Este documento describe las Normas HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) y BPM (Buenas Prácticas de Manufactura), incluyendo los siete principios del sistema HACCP, como realizar un análisis de peligros, determinar puntos críticos de control, establecer límites críticos, implementar un sistema de vigilancia, establecer medidas correctivas y de verificación, y documentación. El objetivo es garantizar la inocuidad de los alimentos a lo largo de toda la cadena de producción, al

1. NORMAS HACCP Y BPM
Mayra Alexandra Colmenares.
Practicas Complementarias
B-2014

2. Buenas Practicas de Manufacturas (BPM)
Son los principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación,
elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo
humano, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias
adecuadas y se disminuyan riesgos inherentes a la producción.

3. Materias Primas
 Condiciones apropiadas
 Materias primas son inadecuadas para el consumo, deben
aislarse y rotularse claramente.
 Almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la
protección contra
 contaminantes.
 El depósito debe estar alejado de los productos terminados,
para impedir la contaminación cruzada.
 deben tenerse en cuentas las condiciones óptimas de
almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e
iluminación

4. Establecimientos
ESTRUCTURA.
 Zona, Libre de polvo, gases, luz
y radiación.
 Las aberturas deben impedir la
entrada de animales
domésticos.
 Espacios amplios.
 Diseño que permita realizar
eficazmente las operaciones de
limpieza y desinfección.
 Agua potable.

5. Higiene
 Productos que no tengan olor
 Sustancias tóxicas Plaguicidas, solventes u otras
sustancias deben estar rotuladas con un etiquetado bien
visibles y ser almacenadas en áreas exclusivas.
POES (Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento)
Que?
Como?
Cuando?
Donde ?
Define registros de
advertencias de la
limpieza que se
esta llevando a
cabo.

6. Personal
VESTUARIO
Ropa de trabajo, zapatos
adecuados y limpios.
HIGIENE PERSONA
Uñas cortas, cabello
recogido, no usar
accesorios.
Lavado de mano.

7. Personal
Educación y Capacitación
Tener formación en prácticas higiénicas en la manipulación de
alimentos.
Capacitación continua y permanente colocar avisos para enfatizar
lavado de manos.
Estado de Salud
Reconocimiento médico inicial
Ausencia de enfermedades que se transmitan por los alimentos.
Informar si se tienen heridas abiertas, irritaciones cutáneas infectadas
o diarrea.

8. Industrias de alimentos
Cabello recogido
con gorro.
Uso de tapabocas
Bata
Guantes limpios.
El material de los guantes, deben ser
apropiados para la operación realizada
Evitar comer, beber y
fumar.
Calzado cerrado, de
material resistente e
impermeable
y de tacón bajo

9. Áreas Envases Materias prima
Prevención de
contaminación
cruzada
Elaboración del producto

10. Elaboración del producto.
• Procesos de:
• Elaboración
• Producción
• Distribución
• Conservación del producto
Documentos y
registros
• Capacitados y supervisados
por personal técnico.
• Envasado y empaque debe
estar libres de contaminantes.
Personal

11. Saneamiento
Programa de limpieza y
desinfección de alimentos,
manipulador y zonas de
producción.
Son herramientas básicas para la obtención de productos seguros para el
consumo humano que se centralizan en la higiene.
Procesos y procedimientos
Programa de manejo
integral de residuos sólidos
y líquidos.
Programa que se
encarga del manejo
integral de plagas.
Programa de control
de aguas tanto
limpias como
residuales.
Programa de mantenimiento
preventivo, predictivo o
correctivo sobre utensilios.
POES- Programa de
operaciones
estándar.
Programa de
muestreo(Laboratorio)
Programa de
calibración.

12. Almacenamiento
El producto final deben
almacenarse en
condiciones óptimas
para impedir la
contaminación.
Protección de
alteraciones posibles
daños del recipiente.
Inspección periódica
de productos
terminados.
No deben dejarse en
un mismo lugar los
alimentos terminados
con las materias
primas.

13. Transporte
Autorización
Recibir
tratamiento
higiénico.
Ventilación
Temperatura
adecuada

14. Control de Procesos en la Producción
 Controles que aseguren el cumplimiento de los procedimientos y los
criterios para lograr la calidad esperada en un alimento.
 Garantizar la inocuidad y la genuinidad de los alimentos.
 Análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los procesos y
productos reflejan su real estado.
 Controles de residuos de pesticidas, detector de metales y controlar
tiempos y temperaturas.

