INFORME DE DISEÑO DE MEZCLAS ACI

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE
Laureate International Universities
FACULTAD DE INGENIERÍA
Carrera de Ingeniería Civil
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
“DISEÑO DE MEZCLA POR EL MÉTODO ACI”
PRESENTADO POR:
Apayco Anchelia, Amelia
Carhuaricra Ceras, Aaron
Ramos Rashuaman, Jeysson
Salazar Mory, Henry
Vera Salvador, Héctor
DOCENTE:
Ing. Cachi Cerna, Gabriel
LIMA - PERÚ
2016

Agradecemos en primer lugar a Dios por darnos la oportunidad de formarnos
profesionalmente; a nuestros padres y a aquellos que velan por la continuidad de
nuestros estudios. A nuestro docente, el Ing. Gabriel Cachi Cerna, por la exigencia
académica que ha formado en nosotros la capacidad de perseverar y mejorar cada día
como futuros ingenieros, así como la comprensión que nos brindó para poder culminar
nuestros trabajos y ensayos de laboratorio. Y a la Lic. Edika Espinoza (encargada del
laboratorio), por su apoyo incondicional para la culminación de cada ensayo.

INDICE
1 RESUMEN............................................................................................... 1
2 INTRODUCCIÓN..................................................................................... 2
3 OBJETIVOS ............................................................................................ 2
4 JUSTIFICACIÓN...................................................................................... 3
5 MARCO TEÓRICO .................................................................................. 3
6 ENSAYOS ............................................................................................... 7
7 EQUIPOS Y MATERIALES.................................................................... 14
8 PROCEDIMIENTO ................................................................................ 33
9 RESULTADOS ...................................................................................... 55
10 DISCUSIÓN ....................................................................................... 64
11 CONCLUSIONES............................................................................... 67
12 RECOMENDACIONES....................................................................... 68
13 REFERENCIAS.................................................................................. 69
14 ANEXOS ............................................................................................ 70

DISEÑO DE MEZCLA POR EL MÉTODO ACI
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO 1
1 RESUMEN
El comité 211 del ACI ha desarrollado un poco de procedimiento de diseño
de mezcla bastante simple el cual, basándose en algunas tablas
elaboradas mediante ensayos de los agregados, nos permiten obtener
valores de los diferentes materiales que se integran la unidad cubica de
concreto. (Poémape, 2013)
El concreto comúnmente se conoce en el medio como un material de
construcción que se diseña bajo normas específicas dependiendo del
proyecto que se vaya a utilizar y con las características económicas para
un determinado fin. Así mismo, el concreto se hace a base de diseños, con
trabajos de ingeniería y por esta condición están sujetos a cambios y
modificaciones para optimizarlo. Para su elaboración se debe tener en
cuenta que Oeste proceso implica el diseño, elaboración, colocación,
curado y protección en algunos casos, de los cuales depende si este es
concreto bueno o malo.
Esto conlleva a investigar en elaboración de un concreto que cumpla con
todas las especificaciones mencionadas y que además se incorporen
nuevos materiales, que aporten a mejorar dicho elemento. Este informe,
abarca el diseño de mezcla mediante el método ACI y sus respectivos
ensayos de agregados, tales como el contenido de humedad, la malla 200,
la granulometría, el peso específico; como también del cemento, en este
caso su peso específico.
Los ensayos realizados en el presente informe son en su mayoría
aplicados a los agregados, ya que los parámetros que producen, afectan
directamente en el cálculo de valores que componen la dosificación del
concreto.

