CILCA-COPUNO. Puno, Perú, 273p.

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Procesos de molienda y tamizados de
granos
Procesos de molienda y tamizados de granos
I.-OBJETIVO
Enseñar al estudiante los procesos a seguir para transformar el endospermo del
trigo en harina.
II.-REVISION DE LITERATURA
MOLIENDA

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Es la operación tecnológica de transformar el grano en harina. Los granos
libres de sustancias extrañas son triturados y reducidos a partículas de
diferentes tamaños que se pueden separar entre si por procedimientos
mecánicos. No solo reduce el tamaño sino que selecciona los diferentes
componentes pudiendo obtener productos muy diferentes. Se pueden distinguir
distintos procedimientos:
Molienda baja
Molienda alta o gradual, operación en dos fases; el grano se transforma en
harina y a continuación la separación del endospermo del salvado.
1.- Lavado del grano, limpieza, tamizado, centrifugado
2.- Acondicionado del grano: en condiciones óptimas para que la molienda
tenga máximo rendimiento. Consiste en ajustar la humedad: se calientan los
granos a 80º durante 2 o 3 días y se deja en acondicionador para que estabilice
su contenido en humedad
3.- Trituración o rotura de los granos con el fin de conseguir una disociación de
las distintas partes anatómicas.
4.- Tamización
5.- Purificación. Elimina todas las partículas que procedan de otras partes del
grano de las células del endospermo.
Los subproductos de la molienda son las sémolas y semolinas.
GRADO DE EXTRACCION
Es la cantidad de harina que se obtiene a través de la molturación de 100 Kg de
grano limpio. La harina debe tener un cierto contenido en humedad que no
debe exceder del 15%, el gluten nunca inferior al 5,5%. También esta señalado
en la legislación el contenido en cenizas. Nunca superior al 3% de cenizas
insolubles en HCl al 10%. A mayor contenido de cenizas mayor fraude.
Hablamos de distintos tipos de harinas:
 Harina enriquecida: lleva productos adicionados para mejorar su valor nutritivo
 Harinas acondicionadas: se ha sometido a un proceso físico o adicionado
alguna sustancia para mejorar sus características organolépticas.
 Harinas mezcladas: producto resultante de la mezcla de cerales

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 Harina integral: producto que se obtiene de la molturación del grano pero sin
separar ninguna de sus partes
 Harinas malteadas: se obtienen a partir de cereales que han sufrido un malteado
previo
 Harina dextrinada: contiene dextrinas porque se ha provocado una hidrólisis
parcial del almidón.
Una harina almacenada en buenas condiciones no plantea contenido en
microorganismos ya que su contenido en humedad es bajo. En cualquier caso
podemos hablar de flora autóctona de cada especie, resistente a las condiciones
climáticas y flora secundaria, aquella que procede la lluvia , suelo,... En el
almacén pueden darse reacciones exotérmicas que aumentan la temperatura del
interior de la masa lo que puede resultar funesto. En panadería Fuerza:
capacidad de la harina para producir una pieza de pan bien crecida y de buen
volumen.
Un tema que ha preocupado es la incidencia de la molienda en el valor
nutritivo de la harina. El contenido de la harina se puede hacer en terminos
absolutos o en relación con la composición del grano del que procede. Esto es
mucho más real ya que la composición del grano puede variar según el modo
de cultivo y lo que pretendemos es determinar la incidencia de la molienda. Las
diferencias en la composición entre la harina y el grano se pueden deber, a la
acción bioquímica, acción física de la molienda donde la magnitud de la
variación está en función de la tecnología que se aplique. Al aumentar el
refinamiento de la harina aumenta la variación en la composición química.
Normalmente una harina blanca standar suele tener un 70% de grado de
extracción, las grasas, cenizas pueden reducirse hasta un 40% ya que
eliminamos las partes del grano más ricas en estos compuestos.
MAIZ
El maíz es originario de América, donde era el alimento básico de las culturas
americanas muchos siglos antes de que los europeos llegaran al Nuevo Mundo.
El origen de esta planta sigue siendo un misterio. Hay pruebas concluyentes,
aportadas por los hallazgos arqueológicos y paleobotánicas, de que en el valle
de Tehuacán, al sur de México ya se cultivaba maíz hace aproximadamente
4.600 años. El maíz silvestre primitivo no se diferenciaba mucho de la planta
moderna en sus características botánicas fundamentales. En España empezó a
cultivarse en 1604, introducido en Asturias por el gobernador de la Florida.
Durante el siglo XVIII, el cultivo se difundió de forma gradual por el resto de
Europa. Las numerosas variedades de maíz presentan características muy
diversas: unas maduran en dos meses, mientras que otras necesitan hasta once.
El follaje varía entre el verde claro y el oscuro, y puede verse modificado por
pigmentos de color marrón, rojo o púrpura. La longitud de la mazorca madura

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oscila entre 7,5 cm y hasta 50 cm, con un número de filas de granos que puede
ir desde 8 hasta 36 o más. En el maíz de harina predomina el almidón blando o
menos compacto, que facilita la molienda del grano. Se cultiva mucho en los
Andes sudamericanos, en los territorios que ocupaba el antiguo Imperio inca.
El grano de maíz maduro está compuesto por 3 partes principales:
Pericarpio: Capa exterior de cubierta protectora dura y fibrosa que encierra al
grano. Comprende el pericarpio la testa y la cofia, en un pequeño casquete que
cubre la punta del grano y protege al embrión. En el cereal ya maduro, tiene la
función de impedir el ingreso de hongos y bacterias
Endosperma: Reserva energética, representa el 80-84% de peso total del grano.
Compuesta por 90% de almidón y 7% prot. Acompañadas de aceites, minerales
y otros compuestos . Funciona como dador de energía a la planta en su
desarrollo.
ELEMENTOS NUTRITIVOS
La semilla es una cariopsis. Sus constituyentes en promedio son:
Agua 13,5 % proteína 10% aceite 4,5 %
Almidón 61,0 % azucares 1,4 % otras sustancias 9,6 %
Carbohidratos: De esta forma se almidón en un 61%, azucares 1,4%,
pentosanos 6,0% y fibra cruda 2, 3 % . El almidón presente está compuesto en
un 27% por amilosa y un 73% por amilopectina
Proteína: Representa un 10% y es biológicamente balanceada. La zeina que es
la principal proteína del endospermo, es muy deficiente en lisina (2%),
triptófano (0.5%). Para el crecimiento y mantención de tejidos del cuerpo
humano, estos niveles deben duplicarse a 4 y a 1% respectivamente.
Grasas: existe aprox. 4,5 % en el grano entero, encontrándose los ácidos
linoleicos, palmítico y araquidónico entre otros. El 80% de lípidos se hallan en
el germen
Sustancias Minerales: Las cenizas que están constituidas por P (0.43%), K
(0.40%) , Mg (0.16%) S (0.14%) y otros minerales 0.27%
Vitaminas: Existan cantidades significativas de caroteno 4,85 mg/kg , vit A
4188,71 mg/kg , tiamina 4.54 mg/kg , riboflavina 1.32 mg/kg , niacina
14.11mg/kg, ácido pantoteico 7,41 mg/kg y vitamina E 24,71 mg/kg. La
cantidad de vit A varía con el color amarillo del grano, al punto que el maíz de
granos blancos prácticamente carece de vitamina A
TIPOS DE MAÍZ
Maíz Tunicado (Zea mays tunica Sturt): Es un tipo escaso de maíz, cuyos
granos están encerrados en una vaina. La mazorca está cubierta por una

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envoltura foliar como las de otros tipo de maíz. Normalmente no se cultiva en
forma comercial
Maíz Cristalino (Zea mayz indurata Sturt) Sus granos son corneos y duros,
vítreos de forma redondeada o puntuda. El color del grano es amarillento o
anaranjado y su velocidad de secado comparativamente más lenta
Maíz Dentado (Zea mays indenata Sturt): Es el tipo más extensamente
cultivado. Se caracteriza por una depresión en la corona del grano. El almidón
corneo está acumulado en la periferia del grano, mientras que el blanco o
harinoso llega hasta la corona, produciendo el indentado a la madurez.
Maíz amiláceo (Zea mays amilacea Sturt) : Maíz harinoso o amilaceo, algo
parecido al maíz cristalino en las características de las planta y de la mazorca.
Los Granos están constituidos principalmente por almidón blando y son
escasamente o no dentados. Es uno de los tipos más antiguos de maíz. Es usado
en la fabricación de harinas porque le confiere un color más blanco
Maíz dulce (Zea mays saccharata Sturt): Granos con alto contenido de azúcar,
de aspecto transparente y consistencia cornea cuando inmaduros. Al madurar la
superficie se arruga. El maíz dulce difiere del dentado por un gen que permite
la conversión de parte del almidón en azúcar. Se consume fresco, congelado o
enlatado.
CEBADA
La cebada, es una planta monocotiledónea anual perteneciente a la familia de
las poáceas (gramíneas), está representada por dos importantes especies
cultivadas: Hordeum distichon L., que se emplea para la obtención de cerveza,
y Hordeum hexastichon L., que se utiliza básicamente como forraje para la
alimentación animal; ambas especies pueden agruparse bajo el nombre único
de Hordeum vulgare L. ssp. Vulgare.
Las cebadas que se cultivan en México pertenecen a las especies Hordcum
vulgare L. (de seis hileras), y Hordeum distichum L. (de dos hileras), las
primeras poseen tres flores fértiles en cada nudo del raquis en lados alternos, y
las segundas sólo una, debido a que las flores laterales son abortivas.
El grano
Para el estudio de las características diferenciales del grano, éste se divide en
varias regiones o zonas. Longitudinalmente se tienen dos partes: el lado dorsal
que comprende la lema, y el ventral constituido por la palea. Transversalmente
se divide en tres regiones: la basal (también llamada germinal), la media y la
distal.