15. Documentación
 Definición de procedimientos y los controles.
 números de lotes
 Historia de los alimentos
 Utilización de insumos
 Producto terminado, incluyendo el transporte y la distribución

16. Análisis de Peligros y Puntos críticos
HazardAnalisis Critical Control Point
Tiene como finalidad garantizar la inocuidad de los alimentos desde la
producción primaria hasta el consumidor
identificar, evaluar los peligros de los alimentos y determinar las medidas
necesarias para su control
Industrias farmacéuticas Industrias cosméticos Fabricas de materiales para
alimentos

17. Historia
National Aeronautics and
Space Administration
garantizar la inocuidad de
los alimentos para los
astronautas
Asegurarse de que un alimentos
no harán daño físico, fisiológico
o psicológico a los
consumidores.

18. Historia
 En Colombia, desde 1997 se incorporó en la
normatividad la aplicación del sistema HACCP.
 Enero 18/ 2002 decreto 60 del Ministerio de
Salud promueve el uso del sistema HACCP en
toda la cadena de procesamiento y
comercialización de alimentos.

19. Pre- requisitos
Procedimientos
Operativos
Estandarizados
(POES)
las Buenas
Prácticas de
Manufacturas
(BPM)
las Buenas
Prácticas Agrícolas
(BPA)
HACCP

20. Aplicación

21. Aplicación
Formación de equipo HACCP
 Creación de un equipo multidisciplinario y hacer
capacitaciones constante dirigidas a los empleados
y la dirección de la empresa.
Director de la empresa y empleados.
 Conocimiento de la practica y
manejo adecuado del producto.

22. Descripción y uso previsto del producto
Composición
Estructura física y
química.
Tratamientos
Microbicidas/microbiost
atico.
Envasado
Condiciones térmicas
Duración
Sistema de distribución

23. Intensión de uso y destino
El equipo detallará el uso normal o
previsto que el consumidor hará del
producto y a qué grupo de consumidores
estará destinado.

24. Elaboración de un diagrama de flujo.
 Este ha de abarcar todas las fases de las
operaciones relativas a un producto de
terminado.

25. Confirmación sobre el terreno sobre el diagrama de flujo
 Debe comprobarse durante las horas
de producción, que se ajuste a la
realidad, efectuando las modificaciones
que pudieran corresponder.

26. Principios

27. Principio 1: Realizar un análisis de peligros.
Evaluación de
peligros
Determinación
de fuentes de
contaminación
Identificación
de peligros
Producción primaria
Procesamiento
Distribución
Momento de consumo.

28. Principio 1: Realizar un análisis de peligros.
Tipo de peligro Agente causal Posible fuentes
FÍSICOS Material de vidrio, piedras, fragmentos de
maderas, plásticos. Huesos.
Ingredientes, personal, procesamiento,
ambiente
QUÍMICOS Tóxicos, residuos, pesticidas,
agroquímicos, aditivos metales pesados,
detergentes, pintura, colorantes.
Ingredientes, aditivos, maquinarias
BIOLÓGICOS Microorganismos.( bacterias, hongos,
virus, parásitos. toxinas de estos agentes.
Ingredientes, equipamientos,
procesamientos, empleados

29. Principio 2: Determinar puntos críticos de control
El equipo HACCP decide en qué puntos es crítico el control para la
seguridad del producto.
Producción Procesamiento Almacenamiento
Distribución Otros.

30. PCCs en los que se pueden evitar peligros
 Controlando la formulación y adición de sustancias.
 Evitar el crecimiento de patógenos ajustando pH o agregando
conservantes.
 Se puede controlar el crecimiento de patógenos o la formación de
toxinas (S. aureus) con almacenamiento refrigerado.

31. Principio 3: Establecer limites críticos
LIMITE CRÍTICO:
Valor máximo y/o mínimo al cuál un parámetro biológico, físico o químico
tiene que ser controlado en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un
nivel aceptable, la ocurrencia de un peligro para la inocuidad alimentaria.
 Se deberán especificar y validar entre límites críticos cada punto
de control.