2 INTRODUCCIÓN
El comité 211 del ACI ha desarrollado un poco de procedimiento de diseño
de mezcla bastante simple el cual, basándose en algunas tablas
elaboradas mediante ensayos de los agregados, nos permiten obtener
valores de los diferentes materiales que se integran la unidad cubica de
concreto. (Poémape, 2013)
Se definen los agregados como los elementos inertes del concreto que son
aglomerados por la paste de cemento para formar la estructura resistente.
Ocupan alrededor de las ¾ partes del volumen total luego la calidad de
estos tienen una importancia primordial en el producto final.
La denominación inerte es relativa porque si bien no intervienen
directamente en las reacciones químicas entre el cemento y el agua, para
producir el aglomerante o pasta de cemento, sus características afectan
notablemente el producto resultante, siendo en algunos casos tan
importante como el cemento para el logro de ciertas propiedades del
concreto. (Ing. Enrique Pasquel Carbajal, 1999)
3 OBJETIVOS
Objetivo General
 Dosificar una mezcla de consistencia plástica con un f´c de 250 Kg/cm2.
Objetivos Específicos
 Determinar el contenido de humedad, tanto del agregado grueso y fino.
 Determinar el módulo de finura del agregado fino.
 Calcular el peso específico y la absorción del agregado grueso y fino.
 Obtener el peso específico del cemento APU.
 Explicar el significado físico de los resultados obtenidos en los ensayos
realizados.
 Analizar los resultados obtenidos del ensayo de compresión, según
norma.

4 JUSTIFICACIÓN
Actualmente, el concreto es el elemento más usado en el ámbito mundial
para la construcción, lo que conlleva a la evolución de las exigencias para
cada uso del mencionado elemento. Pero en el Perú, un país donde las
exigencias y cumplimiento de normas constructivas no son muy tomadas
en cuenta, las construcciones con concreto no soy muy bien ejecutadas y
es por ello que este informe se elabora para una mejor ayuda en cuanto a
la manera correcta para realizar los ensayos de los agregados y cemento
que facilitaran el desarrollo del diseño de mezcla del concreto aplicando el
método ACI.
5 MARCO TEÓRICO
Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos
relacionados con los aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto,
en buena parte se entiende que el diseño de mezcla es un procedimiento
empírico, y aunque hay muchas propiedades importantes del concreto, la
mayor parte de procedimientos de diseño están basados principalmente
en lograr una resistencia a compresión para una edad determinada así
como la manejabilidad apropiada para un tiempo determinado, además se
debe diseñar para unas propiedades que el concreto debe cumplir cuando
una estructura se coloca en servicio.
Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado
endurecido. Las principales exigencias que se deben cumplir para lograr
una dosificación apropiada en estado fresco son las de manejabilidad,
resistencia, durabilidad y economía.
Manejabilidad
Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad adecuada
para la colocación, esta depende principalmente de las propiedades y
características de los agregados y la calidad del cemento. Cuando se
necesita mejorar las propiedades de manejabilidad, se puede pensar en
incrementar la cantidad de mortero.

Es fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el
productor de concreto con el propósito de asegurar una buena mezcla de
concreto. Una adición de agua en la obra es la peor solución para mejorar
la manejabilidad del concreto, es totalmente contraproducente para la
calidad del producto.
Resistencia y durabilidad del Concreto
El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta
especificación de la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando
se especifica con una máxima relación agua cemento y se condiciona la
cantidad de material cementante. Es importante asegurar que los
requisitos no sean mutuamente incompatibles. O en algunos casos la
relación agua/material cementante se convierte en las características más
importante por tema de durabilidad.
En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con
ciertos requisitos de durabilidad relacionados con congelamiento y
deshielo, ataques químicos, o ataques por cloruros, casos en los que la
relación agua cemento, el contenido mínimo de cemento y el uso de
aditivos se convierten en pieza fundamental para el diseño de una mezcla
de concreto.
Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada bajos
los criterios de durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo
procedimientos apropiados de colocación, compactación acabado,
protección y curado.
Economía en las Mezclas de Concreto
El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está constituido
básicamente por el costo de los materiales, equipo y mano de obra.
La variación en el costo de los materiales se debe a que el precio del
cemento por kilo es mayor que el de los agregados y de allí, que la
proporción de estos últimos minimice la cantidad de cemento sin sacrificar
la resistencia y demás propiedades del concreto. La diferencia en costo
entre los agregados generalmente es secundaria; sin embargo, en algunas