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El tamaño del grano depende de la influencia del ambiente y sus dimensiones
varían como sigue: sin la borba alcanza una longitud máxima de 9.5 mm y una
mínima de 6.0 mm; de ancho mide entre 1 .5 y 4.0 mm y su densidad es de
aproximadamente 60.50 kg/Hl en cebadas de seis hileras y de 66.40 kg/Hl en
las dísticas. El peso de mil granos varía de 30 a 60 g, con un promedio de 45 q,
dependiendo de las condiciones ambientales y de manejo en que se haya
desarrollado el cultivo.
Barba. Es la prolongación o punta de la lema. Su longitud es variable, por lo
que puede ser larga, regular o corta, y algunas veces puede no existir. En el
caso particular del grano trillado se distinguen dos características: lisa (sin
aserrar) y dentada (aserrada).
Venas laterales y centrales. Pueden variar de poco a muy pronunciadas (muy
desarrolladas), y ser dentadas o lisas.
TRIGO
¿Sabes que el trigo se ha utilizado como alimento desde hace más de 9.000
años? Desde la prehistoria, el trigo se ha cultivado en todas las regiones
templadas del mundo. Aunque su uso principal es la producción de harina,
también se emplea para la producción de bebidas alcohólicas, como forraje e
incluso como sucedáneo del café. China, India, Rusia y EEUU son los
principales
DIFERENCIA ENTRE TRIGO DURO Y SUAVE:
La diferencia entre el trigo duro y suave reside en la endospermo, la parte
interior almidonosa de la semilla.
En las variedades de trigo suaves, los gránulos de almidón están unidos menos
estrechamente a la matriz de la proteína que los trigos duros. Esto se debe
aparentemente a la friabilina, pequeño proteína presente en el trigo suave.
Una característica del trigo es la "dureza de rotura" cómo se comporta en la
molienda lo cual esta relacionado con el grosor de la pared del endospermo.
III.- MATERIALES
 Molino
 Balanza
 Tamices
 Bolsas de papel
 Sacos de tela

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Limpiezayclasificación
IV.-PROCEDIMIENTO
En toda la molienda y el tamizado se sigue los siguientes pasos
V.-RESULTADOS
TAMIZ MAIZ CEBADA TRIGO
0.5 5.0g 3.8g 34.8g
0.75 13.9g 16.0g 64.0g
1.0 66.2g 117.1g 66.6g
1.5 83.5g 58.3 53.2g
2.5 38.0g 3.6g 5.8g
VI.-DISCUSIÓN
 Se realizaron las 2 etapas que constituyen la molienda y tamizado: fraccionar
sólidos de gran tamaño (el material en su forma normal es decir antes de ser
triturado) y la segunda para reducir el tamaño con más control, manejándose
tamaños intermedios y finos con ayuda de los tamices los cuales contienen una
Operaciónde trituración
Tamizado
Purificación
Clasificación
Almacenamiento

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superficie con perforaciones uniformes por donde pasará parte del material y el
resto será retenido por él.
 Par traspase el tamiz. Los tamices utilizados fueron de tipo fino. Obteniéndose
así aproximadamente 3 raciones de trigo, maíz y cebada para cada material
que para cada uno se utilizaron 5 tamices.
 El tamaño de partícula es especificado por la medida reportada en malla por la
que pasa o bien por la que queda retenida, así se obtuvo el perfil de
distribución de los gránulos en el tamizador de manera gráfica y estas fueron
de tipo semilogarítmica que lo que hacen es dar información de la forma de
tamizado de cada proceso (licuadora, mortero, etc.). En las gráficas se puede
observar como de la mitad para abajo se pueden observar las moliendas más
finas y de la mitad para arriba las gruesas. De la mitad de la gráfica del lado
derecho se observa el rechazo de los materiales a la molienda y del lado
izquierdo el cernido de los materiales. Mientras mayor cantidad de material se
encuentre del lado izquierdo se tendrá una molienda más ideal o más fina.
 Se puede decir que dependiendo del tamaño de partícula que se requiera
obtener para un material se deberá escoger el material de molienda para este
y por ejemplo, para los materiales que utilizamos si quisiéramos un tamaño de
partícula en especial, ya podremos saber que técnica utilizar para estos
materiales.
 Considerando las millonarias pérdidas de producción ocasionadas por la
ocurrencia de averías en las máquinas críticas de la planta estudiada de molinos
de trigo, además de la baja fiabilidad de dichas máquinas, se considera factible
la introducción experimental de un plan de mantenimiento predictivo sobre
ellas, sin embargo en los molinos no existe suficiente compresión con respecto
a las funciones del mantenimiento, provocando, lo anterior, la eficacia parcial
del mismo
VII.-CONCLUSIONES
 Se llego a la conclusión de que este tipo de procedimiento es muy importante,
en donde es parte del tratamiento que se le da al producto para su forma de
presentación. Existen distintos tipos de molienda los cuales son: cizalla,
impacto, desgarramiento y fricción.
 A partir de estos se toma en cuenta para poder hacer la maquinaria con cada
tipo de molienda, en donde en todos se lleva acabo los 4 tipos de molienda
pero se diferencian por el que se lleve a cabo mayoritariamente, también se

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diferencian por el tamaño del producto obtenido, pero esto siempre depende en
el tiempo en que se deje tratando la muestra.
 utilizamos diferentes tamices donde en cada una de ellos se veía la reducción
de cantidades de los cereales tamizados.
 Aprendimos que en la molienda no se llegaba a un espesor requerido si no que
se tenía que hacer el Tamizado: zaranda inclinada para separar por tamaño lo
más grueso de lo más fino a todo aquello que tenga el mismo tamaño que el
grano que no nos interesa.
VIII.-BIBLIOGRAFÍA
 Kent-1987.tecnologia de cereales.Ed.Acribia.Zaragoza España
 Callejo González Ma de Jesús. 2002. Industrias de cereales y derivados.
Ed. Mundi Prensa.
 Figueroa; C. J.D. 1985 “Métodos para evaluar la calidad maltera en
cebada” INIA. Didáctico No. 17 México, D.F.
 Molina; C. J.L. 1989 “ La cebada” Editorial Mundi Prensa. Madrid España.
 Earle, R.L. (1988). Ingeniería de los Alimentos. Editorial Acribia. España
2º Edición

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Panificación
Elaboración de:
Pajuelos
Pañuelos
Cachitos con manjar blanco
Pay de manzana
alfajores

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Panificación
I. INTRODUCCION:
El término panificación es usualmente aplicado a alimentos que estén hechos a
base de harina y cereales por ejemplo trigo, maíz, etc.
Estos productos son beneficiosos para este negocio ya que tienen una larga
vida, y más aún cuando ya se han horneado.
La panificación consiste en la obtención de pan a partir de harina, a la que se
añade agua, sal y levadura. La gran variedad y tipos de pan que existen hace
que sea imposible conocer la composición de todos ellos. Está en dependencia
de los elementos que se añaden o de la forma como se fabrica. Los
suplementos pueden ser azúcar, miel, leche, germen de trigo, gluten, pasas,
higos, etc.
El pan integral es el que se prepara con una harina cuya tasa de extracción es
del 90-98%. Es más rico en vitaminas del grupo B y en fibra que el pan blanco.
Para la elaboración del pan siempre se han utilizado granos de diferentes
especies de gramíneas, aunque desde tiempos muy remotos el trigo ha sido el
preferido en todas las civilizaciones.
La harina puede ser hecha de una variedad de cereales. La harina de trigo es la
que usan la mayoría de veces, esta harina contiene proteínas especiales
conocidas como gluten, el gluten se caracteriza por formar una fuerte y
elástica masa.
En la elaboración de dicha masa se utiliza como leudante a La levadura que es
un microorganismo (hongo) que es la causante que la masa crezca. Cuando la
levadura se pone a temperaturas tibias se activa y comienza a fermentar.
La sal debe ser adherida en una cantidad de 3% del total del peso de agua.
II. OBJETIVOS:
Dar a conocer la metodología por el cual se realiza la elaboración de los
diferentes tipos de masa (harina).
Identificar las propiedades que contiene la harina con la cual se realizan los
diferentes derivados de panadería.

