Este documento resume la historia de la automatización desde la revolución industrial hasta la actualidad. Explica cómo la mecanización dio paso a la automatización a través del desarrollo de máquinas especializadas impulsadas por nuevas tecnologías energéticas. Describe los avances clave como los PLC y control numérico en las décadas de 1960-1980 y cómo los robots industriales y sistemas de control hidráulico, neumático y electrónico evolucionaron en los años 1990. Finalmente, analiza la importancia de la automatización para

1. HISTORIA DE LA AUTOMATIZACIÓN
A través de los inicios del siglo XX el ser humano a construido máquinas que
cubran las necesidades básicas del ser humano en la industria principalmente,
debido a las relaciones entre la economía y la innovación técnica, así como la
mecanización de fabricas. Dando como inicios la revolución industrial basado en
componentes mecánicos y electromecánicos masificando el uso de contadores,
relés y temporalizadores para automatizar las tareas de control.
A partir de los años 50 aparecen los semiconductores y los primeros circuitos
integrados sustituyeron las funciones realizadas por los relés, logrando sistemas
de menor tamaño, con menor desgaste y mayor fiabilidad.
En 1968 nacieron los primeros autómatas programables (PLC), con unidad central
constituida por circuitos integrados. Los primeros PLC son usados para controlar
procesos secuenciales (cadenas de montaje, transporte…)
A principios de los 70, los PLC incorporaron el microprocesador, logrando así
mayores prestaciones, elementos de comunicación hombre-máquina más
modernos, procesamiento de cálculos matemáticos y funciones de comunicación,
evolucionando en forma continua hasta el día de hoy. Así mismo la facilidad de
programación (desaparecen las memorias cableadas).
La mecanización fue la siguiente etapa necesaria para revolución hacia la
automatización. La simplificación del trabajo permitida por la división del trabajo
también posibilito el diseño y construcción de máquinas que reproducían los
movimientos del trabajador. A medida que evoluciono la tecnología de
transferencia de energía, estas máquinas especializadas se motorizaron,
aumentando así su eficacia productiva.

2. El desarrollo de la tecnología energética también dio lugar al surgimiento del
sistema industrial de producción, ya que todos los trabajadores y máquinas
bebían estar situados junto a la fuente de energía.
Así mismo para los años 80 se presentan las máquinas especiales para corte de
metal, dando como pauta a la implementación del primer torno automático.
Empleando técnicas de control más complejas (PDI, inteligente y fuzzy), así como
diversos lenguajes (contactos, listas instrucciones…). Su prioridad es que son
compactos y sencillos para uso domestico como el abrir y cerrar puertas o
controlar la iluminación o riego y los modulares.
Los robots industriales, diseñados en un principio para realizar tareas sencillas en
entornos peligrosos para los trabajadores, son hoy extremadamente hábiles y se
utilizan para trasladar, manipular y situar piezas ligeras y pesadas, realizando así
todas las funciones de una máquina de transferencia. En realidad, se trata de
varias máquinas separadas que están integradas en lo que a simple vista podría
considerarse una sola.
Dentro de los 90´s surgen los controladores hidráulicos, neumáticos y electrónicos
para máquinas automáticas. Se desarrollas técnicas de control numérico directo y
computadorizada.
En la década de 1920 la industria del automóvil cambio estos conceptos en un
sistema de producción integrado. El objetivo de este sistema de línea de montaje
era reducir los precios. A pesar de los avances más recientes, éste es el sistema
de producción con el que la mayoría de la gente asocia el término automatización.

3. PLC Y SU VINCULACIÓN CON LA ISIC
PLC es un “Sistema” porque contiene todo lo necesario para operar, “Industrial”
por tener los requisitos necesarios para trabajar en ambientes hostiles, y “Control
Automático” se refiere a la posibilidad de comparar las señales provenientes del
equipo controlado con algunas reglas programadas con anterioridad para emitir
señales de control y mantener la operación estable de dicho equipo.
Dentro de las principales propiedades de un PLC permite dar a conocer la
necesidad de una persona que se encuentra en el ámbito de la tecnología para
una manipulación adecuada, dentro de ellos se muestra un ejemplo con el PLC
SIMATIC S7-300 con CPU 315-2DP:
Memoria de Programa de 85 K en instrucciones.
32 entradas/salidas.
Interface para configuración a través de una PC.
Rápido tiempo de ejecución que permite a la CPU ejecutar hasta 1024
instrucciones binarias en 0.1 ms.
Configuración modular y rápida expansión, posible a través de módulos
acoplables (digitales, analógicos, de simulación y comunicación),
permitiendo conectar sistemas de transmisión remota.
Funciones integradas: contadores, posicionadores, control de lazo
abierto/cerrado, y medición de frecuencia.
Así mismo emplea un PLC un software que comprende todas las herramientas
informáticas utilizadas para la programación, control y monitoreo del sistema,
también para el análisis, tratamiento y resguardo de los datos generados; su
software corre bajo cualquier PC con plataforma WINDOWS 98 o superior.
Emplean bases de datos, en algunos casos relacional MySQL y todos ellos
emplean interface y gráficos que una persona de sistemas sabe manipular y crear
de tal manera de hacer ese enlace entre un PLC y una PC.

4. CONCLUSIONES
Aunque es evidente que la automatización sustituye a un alto porcentaje de la
fuerza laboral no calificada, reduciendo la participación de los salarios en total de
costos de producción, las principales razones para automatizar no incluye
necesariamente la reducción del costo del trabajo.
La mayor calidad en los productos se logra mediante exactitud de las máquinas
automatizadas y por la eliminación de los errores propios del ser humano; lo que a
su vez repercute grandes ahorros de tiempo y materia al eliminarse la producción
de piezas defectuosas.
La automatización en los procesos Industriales, se basa en la capacidad para
controlar la información necesaria en el proceso productivo, mediante los
mecanismos de medición y evaluación de las normas de producción. A través de
diversos instrumentos controlados por la computadora, se regula el
funcionamiento de las máquinas u otros elementos que operan el proceso
productivo.
Para los ingenieros en sistemas le es de interés debido a que se relaciona por
medio de la interacción que se lleva a cabo dentro del uso de un PLC su
programación y manipulación dentro de una interface capaz de unir PLC y PC de
manera que se llegue al resultado predefinido para tal proceso.
Dentro de los aspectos que maneja un PLC se enfoca a un tipo de dispositivo que
permite su codificación acorde al usuario que lo realice permitiendo manipularlo de
diversas maneras con esto permite al ingeniero en sistemas controlarlo ya sea
solo x la interfaz o con un complemento que son las bases de datos que
almacenara con forme la sucesión del proceso que esté realizando el PLC durante
su funcionamiento.