localidades o con algún tipo de agregado especial pueden ser suficientes
para que influya en la selección y dosificación. El costo del agua
usualmente no tiene ninguna influencia, mientras que el de los aditivos
puede ser importante por su efecto potencial en la dosificación del cemento
y los agregados.
El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y
de los métodos de colocación y compactación. Una mezcla poco trabajable
con un equipo de compactación deficiente aumenta los costos de mano de
obra
También la economía de un diseño de mezcla se debe contemplar el grado
de control de calidad que se espera en la obra. El concreto tiene una
variabilidad tanto la calidad de los materiales, la producción y las acciones
que se ejecutan en la obra. En obras pequeñas “sobre diseñar” el concreto
puede resultar económico entre comillas pero en una obra muy grande de
altos volúmenes de concreto se debe implementar un extenso control de
calidad con el propósito de mejoran los costó y la eficiencia.
Dosificación de una mezcla de concreto
Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas
características con los materiales disponibles, se logra mediante el sistema
de prueba y error o el sistema de ajuste y reajuste.
Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas
proporciones iniciales y calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de
prueba se le realizan los diferentes ensayos de control de calidad como
asentamiento, pérdida de manejabilidad, masa unitaria, tiempos de
fraguado y resistencia a la compresión.
Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes
o no cumplen con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se
elabora nuevamente la mezcla que debe cumplir todos los ensayos de
control de calidad, si nuevamente no cumple los requisitos exigidos es
necesario revisar los materiales, el método del diseño y nuevamente otra
mezcla de concreto hasta ajustar los requisitos exigidos por la
especificación.

Datos de los Materiales
De las propiedades de los materiales que se van a utilizar se debe conocer:
 Granulometría
 Módulo de finura de la arena
 Tamaño máximo de la grava
 Densidad aparente de la grava y de la arena
 Absorción del agrava y de la arena
 Masa unitaria compacta de la grava
 Humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las
Mezclas
 Densidad del cemento
Proceso para el diseño de Mezclas
1. Estudio de las especificaciones de la obra
2. Definición de la resistencia Compresión/flexión
3. Elección del asentamiento
4. Determinar TM – TMN
5. Estimación cantidad de aire
6. Estimación contenido de agua
7. Definir relación agua/material cementante
8. Contenido de material cementante
9. Verificar las granulometrías de los agregados
10. Estimación de agregado grueso
11. Estimación de agregado fino
12. Ajuste por humedad
13. Ajuste del diseño de mezcla
Los métodos de diseño de mezclas de concreto van desde los analíticos
experimentales y empíricos, hasta volumétricos, todos estos métodos
han evolucionado y ha llevado a procedimientos acordes con las
necesidades de los proyectos y se han desarrollado algunas guías ya
normalizadas para darle cumplimiento a la calidad del concreto en la
obras. (Ing. Jesús David Osorio, 2013).

6 ENSAYOS
a. ENSAYO 1: MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA MEDIR
EL CONTENIDO TOTAL DE HUMEDAD EVAPORABLE EN
AGREGADOS MEDIANTE SECADO (ASTM C566 Y NTP 339.185)
Éste ensayo tuvo por finalidad determinar del porcentaje de humedad
evaporable en una muestra de agregado fino y grueso por secado.
El contenido de humedad total evaporable se calculó según la siguiente
fórmula:
𝑝 =
𝑊−𝐷
𝐷
𝑥100…(1)
Donde:
p = Contenido de humedad evaporable (%)
w = Masa original de la muestra (gr.)
D = Masa seca de la muestra (gr.)
b. ENSAYO 2: CANTIDAD DE MATERIAL FINO QUE PASA POR EL
TAMIZ (N°200) (MTC E 202 – 2000, ASTM C117 Y NTP 400.019)
Éste ensayo tuvo por finalidad, determinar la cantidad de material fino
que pasa el tamiz de 75 mm (No. 200) en un agregado fino. Durante el
ensayo se separaron de la superficie del agregado, por lavado, las
partículas que pasan el tamiz de 75 mm (No. 200), tales como: arcillas,
agregados muy finos, y materiales solubles en el agua.
La cantidad de material que pasa el tamiz de 75 mm (No. 200), por
lavado se calculó según la siguiente fórmula:
𝐴 =
𝐵−𝐶
𝐵
𝑥100…(2)
c. ENSAYO 3: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO FINO Y
GRUESO (MTC E 204 – 2000, ASTM C 136 Y NTP 400.012)
Éste ensayo tuvo por finalidad, determinar cuantitativamente, los
tamaños de las partículas de agregados gruesos y finos contenidas en