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Determinar la función de los diferentes componentes en la formación de la
masa hojaldre empleadas en productos de panadería.
III. MARCO TEÓRICO:
PROCESO DE PANIFICACIÓN
Proceso más importante del empleo de las harinas de trigo para la alimentación
humana. Objeto de numerosos estudios científicos y tecnológicos en aras de
mejorar la calidad del pan. La harina de trigo tiene proteínas en su
composición, estas desempeñan un papel fundamental en el proceso de
panificación. Las proteínas pueden sufrir variaciones en función de la variedad,
lugar de cultivo, tecnología de la molienda. Una harina panificable se puede
considerar una mezcla de: almidón, electrolitos, agua, gluten. Las propiedades
panificadoras dependen de la capacidad de embeber agua del hidrogel, en esto
influyen la forma de maduración del trigo y el acondicionamiento de la harina.
Para llevar a cabo la panificación se prepara una masa con harina, agua NaCl a
la que se añaden levaduras, esto provoca la fermentación de los azucares
formándose CO2 que hace que la masa se esponjosa. Esta masa esponjosa debe
tener otra cualidad: elástica. La elasticidad depende: del número de partículas
coloidales del gluten/unidad de masa y de la capacidad de hinchamiento del
gluten.
El gluten tiene mayor capacidad de embeber agua, incluso el 200%. La mayor
parte del agua que existe en la masa panaria está proporcionada por el almidón
ya que presenta 4/5 partes. La capacidad del gluten para formar la red
esponjosa está influido por el pH de la masa y la actividad proteolítica del
encima. Una harina fresca pH: 6-6,2. El pH óptimo para la panificación es 5,
esto significa que las harinas envejecidas son más aptas para la panificación ya
que el envejecimiento acidifica. la viscosidad y elasticidad de la masa viene
dada por: la cantidad de agua, temperatura a la que se amasa, tiempo
transcurrido desde el amasado. En la elasticidad también influye el potencial
redox del medio ya que influye en las proteínas: grupos SH libres potencial
reductor, puentes S-S (disulfuro) potencial oxidante.
Los fabricantes diferencian entre harinas fuertes y blandas en función de su
capacidad panificadora. No son aptas para la elaboración de pan pero si para la
elaboración de galletas y pastas alimenticias. Las harinas fuertes presentan una
diferencia: la proteína glutenina. Sin embargo la gliadina es idéntica en ambos
tipos. Las propiedades panificadoras están vinculadas a la retención de agua,
fenómeno vinculado al endurecimiento del pan, en este fenómeno de
endurecimiento influye también la transformación química del almidón, la
forma alfa tiene alta capacidad para retener agua, la forma beta menor

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capacidad. la forma alfa es inestable y tiene tendencia a pasar a la beta. Esto se
evita manteniendo el pan a temperaturas menores a -20ºC. A esta temperatura
la transformación de la forma alfa en beta es muy lenta. En el pan también se
da otro fenómeno, con el tiempo la corteza puede perder fragilidad: la corteza
absorbe agua del ambiente. Una humedad superior al 75% perjudica
enormemente a la calidad del pan, humedades menores al 65% la corteza
pierde agua y se reseca.
En la panificación participan levaduras: fermentación de azucares. Pero la
harina tiene pocos azucares libres. La actividad de los encimas diastásicos
condiciona la fermentación. La actividad de los encimas varía con el pH y la
temperatura.
El proceso tecnológico comprende una serie de reacciones químicas que deben
cuidarse si se quiere obtener pan de buena calidad:
1. Tamiz. Antes de pasar a la mezcladora se debe tamizar la harina para eliminar
cuerpos extraños.
2. Mezclado y amasado. A la harina se le adiciona una cantidad de agua
calculada a temperatura adecuada para la panificación y se procede al amasado.
La finalidad es la homogenización, evitando las bolsas de gas
3. Corte y moldeado de la masa
4. Fermentación. A la vez que el agua hemos añadido la sal y levaduras.
Normalmente levadura prensada, masas húmedas prensadas. Manteniendo la
temperatura adecuada provoca la fermentación panaria. Actúan sobre la
glucosa, maltosa y sacarosa, formándose CO2 y etanol. Durante el proceso el
pH disminuye, el gluten se pone elástico y esponjoso y formará una red
tridimensional que contiene CO2. Como productos de la fermentación también
se forma: etanal, acetona, ácido pirúvico, hexanal, benzaldehido.
5. Horneado. La función prinicpal es inactivar los encimas, paralizar la
fermentación y reacción de Maillard.
Siempre ha preocupado la conservación del pan, el tiempo de cocción corto,
masas poco esponjosas, harinas con altos índices de maltosa afectan
desfavorablemente a la conservación; un bajo porcentaje de levaduras, un
amasado intensivo a alta temperatura, tiempos cortos de fermentación, tiempos
largos de horneado, favorecen la conservación. La congelación acelera el
envejecimiento.
La harina recién molida no es la más adecuada para panificar. Es preciso que
transcurra un tiempo de almacén, para que se produzcan cambios relacionados
con la oxidación y que son beneficiosos para la panificación. Es necesario que
toda la harina sea de una maduración uniforme. El tiempo que tarda una harina
en madurar es variable. Depende de la aireación y de la temperatura ambiental.

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En los meses de invierno el envejecimiento es más lento. Un almacenamiento
prolongado crea problemas económicos, se plantea por lo tanto la aceleración
de la maduración.
IV. MATERIALES Y METODOS:
A) MATERIALES:
 1 kg. De harina
 20 g. de sal
 70 g. de agua
 70 % de margarina con
respecto al peso
 Leudante: levadura o
polvo de hornear
 Tamiz
 Mezcladora
 Cortador
 Horno
 Manjar blanco
 Moldes
 Manzanas cortadas
 Azúcar
 Jalea de fresa
 Clara de huevo
 200 g. de azúcar impalpable
B) METODOLOGÍA:
 Primeramente se realizo la elaboración de la masa hojaldre para que así
posteriormente se realice la preparación de los diferentes productos a
realizar.
Masa Hojaldre
Para elaborar la masa de hojaldre, necesitaremos 1 kg de harina, 500 g de agua,
60 gr de manteca, 2 cucharaditas de sal y 800 gr de margarina.
1. En primer lugar, preparamos el empaste
colocando la harina sobre la mesada, y
haciendo un hueco al medio vamos
colocando dentro la sal, el agua y los 60
gr de margarina. Mezclamos poco a
poco con una cuchara y luego amasamos
a mano sobre una superficie lisa hasta
conseguir una masa ligada, suave, seca,
no pegajosa y de un intermedio entre
dura y blanda. Formamos una bola y la dejamos reposar 15 minutos en la
heladera.
"El hojaldre es una de las técnicas más trabajosas, pero también
útiles ya que es usado tanto en masas dulces como saladas,
repostería, tartas, tortas, postres, entremeses, empanadas y una
infinidad de recetas."

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2. Luego de colocar la margarina, ya sea untada sobre el rectángulo o sobre el
centro de la estrella, deberemos estirar la masa hasta que llegue a un espesor
de unos 8-10 milímetros. Aquí es importante tratar de evitar que la
margarina se salga de la masa. Para ello es necesario no aplastar la masa,
sino trabajarla suavemente.
3. Una vez hecho esto pasamos a realizar los giros o dobleces Que Se trata de
una técnica por la cual se estira la masa de hojaldre y se la dobla varias
veces de modo que en cada operación el número de capas se multiplique,
conformando la textura del hojaldre.
Existen distintos tipos de giros, vueltas o dobleces:
Vuelta simple: Se estira la masa hasta conseguir un rectángulo de
aproximadamente 60x30 cm. Doblar el extremo izquierdo justo al
centro de la masa y doblar encima el otro extremo, para que quede
de esta manera con 3 pisos o en forma de "e".
Vuelta doble: Se estira de igual forma la masa (60cm x 30cm) y se
doblan los dos extremos hacia dentro, de manera que casi se toquen
en el centro de la masa. Doblarla luego sobre sí misma para que dé
como resultado 4 capas.
Vuelta triple: Surge de la combinación de un lado simple y otro
doble.
4. De esta manera, aplicando dos vueltas simples y dos vueltas dobles y
dejando reposar 15 minutos en la heladera entre vuelta y vuelta,
obtendremos una masa con múltiples capas, las que podrán apreciarse luego
de la cocción como una sabrosa y atractiva masa de hojaldre.
V. RESULTADOS:
En la práctica realizada en panadería de la
Universidad Nacional de Cajamarca se
obtuvieron los siguientes resultados:
Para 1 Kg de harina nicolini se
obtuvieron:
 12 unid. De Pay de
Manzana
 22 unid. De cachitos
 26 unid. De Alfajores
 26 unid. De Pajuelos
 26 unid. De Pañuelos

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VI. DISCUSIONES YCONCLUSIONES:
La panificación consiste en la obtención de pan a partir de harina, a la que
se añade agua, sal y levadura. La gran variedad y tipos de pan que existen
hace que sea imposible conocer la composición de todos ellos. Está en
dependencia de los elementos que se añaden o de la forma como se fabrica.
Los suplementos pueden ser azúcar, miel, leche, germen de trigo, gluten,
pasas, higos, etc.
Los aditivos de bromatos refuerzan la red de gluten que hace que las piezas
tengan más tamaño y mejor forma y color.
Cuando se le adiciona agua también ayuda a la fermentación y
acondicionamiento del gluten, debido a que ayuda al crecimiento en el
horno y a la conservación posterior del pan.
En la utilización del azúcar, la más utilizada es la sacarosa que a
encontramos en la caña de azúcar. Hay varios tipos de refinamiento y de
estos refinamientos salen diferentes azucares como granulada, impalpable,
molida, negra, rubia, que en la elaboración de los productos utilizamos el
azúcar impalpable.
Para la elaboración de la masa hojaldre se pueden usar varios tipos como:
aceite, mantequilla, margarina, grasas, huevos y leche (descremada, en
polvo, pasteurizada, etc.), sin embargo en práctica utilizamos la mantequilla
(margarina), que se incorpora el 70% del peso de harina para que en el
momento del horneado la masa hinche como resultado de la evaporación de
la margarina.
Cuando mezclamos la harina con el agua y comienza el amasado, se
proporciona una materia elástica denominada masa, la cual proporcionará
unas características variables a la calidad de la proteína de la harina. El 80
% de dichas proteínas están formadas por un grupo complejo de proteínas
insolubles en agua, en el que dominan la gliadina y la glutenina. Estas dos
proteínas, mayoritarias en la harina, son las que durante el amasado forman
el gluten, responsable de formar una estructura celular impermeable a los
gases.
El amasado es un proceso continuo y automático donde la harina se mezcla
con un 80 o 90% de agua, amasándose perfectamente, condición
indispensable para la obtención de un buen rendimiento y una buena
calidad.
Las harinas fuertes absorben mucha agua y dan masas consistentes y
plásticas: panes de buen volumen, aspecto y textura satisfactoria. Las
harinas débiles poca absorción, dan masas flojas con tendencia a fluir
durante la fermentación, panes bajos, pesados y de textura deficiente.