32. Criterios a evaluar
Principio 3: Establecer limites críticos
Temperatura
Humedad
Dimensiones
Actividad acuosa
PH Acidez

33. Principio 4: Implementación de un sistema de
vigilancia
 Realización de monitoreo
 Su propósito es asegurar el cumplimiento
continuo de los límites críticos y que estén bajo
control permanente.
 Los resultados del monitoreo deben quedar
documentados.
 El monitoreo permite detectar de inmediato la
pérdida de control de un PCC, tanto en el límite
operacional como en el límite crítico.
Perdida límite
operacional
Ajuste de
proceso
pérdida límite
crítico
Acción
correctiva

34. Sistema de monitoreo
QUE: Una característica del producto o del proceso
para determinar si cumple con un límite critico.
COMO: Por lo general a través de medidas que den
respuestas rápidas. Casi nunca hay tiempo para
pruebas analíticas extensas.
CUANDO: La frecuencia de las medidas. Puede ser
continuo o discontinuo
QUIEN: Alguien entrenado para ejecutar la actividad.
Ojalá un trabajador de la línea de proceso

35. Principio 5: Establecimiento de medidas correctivas
Medidas correctivas
 Son los procedimientos a seguir cuando
ocurre una desviación o un fallo en el
cumplimiento de un limite critico.
Propósito  Es restablecer el control del proceso y
determinar la disposición segura del producto afectado.

36. Componentes de las acciones
correctivas.
1. Aislar y retener el
producto para evaluar
su inocuidad.
2.Desviar el producto
hacia otra línea donde
la desviación no sea
crítica.
3. Reprocesar el
producto
4.Rechazar la materia
prima y
5.Destruir el producto.

37. Principio 6: Establecimiento de medidas de
verificación.
Verificación:
 Actividades que determinan la validez del sistema
HACCP y que esté operando de acuerdo al plan.
 Se esta aplicando?
 Se esta haciendo lo
correcto?
 La verificación son aquellas actividades que
establecen la validez del plan HACCP y que el sistema
está funcionando de acuerdo al plan

38. Principio 6: Establecimiento de medidas de verificación.
Quien puede realizar la verificación?
Personal de
la compañía
Agencias
Regulatorias
Expertos
externos

39. Verificación de auditoria del plan HACCP
1.Revisar la exactitud de la
descripción del producto y el
diagrama de flujo.
2. Revisar que los PCC se observen
como lo requiere el plan HACCP.
3.Revisar que los procesos
operan dentro de los limites
críticos establecidos.
4. Revisar que la documentación
este completa, precisa y con los
contenidos requeridos.

40. Principio 7: Establecimiento de un sistema de
documentación y registro
Los registros son parte esencial del plan HACCP.
Permiten:
 Comprobar que se han cumplido los límites críticos
 Comprobar que se han tomado acciones correctivas
 Proveer medios de monitoreo para ajustar el proceso.

41. Sistema HACCP ventajas
Inocuidad de los alimentos
Se basa en fundamentos científicos
Es sistemático y preventivo
Se aplica en toda la Cadena Alimentaría
Favorece el uso más racional de recursos
Favorece el comercio internacional

42. Calidad Productividad  Competitividad
Mejora de
calidad
Hay reducción
de costos
Mayor
productividad
Permanencia
del negocio
Mejora de la
competitividad
Opción de
reducción de
precios.
Generación de
empleo y mayor
prosperidad
Retorno de la
inversión.

43. Conclusión
Las buenas prácticas de manufactura (BMP) y el sistema HACCP
son un instrumento eficaz para comunicar el compromiso de la
organización de una empresa y además contribuir con el
aseguramiento de la inocuidad de los productos que se manejen,
de esta manera sale al mercado un producto más confiable,
garantizando la excelencia y la competitividad de la empresa.

44. Bibliografía
Carlos E. Flores R, buenas prácticas de manufactura (BPM) facultad de ingeniería. Universidad Rafael
Landívar.2010.
Miguel S. Campos, et al. (2005), Guía para la aplicación de análisis de peligros y puntos críticos de
control.
Reglamento Técnico Mercosur sobre las Condiciones Higiénico Sanitarias y de Buenas Prácti-cas de
Manufactura para Establecimientos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos.2010.
Janeth L. Cortés, et a. Necesidades de capacitación en Buenas Prácticas de Manufactura, Universidad
de Bogotá Jorge Tadeo Lozano, Programa Ingeniería de Alimentos Vol 20, (2011).
Oscar Gallardo D, Yesenia Alvarez S. sistema de análisis de peligros y puntos Críticos de control
(HACCP) 2011.
Reglamento Técnico Mercosur sobre las Condiciones Higiénico Sanitarias y de Buenas Prácti-cas de
Manufactura para Establecimientos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos.2010.
Critt Hyginov, et al. Guía para la Elaboración de un Plan de Limpieza y Desinfección, de Aplicación en
Empresas del Sector Alimentario 2011.

45. GRACIAS