muestras secas, a través de tamices dispuestos sucesivamente de
mayor a menor abertura.
El porcentaje que pasa, el porcentaje total retenido, o el porcentaje de
las fracciones de varios tamaños se calculó con una aproximación de
0.1%, con base en el peso total de la muestra inicial seca.
La muestra fue primero ensayada por el método MTC E202, por lo que
se incluyó el peso del material más fino que el tamiz de 75 mm (No. 200)
por lavado en los cálculos de tamizado cuyo resultado fue expresado
con una aproximación de 0.1%.
El resultado de los porcentajes se expresó redondeando al entero más
próximo, con excepción del porcentaje que pasa tamiz de 75 mm (No.
200), cuyo resultado se expresó con una aproximación de 0.1%.
El módulo de finura del agregado fino se calculó como la suma de los
porcentajes retenidos, acumulados para cada una de las siguientes
mallas, dividiendo la suma por 100: 150 μm (Nº 100), 300 μm (Nº 50),
600 μm (Nº 30), 1,18 mm (Nº 16), 2,36 mm (Nº 8), 4,75 mm (Nº 4), 9,5
mm (3/8”). Según la siguiente fórmula:
𝑀. 𝐹:
∑ %𝑅𝑒𝑡.𝐴𝑐𝑢𝑚.𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠( 3/8",#4,#8,#16,#30,#50,#100)
100
…(3)
Para el módulo de fineza del agregado grueso se calculó los retenidos
acumulados desde la el tamiz Nº 2 ½ hasta el tamiz Nº4.
𝑀. 𝐹:
∑ %𝑅𝑒𝑡.𝐴𝑐𝑢𝑚.𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠(3", 1 1/2",3/4",3/8",#4)+500
100
…(4)
d. ENSAYO 4: GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE
AGREGADOS FINOS (MTC E 205 – 2000 Y NTP 400.022)
Éste ensayo tuvo por finalidad, determinar el peso específico y la
absorción del agregado fino. Para la obtención de estos valores, se

calcularon ciertos parámetros, para poder aplicar las fórmulas
siguientes.
Llamando:
A = Peso al aire de la muestra disecada (gr).
B = Peso del picnómetro aforado lleno de agua (gr).
C = Peso total del picnómetro aforado con muestra y lleno de agua (gr).
D = Peso de la muestra saturada, con superficie seca (gr).
Fórmulas usadas:
Peso específico aparente =
𝐴
𝐵+𝑆−𝐶
(𝑔𝑟/𝑐𝑚3
)…(5)
Peso específico aparente (S.S.S) =
𝑆
𝐵+𝑆−𝐶
(𝑔𝑟/𝑐𝑚3
)…(6)
Peso específico nominal =
𝐴
𝐵+𝐴−𝐶
(𝑔𝑟/𝑐𝑚3
)…(7)
Absorción (%) =
𝑆−𝐴
𝐴
𝑥100 (%)…(8)
e. ENSAYO 5: PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADO
GRUESO (MTC E 206 – 2000, ASTM C127, NTP 400.021)
Éste ensayo tuvo por finalidad, determinar el peso específico y la
absorción del agregado grueso.
La muestra de agregado grueso se comenzó por mezclar
completamente, cuarteándolos hasta obtener 5 Kg, (cantidad mínima
necesaria para el ensayo según el TMN).
Para la obtención de estos valores, se calcularon ciertos parámetros,
para poder aplicar las fórmulas siguientes.
Llamando:
A = Peso al aire de la muestra disecada (gr).
B = Peso de la muestra saturada, con superficie seca (SSS) (gr).
C = Peso de muestra sumergida en agua (gr).