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VII. BIBLIOGRAFÍA:
Página principal del Instituto Nacional de Innovación Agraria (INIA).
F.L. Hart, H.J. Fischer, Análisis Moderno de los Alimentos / Monografía de
Harina, Editorial Acribia. Zaragoza (España) Pág. 1 – 4.
Producción del trigo en Cajamarca junto con INIA / TESIS / Ing. Agrónomo
Alexander Pérez Cárdenas /Pág. 41
MALTEADO
DE LA CEBADA

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MALTEADO DE LA CEBADA
I. INTRODUCCIÓN:
La cebada es la principal materia prima de la industria maltera - cervecera y tiene una
demanda en constante aumento. La cebada es uno de los cultivos más antiguos de la
humanidad. La malta son los granos de la cebada sometidos a germinación y ulterior
desecación y tostado. El mosto de malta es el líquido obtenido por tratamiento de malta
con agua potable para extraer los principios solubles de la misma.
Está constituida por granos de cebada, germinados primero, durante un periodo limitado
de tiempo, y luego desecados. El manteador, por tanto, acumula una cebada adecuada;
la almacena hasta que necesite utilizarla; remoja los granos; les permite que germinen y,
en el momento que considera adecuado, detiene la germinación, desecando el grano en
una corriente de aire caliente. El grano malteado representa para el cervecero una
mercancía que debe mantenerse estable durante meses, o incluso años. Durante la
germinación la reserva de nutrientes o endospermo, del grano es parcialmente
degradada por las enzimas que atacan a las paredes celulares a los granos de almidón y
la matriz proteica.
En términos generales el proceso de malteado con la cebada una vez limpiada y
adecuada se puede dividir en:
 Remojo
 Germinación
 tostado
El proceso de germinación, es esencialmente la reiniciación del crecimiento del embrión
una vez superado el período de latencia y cuando las condiciones de temperatura, luz,
disponibilidad de oxígeno y agua son las adecuadas. No obstante, ciertas especies
presentan semillas que aún en condiciones favorables no germinan, se las
denomina semillas dormidas. Las causas que determinan la dormición pueden estar
presentes en el propio embrión o en la cubierta seminal. Es así como, en el primer caso,
la remoción total o parcial de un cotiledón favorece la germinación como sucede en el
avellano (Corylus avellana) o en la cebada (Hordeum vulgare) removiendo el escutelo.
En el caso de la dormición impuesta por las cubiertas, si bien la semilla embebe, el
fracaso de la germinación puede deberse a que las cubiertas se comporten como una

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barrera física que impidan la emeregencia de la radícula. Durante los últimos años se ha
intentado dar una explicación a las causas de la dormición y a los métodos de su
eliminación. También se ha detectado la presencia de inhibidores como compuestos
fenólicos o el ácido abscísico que interaccionan con las membranas.
Independientemente del tiempo entre la madurez de la semilla y la reactivación del
crecimiento, la germinación se puede caracterizar por su patrón trifásico. La fase I
de imbibición, es un proceso físico cuya fuerza directríz está determinada por la
diferencia de potencial agua entre la semilla y el sustrato que la rodea. Una vez
incorporada una cierta cantidad de agua, que varía según la especie, comienza la fase II
de activación metabólica. Durante esta fase en la que predominan los procesos
catabólicos, se activan las enzimas para el desdoblamiento y movilización de las
reservas (almacenadas ya sea en el embrión, endosperma o perisperma) hacia el eje
embrionario donde el tejido quiescente se vuelve metabólicamente activo. La fase III
de crecimiento o germinación propiamente dicha se inicia al producirse elongación
celular y división celular,
“Patrón trifásico de absorción de agua en semillas de lupino blanco (Lupinus
albus L.) y lupino de hojas angostas (L. angustifolius L.). I, fase de imbibición; II,
fase de activación metabólica; III, fase de crecimiento”
El primer signo de que la germinación se ha completado es la evidencia de la
emergencia de la radícula que ha atravesado el tejido que la rodea. Sin embargo, en
algunas semillas emerge primero el hipocótilo, como en el caso de algunas
quenopodiáceas como la acelga (Beta vulgaris var. cicla).

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Un hecho interesante es que la ruptura de la cubierta seminal y emergencia de la
radícula no siempre es precedida por actividad mitótica y un aumento del número de
células, sino por el contrario, en la mayoría de las semillas se produce por un
alargamiento celular, como en el maíz (Zea mays), las cebadas (Hordeum spp.) y la
arveja (Pisum sativum). En los pinos (Pinus spp.) mitosis y alargamineto celular se
producen simultáneamente.
El tiempo entre la siembra y el establecimiento de la plántula, es un período crucial en
el ciclo agronómico del cultivo ya que es cuando la semilla está expuesta a un amplio
rango de factores ambientales que pueden afectar su germinación y establecimiento.
La ubicación de las sustancias de reserva en la semilla, tiene una consecuencia directa
en el modo de germinación. En el caso de las semillas exendospermadas, la principal
función de los cotiledones es ceder los nutrientes durante el proceso de germinación,
pudiendo a posteriori emerger y ser fotosintéticamente activos. En las semillas
endospermadas, los nutrientes estarán disponibles para el embrión sólo si los
cotiledones permanecen el tiempo suficiente en la semilla en contacto con el
endosperma para absorber los nutrientes mediante su función haustorial. Según algunos
autores, las especies con semillas exendospermadas germinan más rápido y requieren un
menor tiempo para el establecimiento de la plántula que aquellas con embriones
pequeños y abundante endosperma.
De acuerdo con el destino de los cotiledones, las plántulas pueden clasificarse como
de germinación epígea, cuando al elongarse el hipocótilo los cotiledones se elevan por
sobre el suelo. Frecuentemente los cotiledones cumplen función fotosintética por un
tiempo más o menos prolongado, según la especie, luego se marchitan y caen. Ejemplos
de germinación epígea son: cebolla (Allium cepa), tomate (Lycopersicon esculentum),
zapallo (Cucurbita maxima), maní (Arachis hypogaea).

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Germinación epígea en "soja" (Glycine max (L.) Merril.).
A, plántula normal; B, plántula anormal
Por el contrario, si los cotiledones permanecen bajo el nivel del suelo y no se desarrolla
el hipocótilo, la germinación es hipógea, siendo el epicótilo el que se elonga y eleva a
los primordios foliares por sobre el nivel del suelo como en la arveja (Pisum sativum) y
vicia (Vicia faba). En el caso de gramíneas como el trigo (Triticum aestivum) y maíz
(Zea mays), el mesocótilo es el encargado de elevar el coleóptilo junto con el ápice
caulinar y los primordios.
Germinación hipógea
Inicialmente, luego de la emergencia, la plántula pasa por un estado de transición
durante el cual produce algunos asimilados pero aún depende del desdoblamiento de las
sustancias de reserva. En la medida que la plántula se fija firmemente en el suelo y
gradualmente se independiza de los tejidos de reserva ya exhaustos, se completa el
proceso. De este modo, cuando la plántula comienza a absorber agua y a fotosintetizar
en forma completamente autónoma, es posible afirmar que ha completado el proceso de
germinación y se ha establecido convirtiéndose en un organismo autótrofo.
En síntesis, la germinación es un proceso inverso al desarrollo de la semilla y ambos
forman parte del ciclo agronómico de los cultivos.
Por otro lado, además de permitir evaluar la calidad de semilla a sembrar y las
posibilidades de éxito del cultivo, ¿cuál es la importancia de conocer las características
morfológicas de la plántula?
La competición que ejercen las malezas presentes en cualquier cultivo y su efecto en la
reducción tanto del rendimiento como del valor de la cosecha, son muy importantes. Se
producen gastos extraordinarios debido a los incrementos en el costo de operaciones
tales como tratamientos de control y limpieza. Se dificultan las tareas de recolección de
los cultivos de cereales que pueden quedar volcados por malezas trepadoras, como los
procesos de trilla y limpieza. Asimismo, la presencia de especies tóxicas para el ganado

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en lotes destinados al pastoreo, puede determinar la imposibilidad de utilizar una
pastura.
II.OBJETIVOS
 Trasformar la cebada en malta mediante la geminación y secado.
III.MATERIALES Y MÉTODOS
Materiales:
Cebada ( 1 kg)
Agua
Balanza
Depósitos
1 tamizado
Metodología:
 Remojo
Consiste en el lavado de la cebada para remover polvo o impurezas, así también como la
reducción de microorganismos posiblemente dañinos ubicados en la superficie del
grano y la extracción de substancias inhibidoras del proceso germinativo . El objetivo
fundamental de esta etapa es lograr la humedad dentro del grano que permita la
hidratación y la solubilizarían de compuestos orgánicos para optimizar la velocidad de
las reacciones que tendrán lugar en la geminación, esto es suficiente para comenzar la
germinación del grano.
 Germinación
Durante la germinación se busca evitar que el embrión crezca demasiado, para que no
consuma substancias de reserva y proteínas , que se produzcan la mayor cantidad de
enzimas hidrolíticas , pero que las amilolíticas no actuen durante el malteo.

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 Secado
Es la etapa final del proceso, donde se retira el alto contenido de humedad adquirido en
las etapas de maceración y germinación. El principal objetivo es detener la germinación
de los granos haciendo factible y seguro el almacenamiento de la malta , confiriendo las
condiciones de sabor y color característicos para el tipo especifico de malta
IV.RESULTADOS
En la Práctica obtuvimos los siguientes:
 De 1 kg de cebada Obtuvimos 30 gr. De merma
 Se puso a remojar 100 semillas de cebada por un periodo de una semana, y
germinaron 90 y el poder de germinación fue 90%
 Luego secamos las semillas por 2 semanas aprox. y se tuesto.
 Obtuvimos 2 bolsas de 300 gr. cada una sin tostar y una bolsa de 300 gr.
Tostada.
V.DISCUSIONES
El proceso de malteado consistió en dos fases: la de germinación en la que el
grano es sometido a unas condiciones de humedad que lo hacen germinar, y la de

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secado en la que, cuando el brote alcanza el tamaño del grano, se somete a dicho
grano a un secado, con lo que se mata el brote y se para el proceso de
germinación, este proceso aparentemente inocente hemos conseguido de la madre
naturaleza que nos transforme el almidón insoluble, reserva de energía del grano
sin germinar, en azucares y demás sustancias solubles y fermentables.
Es suficiente la solubilización de compuestos orgánicos para optimizar la
velocidad de las reacciones para comenzar la germinación del grano pero no para
lograr una buena modificación.
El efecto del agua provocará, por hidrólisis, que las encimas hidrolíticas
conviertan el almidón en azúcar y las proteínas en aminoácidos (proteólisis) que
servirán como nutrientes a la semilla durante su germinación
Se ha comprobado que la longitud del brote es un indicativo de cómo va esa
conversión almidón-azucares en el interior del grano. Si sacámos el grano antes
de que el brote llegase al tamaño de dicho grano, todavía quedaría almidón sin
transformar y por el contrario si dejamos que el brote siga creciendo por encima
de este tamaño, los azucares se empiezan a gastar para poder alimentar al brote.
El motivo de germinar y secar las semillas es para que se formen, durante este
proceso, las encimas necesarias y se realicen los cambios necesarios en la
estructura molecular de los diferentes componentes de la semilla para obtener de
ella la mayor cantidad de moléculas de azúcares fermentables y nutrientes
básicos para la levadura.
Nuestra intención al maltear las semillas no es la de germinar estas hasta crear
una planta, sino la de convertir el almidón y las proteínas en subproductos que
nos sirvan luego durante el proceso de elaboración de cerveza. Para ello
habremos de parar el proceso de germinación eliminando el agua que contienen
las semillas reduciéndolo y usando aire a altas temperaturas. Para no destruir las
encimas, el aire a altas temperaturas se aplicará una vez que hayamos secado la
semilla en su mayoría. Según la temperatura del aire que usemos, y el tiempo que
apliquemos a las semillas esta temperatura, conseguiremos diferentes tipos de
malta con diferentes tipos de secado, tostación, caramelización
VI.CONCLUSIONES
 La cebada se maltea para producir las encimas necesarias para que durante el
proceso de maceración, que se realizará a continuación, se puedan convertir los
almidones que contiene la cebada en la mayor cantidad posible de azucares
fermentables.
 La malta puede provenir de diferentes cereales, en nuestro caso hacemos
mención a la cebada cervecera.
 La germinación se detiene durante el Pre-secado, cuando hay aire y temperaturas
inicialmente bajas (para evitar pérdidas enzimáticos). La humedad se evapora, la
fase de Secado Final, está caracterizada por el incremento de calor aplicado para

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eliminar la humedad remanente en el endosperma y en las uniones de los
cuerpos químicos.
 Es rica en minerales, entre los que destacan: cobre, fósforo, zinc, calcio,
magnesio, sodio, hierro, manganeso y potasio.
 Es una fuente muy importante de clorofila.
VII.BIBLIOGRAFIA
Castañé Sitjas F. La cerveza: historia, fabricación y propiedades. Alimentación,
Equipo y Tecnología. Mayo 1997. 41-48
Dalgliesh C. La biochemie de la biére. Editorial La Recherche, 1980.
Hough J.S. Biotecnología de la cerveza y de la malta. Zaragoza: Editorial
Acribia, 1990.
PROCESO DEL CACAO
INFORME SOBRE EL CACAO
I. OBJETIVOS
Dar a conocer la gran importancia que tiene el cacao
Dar a conocer las etapas desde su cosecha hasta su procesamiento

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II. INTRODUCCIÓN
Theobroma cacao es el nombre
del árbol del cacao (o cacaotero).
Muchos afirman que este es
originario de América del Sur,
de la cuenca del río Orinoco o el
río Amazonas y que de ahí
empezó a extenderse hasta el
sureste de México. Mientras que
otros, afirman que empezó en
México y se extendió hasta la
cuenca del rio Amazonas, sin
embargo, no se sabe con certeza.
El cacaotero es un árbol que
necesita de humedad y de calor. Es de hoja perenne y siempre se encuentra en
floración, crece entre los 6 y los 10 m de altura. Requiere sombra (crecen a la
sombra de otros árboles más grandes como cocoteros y plataneros), protección
del viento y un suelo rico y poroso, pero no se desarrolla bien en las tierras bajas
de vapores cálidos. Su altura ideal es, más o menos, a 400 msnm. El terreno
debe ser rico en nitrógeno y en potasio, y el clima húmedo, con una temperatura
entre los 20 °C y los 30 °C.
Arbol caulífloro (flores y frutos nacen directamente del tallo y ramas). Sus
pequeñas flores de color rosa y sus frutos crecen de forma inusual: directamente
del tronco y de las ramas más antiguas. Las flores son polinizadas por unas
pequeñas mosquitas. El fruto es una baya denominada maraca o mazorca, que
tiene forma de calabacín alargado, se vuelve roja o amarillo purpúrea y pesa
aproximadamente 450 g cuando madura (de 15 a 30 cm de largo por 7 a 12 de
ancho).
Un árbol comienza a rendir cuando tiene 4 ó 5 años. En un año, cuando madura,
puede tener 6.000 flores pero sólo 20 maracas.
III. MARCO TEORICO
Theobroma cacao L. es el nombre científico que recibe el árbol del cacao o
cacaotero.
Theobroma significa en griego «alimento de los dioses»; cacao deriva del nahua
«cacáhua». Este nombre científico lleva añadida al final una abreviatura

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botánica convencional, en este caso L., que es la inicial del apellido del
naturalista sueco que clasificó la planta, C. Linneo.
La palabra cacao puede hacer referencia a tres conceptos muy relacionados entre
sí:
1. Cacao puede referirse, en primer lugar, al fruto del cacaotero, entendido
este bien como la mazorca que crece directamente de su tronco, bien
como las semillas contenidas en ese fruto.
2. En segundo lugar, el cacao es también el producto que resulta de la
fermentación y el secado de esas semillas (o habas o maracas) del fruto
del árbol del cacao. El cacao, entendido así, es el componente básico del
chocolate.
3. Por último, se denomina además cacao al polvo seco que se obtiene
moliendo los granos y extrayendo, total o parcialmente, la grasa o
manteca de cacao.
BENEFICIO DEL CACAO
El beneficio del cacao es un proceso que obedece
a los principios básicos de conservación de
alimentos y se hace con la finalidad de mejorar la
calidad del grano.
La demanda de granos de calidad por parte de los
industriales aunado al desconocimiento de los
agricultores en prácticas de beneficio plantean
la necesidad de capacitar a estos últimos en
técnicas básicas que les permitan obtener un
producto de buena calidad que satisfagan los
requerimientos exigidos por los compradores.
Granos mal fermentados, humedad elevada,
mezcla de almendras sanas con enfermas,
demasiada impurezas son factores negativos
que afectan la calidad.
En términos esquemáticos, el beneficio del
cacao consiste en lo siguiente:
A continuación, describiremos cada uno de los
pasos que conforman el proceso de beneficio
de cacao.

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1. COSECHA O RECOLECCIÓN
La cosecha se inicia cuando el fruto o mazorca está maduro. La madurez
de la mazorca se aprecia por su cambio de pigmentación: de verde pasa al
amarillo o del rojo y otros similares al amarillo anaranjado fuerte o
pálido. No obstante, en frutos de coloración roja – violácea muy
acentuada el cambio de color puede no ser muy aparente y se corre el
riesgo de no cosechar a tiempo las mazorcas que han alcanzado madurez
plena. Debido a esta dificultad las mazorcas pueden madurar y germinar.
Cuando existen dudas respecto del estado del fruto maduro basta
golpearlo con los dedos de la mano y si se produce un sonido hueco es
señal de que el fruto está maduro.
No debe recolectarse frutos verdes o verde amarillentos, porque tiene
influencia desfavorable sobre la fermentación. Proporcionan un
porcentaje elevado de almendras violetas y pizarrosas.
Si se aguarda mucho tiempo para recolectar una mazorca madura existen
serios riesgos de podredumbre y germinación de las almendras. Además,
la cosecha de frutos verdes, pintones y sobremaduros disminuye el
rendimiento de los granos en peso y en calidad.
La cosecha se debe realizar frecuentemente. En temporada de mayor
producción la cosecha debe ser semanal; mientras que en épocas
lluviosas debe darse cada quincena; en tanto que en períodos secos cada
treinta días.
Las herramientas que se utilizan para la cosecha son: la tijera de podar, el
podón o "pico de loro" y escaleras tipo "A". Todas las herramientas de
corte deben estar bien afiladas y desinfectadas.
Las mazorcas a cosechar deben ser seccionadas por la parte media del
pedúnculo que une el fruto al árbol para evitar la destrucción del cojín
floral.
2. QUIEBRA
Se denomina quiebra a la operación que consiste en partir la mazorca y
extraer las almendras las cuales una vez separadas de la placenta, serán
sometidas a la fermentación.
El tiempo entre el desgrane y la puesta en fermentación no debe exceder
las 24 horas. Como práctica generalizada cuando se realiza la cosecha, se
determinan varios puntos dentro de la plantación donde se amontonan las

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mazorcas. Una vez amontonadas, se debe efectuar la quiebra y de allí
transportar las almendras en costales a los fermentadores.
Para realizar la quiebra se pueden utilizar machetes cortos
acondicionados especialmente para esta labor. Para ello, se efectúa un
corte longitudinal a las mazorcas con sumo cuidado a fin de no cortar las
almendras que permanecen adheridas a la placenta. La separación de los
granos se realiza a mano. Se aprovecha este momento para desechar
granos enfermos por moniliasis o escoba de bruja.
Una alternativa para realizar la quiebra es el uso de un mazo pequeño de
madera con el cual se rompen las mazorcas dejando en libertad a las
almendras. Este método no tiene arraigo en el Perú, pero la ventaja del
mismo radica en que no se cortan los granos lo que mejora el rendimiento
y calidad del grano de cacao obtenido.
Para los casos en los cuales no exista la cantidad de cacao suficiente para
fermentar o no haya mano de obra disponible para hacer la quiebra, se
sugiere amontonar las mazorcas hasta 5 días. Una vez transcurrido ese
tiempo, los jugos que afloran de las mazorcas se concentran y facilitan la
extracción de las almendras y también del proceso de fermentación.
3. FERMENTACIÓN
Denominado también beneficio, cura o preparación. Es un proceso
bioquímico interno y externo de la semilla en la que ocurren cambios
notables en su estructura.
La fermentación consiste en lo siguiente:
 Descomposición y remoción del mucílago azucarado que cubre el
grano fresco, para facilitar el secado y la conservación o
almacenamiento.
 Elevar la temperatura que mata al embrión, para facilitar el
desarrollo del sabor a chocolate.
 Destrucción de las células pigmentadas o cambios en la
pigmentación interna.
 La transformación del sabor astringente de los cotiledones.
 El desarrollo de sabor y aroma del chocolate.

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 Durante la fermentación los azúcares que contienen las almendras
son transformados a alcoholes por las levaduras. Estos a su vez
son convertidos en ácido acético por las bacterias acéticas.
Una cantidad considerable de calor se desprende durante la fermentación
mientras la pulpa se desintegra. Este incremento en la temperatura es el
causante de la muerte del embrión y es precisamente en este momento
cuando se inician los cambios bioquímicos internos de la semilla: el
cambio de color violeta a marrón claro, disminución del sabor amargo y
el desarrollo de los sabores precursores del chocolate.
4. SISTEMAS DE FERMENTACIÓN
Existen diversos procedimientos para la fermentación del cacao. Entre
los más usados, tenemos la fermentación en costales, en rumas o
montones y en cajones de madera.
Fermentación en sacos.- Para la fermentación del cacao en costales de
polietileno o yute se colocan las almendras dentro de estos, se cierran y
se los deja fermentando en el piso.
Algunos agricultores suelen colgarlos para que tengan mejor aireación
durante dos o tres días al cabo de los cuales son extraídas para someterlas
al proceso del secado. Este método no es recomendable debido a que las
almendras presentan un elevado porcentaje de granos violáceos y
pizarrosos.
Fermentación en rumas o montones.- La fermentación en rumas o
montones es bastante simple. Sobre el piso se dispone una capa de hojas
de plátano que sirve de base y facilita el drenaje del exudado. Las
almendras son acondicionadas sobre estas hojas formando rumas que se
cubren con hojas de plátano y sacos de yute para evitar la fuga de calor
que dará muerte al embrión de las semillas.
Estos montones deben estar expuestos directamente al sol y no bajo
sombra con remociones a intervalos de 48, 72 y 96 horas que es el tiempo
necesario para obtener un cacao bien fermentado por encima del 90 %.
Por lo general, todo el proceso demora 5 días. Este método tiene la
ventaja de fermentar cualquier volumen y no ocasiona costo alguno.

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Fermentación en cajones.- Para este tipo de fermentación se colocan las
almendras frescas dentro de cajones fermentadores por un período de 5
días.
Para una buena fermentación, debe nivelarse uniformemente la masa de
cacao en los cajones y cubrirlos con hojas de plátano, costales de yute o
plástico, a fin de mantener la humedad y conservar el calor desprendido
por la fermentación alcohólica. La capa de granos frescos no debe
superar los 70 centímetros. De hacerlos se corre el riesgo que se
compacten y reduzca la aireación de los granos además de dificultar el
volteo obteniéndose una fermentación dispareja.
La razón de realizar los volteos es la de uniformizar el desarrollo de los
procesos bioquímicos que se manifiestan en el curso de la fermentación.
La acumulación de temperatura se inicia lentamente debido a la poca
contaminación del mucílago fermentado que al airearse
convenientemente, produce un efecto positivo directo.
El primer volteo se debe efectuar a las 48 horas de depositarse la masa de
cacao, luego a las 72 y por último a las 96 horas, quedando apto para
someterse al secado a las 120 horas
(5 días). Luego de estos tres volteos las almendras tienen en promedio un
80% de humedad.
Este procedimiento permitirá lograr una fermentación más uniforme si la
comparamos con los métodos anteriores.
Construcción de cajones fermentadores
Para la construcción de los cajones fermentadores se utiliza la madera por
ser el material más abundante y de bajo costo en las zonas productoras de
cacao.
La cantidad y dimensiones de las cajas fermentadoras está en función a la
producción que se obtiene en la finca. Se estima que el pico de
producción representa el 15 % de la producción total de almendras por
campaña de cosecha.
Las dimensiones del cajón fermentador deben ser de dos metros de largo
por 60 centímetros de ancho y alto, pudiendo estas dimensiones ser
variables. Para cualquier caso debe estar necesariamente a 20 centímetros
del suelo apoyadas por cuatro o seis patas a fin de evitar el contacto con
el suelo y facilitan el recojo del exudado del cacao para utilizarlo en la
elaboración de jaleas u otros preparados.

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Debe tener divisiones movibles para facilitar la remoción de la masa de
cacao durante el proceso de fermentación. Uno de los extremos de la caja
también debe ser móvil para realizar el descargo de las almendras
fermentadas al concluir el proceso. La base de las cajas se conforman por
tablas de 10 a 20 cm. de ancho dejando aberturas de 5 a 10 milímetros
entre sí para permitir el drenado del exudado. Está permitido realizar
perforaciones de 5/8 pulgadas de diámetro en las paredes laterales,
espaciados cada 15 centímetros que contribuirán con el aireado de la
masa y el drenado.
Las maderas que se utilizan en la construcción de las cajas fermentadoras
poseen características específicas como: maderas duras para resistir la
humedad y acidez de las almendras, maleables a la perforación de los
clavos sin que se partan, y no ser portadores de olores y sabores extraños
que confieran otras cualidades diferentes a los granos.
Para proteger a las cajas fermentadoras de la rigurosidad del clima y
prolongar su vida útil se instalará debajo de cobertizos, de preferencia
cerrados para ampararlos de las corrientes de aire, lo que permitirá
optimizar el proceso de fermentación. Todos esto evitará el posible
lavado de la pulpa de los granos y mantendrá la temperatura adecuada del
cajón.
5. SECADO
Al final de la fermentación el contenido de humedad de los granos de
cacao está alrededor del 55 %. Para ser almacenados con seguridad debe
reducirse a límites del 7 u 8%. El proceso de secado no constituye una
simple reducción de humedad sino que los cambios químicos continúan
mientras el contenido de humedad desciende con lentitud hasta que se
detienen por la falta de humedad o la inactivación de las enzimas por
otros medios. Por este motivo el proceso no debe ser muy rápido durante
los dos primeros días, la alta temperatura puede inactivar las enzimas.
La rapidez del secado varía según el método que se emplee. En caso que
el secado sea solar; es decir, al aire libre dura de 5 a 7 días. Esto
dependerá de las condiciones atmosféricas para deshidratar óptimamente
las almendras. Se sabrá que ha completado el secado del cacao cuando a
la presión de los dedos índice y pulgas, se rompan los granos fácilmente.
En la selva alta del Perú está generalizada la práctica de secar el cacao en
el suelo, ya sea en pisos de concreto o sobre mantas de plástico. La
desventaja de esta práctica radica en que primero se evapora la humedad
del suelo y luego la de los granos de cacao. Otro inconveniente es la

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contaminación de las almendras con tierra y heces de los animales
domésticos.
Para desterrar este mal hábito se diseñó parihuelas para secado, que
pueden construirse de madera, bambú o cañabravas, de dos metros de
largo por 80 centímetros de ancho, que reposan sobre travesaños
levantados del suelo. Sus medidas permiten el fácil manipuleo y
protección de los granos en caso de lluvias.
6. LIMPIEZA Y SELECCIÓN DEL GRANO
Terminado el secado es conveniente limpiar el producto de impurezas a
fin de obtener un producto de mejor valor comercial. Finalmente la
producción debe ser empacada y almacenada.
De acuerdo a los parámetros de calidad del grano del cacao exigidos por
la Unión Europea que son los que por lo general se toman como
referencia en el comercio internacional del cacao; el tamaño mínimo
permitido del grano (calibre) es de un gramo por grano. Por esta razón es
importante realizar una adecuada selección del grano de cacao utilizando
para ello zarandas construidas de mallas con medidas de orificio de un
cm2 que permita pasar los granos más pequeños y retener los de mayor
calibre. La experiencia en este tipo de prácticas y los resultados de
diversos análisis de calidad obtenidos de la importante empresa SGS nos
permiten afirmar que con esta práctica se obtienen granos de 1.10 a 1.20
en promedio.
Debemos destacar el hecho que por lo general el grano de cacao peruano
es exportado con una calibración promedio de entre 0.95 a 1.20
dependiendo de las zonas de producción.
7. CALIDAD DEL GRANO DE CACAO
La calidad del grano de cacao está directamente relacionada con un
adecuado proceso de fermentación y secado. Las principales
características requeridas por la industria, son los siguientes:
Fermentación más 70%
Humedad menos 7%
Granos violetas menores al 20 %
Granos pizarrosos menores al 10%
Defectos menores al 10%
8. ALMACENAMIENTO

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El almacenamiento del cacao juega un
papel preponderante. Si no es realizado
en perfectas condiciones todo el
esfuerzo realizado en obtener un
producto de calidad puede echarse a
perder.
Terminado el secado los granos se
envasan en costales de yute y si
todavía están calientes producto del secado al aire libre, se deja enfriar
antes de ensacarlos. El ambiente donde se va almacenar debe estar exento
de olores extraños, como los provenientes de pesticidas, combustible,
alimentos con olores penetrantes, etc. Se debe evitar del todo la
contaminación por humo.
El cacao es altamente higroscópico, es decir absorbe la humedad con
suma rapidez. Si se almacenan almendras con menos de 8% de humedad,
pueden mantenerse en buen estado por unos cinco meses, en medios
menores de 75% de humedad relativa. Cuando la almendra seca es
almacenada en ambientes con 95% de humedad relativa en 10 días puede
superar el 15 % de humedad. Como en la selva alta se tiene la humedad
relativa por encima del 90% es necesario secar las almendras cada cierto
tiempo para evitar la infestación de mohos.
PROCESAMIENTO DEL CACAO
La transformación del cacao y la producción de chocolate son dos procesos
diferentes que, aunque ligados, requieren diferentes procedimientos para obtener
los productos finales. La transformación de cacao significa básicamente
convertir el cacao en grano en cacao sin cáscara, licor, manteca, torta y polvo.
La fabricación de chocolate incluye la mezcla y refinado del licor de cacao, la
manteca de cacao y otros ingredientes tales como la leche y el azúcar.
Para poder iniciar la transformación de los granos, se debe limpiar
minuciosamente toda sustancia exterior. Los granos pueden ser tostados con o
sin la cáscara. En general los fabricantes de chocolate prefieren tostar los granos
antes de extraer la cáscara, mientras que los transformadores de cacao prefieren
tostar el grano sin cáscara.
Una vez tostados los granos y la cáscara extraída, se muele el cacao sin cáscara
hasta obtener una pasta que se conoce como licor de cacao. El licor de cacao que
se destina a la transformación en manteca de cacao y torta se refina hasta obtener
partículas muy pequeñas, mientras que si su destino es la fabricación de
chocolate no es necesario molerlo tan finamente. El licor debe pasar por unas

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prensas hidráulicas que extraen un porcentaje de manteca de cacao, dejando
atrás la torta de cacao.
La torta de cacao se muele hasta obtener un polvo fino se utiliza principalmente
en la industria de la confitería y la panadería. La manteca de cacao se utiliza en
la fabricación de chocolate, mezclándose con licor de cacao y azúcar. Una vez
combinada, se vierte esta mezcla dentro de grandes agitadores llamados conches,
que la remueven a altas temperaturas. Este proceso alisa las partículas y puede
tomar entre algunas horas y tres días. El chocolate líquido obtenido será
utilizado por la industria de confitería, de panadería o de productos lácteos o será
convertido en barras para la venta en el mercado.
IV. MATERIALES Y METODOS
MATERIALES
 Balanza
 Mesa de trabajo
 Depósitos
METODOS
 Se procede a seleccionar el cacao
 Luego se procede a la ruptura de la envoltura, para luego sacar el cacao
 Después se inicia el secado

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V. RESULTADOS
Luego de su posterior secado del cacao se observa ya las pepitas que presentan
un color oscuro y con el característico olor del cacao y se observa que ya está
listo para su previo y posterior procesamiento, que comienza con un tostado y
descascarillado y luego para su molienda , para obtener la torta o licor de cacao.
VI. DISCUCIONES
Para obtener el chocolate que este a su vez se puede derivar a diferentes
productos, presenta una serie de procesos como son: recolección, quiebra,
fermentación, secado, limpieza y selección, almacenamiento que luego ya está
listo para su procesamiento.
La transformación del cacao y la producción de chocolate son dos procesos
diferentes que, aunque ligados, requieren diferentes procedimientos para obtener
los productos finales. La transformación de cacao significa básicamente
convertir el cacao en grano en cacao sin cáscara, licor, manteca, torta y polvo.
La fabricación de chocolate incluye la mezcla y refinado del licor de cacao, la
manteca de cacao y otros ingredientes tales como la leche y el azúcar.
VII. CONCLUCIONES
La gran importancia que tiene el grano de cacao en el Perú para el mundo, desde
su cosecha y preparación para su luego transformación en los diversos productos
refinados y en la industria panadera, se debe poner más énfasis en tecnología y
asistencia técnica.
Podemos apreciar la gran importancia que tiene el cacao orgánico en el Perú y
podríamos decir que no se quede sólo como un productor de cacao fino, sino que
la meta sea convertirnos en un gran productor de chocolate fino. Tenemos las
mejores condiciones paras lograrlo.
Se nota la gran importancia y el gran potencial del cacao de exportación que
tenemos por tal motivo debemos de ver la manera y con ayuda del estado y/o
organizaciones privadas la forma de procesarlo en sus distintas variedades, para
que así tenga un valor agregado más alto en las exportaciones y así tener más
ingresos.
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 http://www.rafaelrodrigueztellez.com.mx/el_cacao/procesamiento_cacao.htm
 http://unctad.org/infocomm/espagnol/cacao/mercado.htm
 http://webmail.radiomaranon.org.pe/radiomaranon.org.pe/redmaranon/archivos/
cacao_manual_cultivo.pdf

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OBTENCION DEL ALMIDON DE
PAPA “PERUANA”
OBTENCIÓN DE ALMIDON DE PAPA “PERUNA”
I.INTRODUCCION:
El chuño, voz originaria de los Andes centrales (<aymara, quechua:ch'uñu «papa
desecada»), es el resultado de la deshidratación de la papa al frío. La fabricación de

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chuño es la forma tradicional de conservar y almacenar las papas durante largas
temporadas, a veces durante años. Este producto es uno de los elementos centrales de
la alimentación indígena y, en general, de la gastronomía de las regiones donde se
produce. Actualmente se produce y consume chuño regularmente en Bolivia, el norte
de Chile y en el Perú.
Por siglos, los pueblos alto andinos han asegurado su supervivencia gracias al
consumo de diferentes formas de papa procesada, entre ellas el chuño blanco,
también llamado tunta o moraya, que se obtiene al ser "lavado" el tubérculo ya
congelado durante algunos días. El "lavado" elimina la sustancia oscura presente en
el chuño y se hace de varias formas. Cuando es posible, puede sumergirse el pre-
chuño en una corriente de agua circulante como un río o un arroyo donde se produce
el lavado de forma natural. En ausencia de corrientes fluviales se echa agua sobre el
producto durante el tiempo suficiente como para blanquearlo; el paso final consiste en
el secado al sol. La obtención del chuño blanco toma aproximadamente 50 días,
aprovechando las heladas pronunciadas que se
presentan en el altiplano en los meses de junio y julio, y
la fuerte insolación. El chuño blanco cuesta más que el
negro, ya que es más cotizado.
Por su parte, el chuño negro, o simplemente chuño, es
aquel que se obtiene directamente de la congelación,
pisado y recongelación. No se somete el producto al
agua; concluida la congelación y el pisado se seca al
sol, para así convertirse el tubérculo congelado en
chuño. Ciertas sustancias presentes en el mismo, en
contacto con el aire, se oxidan dándole un característico
color que va desde el marrón oscuro hasta el negro.
II.OBJETIVOS:
Ver la calidad y cantidad de chuño que se puede obtener de las variedades de
papas utilizadas.
Dar a conocer los pasos que se debe seguir en todo el proceso hasta obtener el
producto final de este importante alimento.
III.MATERIALES Y MÉTODOS
C. MATERIALES
 Papa variedades (Peruanita, Blanca, Amarilla y Aceituna).
 Balanza
 Licuadora Industrial

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 Meza de trabajo
 Tamizado
D. METODOLOGÍA
 Se hizo el pesado de la papa “Peruanita” siendo el peso de tres kilos.
 Luego se lavó para posteriormente hacer el pelado, picado y licuado.
 En este punto se realizó el tamizado.
 Obteniendo un líquido bien espeso.
 Finalmente se lo dejo sedimentar por un día.
 Luego se extrajo el agua quedando la parte sólida la cual se lo puso a secar.
IV.RESULTADOS
V.FUNDAMENTO TEÓRICO:
CHUÑO
El chuño, producto no sometido al blanqueado, tiene menor valor
en el mercado que la tunta (o chuño blanco).
El chuño, voz originaria de los Andes centrales (aymara, quechua:
ch'uñu "arruga/s"), es el resultado de la deshidratación (por lo
general por liofilización) de la papa, u otros tubérculos de altura.
La fabricación de chuño es la forma tradicional de conservar y
almacenar las papas durante largas temporadas, a veces durante
años. Este producto es uno de los elementos centrales de la
alimentación indígena y, en general, de la gastronomía de las regiones donde se produce.
Actualmente se produce y consume chuño regularmente en el Noroeste de Argentina; en el
altiplano de Bolivia, el Norte de Chile, el Sur de Ecuador y en la región sur-andina de Perú.
En Argentina y Chile también se llama chuño el almidón que se obtiene en la molienda de
papas, por una decantación de los gránulos de almidón que se mantienen flotando en el
jugo. En Argentina con tal almidón se preparan ocasionalmente postres que llegan a ser
semejantes a los flanes.
ORÍGENES
El desecamiento de tubérculos, en sus variantes, es un método tradicional de
conservación conocido desde la época precolombina por las comunidades
indígenas de los Andes centrales. Se han llegado a encontrar chuños en
Variedad de
papa
Peso
papa
Peso
merma
Peso papa
pelada
Peso total chuño
Peruanita 3 kg. 500g 2. 50 kg 350 g

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emplazamientos arqueológicos de la cultura Tiwanaku que floreció alrededor
de la altiplanicie del lago Titicaca, desapareciendo en el siglo XII de nuestra
era.
Esto da una idea de la continuidad de la fabricación tradicional de chuño a
través de un prolongado período en los Andes.
ELABORACIÓN
El método de desecación de los tubérculos consiste en exponerlos a ciclos de
congelación y soleamiento de forma consecutiva.
En cada repetición, el tubérculo pierde agua hasta que, finalmente, el calor del
sol y cierto prensado a pie acaban el trabajo. Por ese motivo, la fabricación de
chuño es estacional y está sujeta a condiciones meteorológicas que garanticen
la presencia de heladas intensas.
Cosechado el tubérculo, se seleccionan ejemplares homogéneos y de pequeño
diámetro para la chuñificación. Se extienden en suelo plano, cubierto de pajas,
dejándose congelar por la helada, durante tres noches aproximadamente.
Una vez que están congelados, se retiran del lugar donde se congelaron, se
dejan al sol y se procede a "pisarlos", método que busca eliminar la poca agua
que aún conserven los tubérculos ya congelados. Luego de esto se vuelven a
hacer congelar.
OTRAS PLANTAS VARIEDADES
La tunta es el resultado de blanquear el chuño, a partir del proceso básico se
obtienen dos variedades.
 «CHUÑO» O «CHUÑO NEGRO»
El chuño negro, o simplemente chuño, es aquel que se obtiene directamente
de la congelación, pisado y recongelación. No se somete el producto al
agua: concluida la congelación y el pisado se seca al sol, para así
convertirse el tubérculo congelado en chuño. Ciertas sustancias presentes
en el mismo, en contacto con el aire, se oxidan dándole un característico
color que va desde el marrón oscuro hasta el negro.
 «TUNTA» «MORAYA» O «CHUÑO BLANCO»
La tunta se obtiene congelando la papa por una noche a la intemperie en
helada de invierno (junio-julio), al día siguiente se deshidrata presionando

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con los pies contra el piso (exprimiendo) y se pone al agua de rio o laguna
en costales permeables de plástico, este procedimiento se realiza a la hora
de ponerse el sol para mantener el color blanco; las papas normalmente son
de color claro pero al contacto con los rayos solares toman el color negro.
El paso final consiste en la extracción del agua después de 15 días
aproximadamente el pelado y el secado al sol. El resultado ya es la tunta,
que en algunos lugares del Perú y Bolivia es conocida como chuño blanco.
En el Perú también se le conoce como moraya.
CONSERVACIÓN Y CONSUMO
Secado el chuño, y con mínimas exigencias de almacenamiento, el producto
puede durar un largo tiempo, incluso años.
Su consumo es variado, desde postres hasta platos elaborados, pasando por
harina de chuño que es un ingrediente esencial de diversos platos de la
gastronomía alto andina.
Durante la Segunda Guerra Mundial los nutriólogos de los ejércitos aliados
descubrieron el valor del chuño y a partir de éste inventaron los hoy tan
comunes purés instantáneos.

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Las investigaciones preliminares establecen los siguientes criterios para
seleccionar papa para procesamiento.
a. Alto contenido de materia seca.
b. Contenido bajo de azucares reductores.
c. Contenido bajo de glicoalcaloi de (solo de cinco a trece miligramos por cada
cien gramos de peso fresco de tubérculo, por que, de ser mayor, seria
peligroso para la salud).
d. Contenido adecuado de compuestos fenólicos.
Una manera de verificar la presencia de los azucares reductores (principalmente la
glucosa y la fructuosa), fuera de las pruebas de laboratorio, es a través de cintas de
papel indicador: los niveles bajos y, por lo tanto deseables (menos del 3% de azucares
reductores), producen una coloración amarilla; mientras que los contenidos
indeseables de azucares producen una coloración que va del verde al negro.
Por otro lado, la reacción de estos azucares reductores que se combinan con ciertos
aminoácidos en el procesamiento, podría producir en la papa una coloración marrón y
un sabor amargo. Igualmente no solo la variedad, sino también el sistema de
almacenamiento y su duración, afectan el contenido de los azucares reductores. Los
fabricantes de algunos procesados de papa, como los "Chips" , son conscientes de este
requisito tecnológico, por lo que puede observárseles en el Mercado Mayorista con su
cinta de papa indicador, probando así las características de0 la papa que van a
comprar.

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Página 55
Fuente: Trabajo de campo para este estudio
El 20 % de los consumidores identifica algún aspecto, que les disgusta, siendo el más
saltante la cáscara gruesa; aunque el aspecto que más disgusta al estrato medio es el
tamaño más pequeño.
VI.DISCISIONES:
Haciendo una comparación a la papa con otros productos que contiene almidón
como el maíz y la yuca se puede observar que su rendimiento es bajo de 18% a
28% mientras que el maíz tiene 57% a 63% y la yuca desde un 22% hasta un
63% esto indica que no es tan rendidor el uso de este producto.
Hay productos (como el almidón de papa que puede catalogarse como de uso
múltiple, por otro lado (como la papa seca y la papa chuño) que se pueden
clasificar como productos de uso restringidos ya que sirven para la preparación
solo de comidas muy especiales que hay que saber preparar.
Sin embargo la papa contiene un menor porcentaje de almidón, lo cual
ocasiona un mayor costo para obtenerlo el mayor costo se ve compensado por
el hecho, corroborado por los consumidores de almidón de papa, de que este
producto ofrece una mayor ligosidad y consistencia que sus similares
elaborados a partir de maíz, yuca e inclusive camote esto se explica por que los

“PANIFICACIÓN”
Página 56
almidones de la papa son de mayor tamaño, lo que origina su ligosidad y su
mayor grado de gelatinización.
La tasa de conversión de papa fresca a almidón de papa varía entre diez a uno y
de seis a uno, según la cantidad de materia seca contenida en la papa. Sin
embargo, los conocedores de los aspectos técnicos del proceso informan que
esta tasa podría definirse como de 5 a 1.
Las papas hervidas o en puré son realmente un alimento muy digestivo por lo que
son ideales para personas con problemas gástricos como la acidez de estómago,
problemashepáticosointestinales,tienenunefectoalcalinizantesobre el organismo
favoreciendo pues la eliminación de toxinas y la remineralización de nuestro
organismo. Además ayuda en los casos de espasmos, tos nerviosa, calambres, etc.
VII.CONCLUSIONES
El almidón de papa, o harina de chuño, comúnmente conocido como chuño
ingles en los mercados municipales de Lima, es un producto que se destina
tanto al consumo humano como al intermedio y al industrial.
La producción de almidón de papa requiere, como insumos, de variedades con
un alto porcentaje de materia seca (mas del 25 %) ya que existe una alta
correlación entre esta y el contenido de almidón.
La variedad Yungay, aunque posee solo una regular capacidad de
almacenamiento, tiene todas las cualidades de insumo óptimo para
procesamiento (materia seca, azúcares reductores, etc.). Sin embargo la papa
Yungay no es utilizada extensivamente por los fabricantes lo cual se ve un
desperdicio en cuanto a esta variedad.
La papa es uno 4 de los alimentos más importantes del mundo y su
contribución a la alimentación ha sido tan importante que la UNESCO ha
declarado al 2008 como "Año Internacional de la papa". Y lógicamente el Perú
se siente orgulloso pues la papa es oriunda de nuestro país.
La papa es un alimento que nos aporta mucha energía siendo adecuadas
especialmente para deportistas o personas que realizan un trabajo físico.
VIII.BIBLIOGRAFIA:
Página principal del Instituto Nacional de Innovación Agraria (INIA).
F.L. Hart, H.J. Fischer, Análisis Moderno de los Alimentos / Monografía
de Harina, Editorial Acribia. Zaragoza (España) Pág. 1 – 4.

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Página 57
Producción del trigo en Cajamarca junto con INIA / TESIS / Ing.
Agrónomo Alexander Pérez Cárdenas /Pág. 41

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