Fórmulas usadas:
𝐴
𝐵−𝐶
(𝑔𝑟/𝑐𝑚3
)…(9)
𝐵
𝐵−𝐶
(𝑔𝑟/𝑐𝑚3
)…(10)
𝐴
𝐴−𝐶
(𝑔𝑟/𝑐𝑚3
)…(11)
Absorción (%) =
𝐵−𝐴
𝐴
𝑥100 (%)…(12)
f. ENSAYO 6: PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO HIDRÁULICO
(FRASCO DE LE CHATELIER (MTC E 610 – 2000, ASTM C188)
Este método de ensayo tuvo como finalidad la determinación de la
densidad del cemento hidráulico. Su utilidad particular está en conexión
con el diseño y control de mezclas de concreto.
La fórmula para determinar éste valor es la siguiente:
P.E.C =
𝑊
𝑉𝑓−𝑉𝑖
(𝑔𝑟/𝑚𝑙)…(13)
Donde:
W = Muestra de cemento (64 gr.)
Vf = Volumen final
Vii = Volumen inicial
g. ENSAYO 7: PESO UNITARIO Y RELACIÓN DE VACÍOS DE LOS
AGREGADOS MTC E 203 -200.
Por definición, el peso específico unitario, es la relación de la masa del
agregado que ocupa un volumen patrón unitario entre la magnitud de
éste, incluyendo el volumen de vacíos propio del agregado, que ha de
ir a ocupar parte de este volumen unitario patrón. El peso específico
unitario, tiene idéntica definición al peso unitario simplemente, es decir,
peso dividido por el volumen, pero la diferencia fundamental con el peso
específico, es que el volumen es el aparente, es decir este volumen
incluye los vacíos ínter granulares, el peso no difiere. El peso específico

unitario, es el peso de la muestra sobre un volumen definido del molde,
viene a ser a la vez una constante de cada material, que sirve para
transformar pesos a volúmenes o viceversa, principalmente en la
dosificación de hormigones. Existen dos valores para el peso unitario de
un material granular, dependiendo del sistema que se emplee para
acomodar el material; la denominación que se le dará a cada uno de
ellos será: Peso Unitario Suelto y Peso Unitario Compactado. (UPAO,
2015).
Peso Unitario Suelo (PUS): Se denomina PUS cuando para
determinarla se coloca el material seco suavemente en el recipiente
hasta el punto de derrame y a continuación se nivela a ras una carilla.
El concepto PUS es importante cuando se trata de manejo, transporte y
almacenamiento de los agregados debido a que estos se hacen en
estado suelto
Peso Unitario Compactado (PUC): Se denomina PUC cuando los
granos han sido sometidos a compactación incrementando así el grado
de acomodamiento de las partículas de agregado y por lo tanto el valor
de la masa unitaria. El PUC es importante desde el punto de vista diseño
de mezclas ya que con él se determina el volumen absoluto de los
agregados por cuanto estos van a estar sometidos a una compactación
durante el proceso de colocación de agregado.
FORMULAS A DETERMINAR LOS CALCULOS
PESO DEL AGREGADO (PA): PA = PT – PM…(14)
PESO UNITARIO DEL AGREGADO (PU): PU = PA / VM…(15)
Dónde:
PM = Peso de molde VM = Volumen de molde
PT = peso de (molde + agregado)

h. ENSAYO 8: CONTENIDO DE AIRE – MÉTODO DE PRESIÓN (ASMT
C 231 y NTP 339.080)
Este ensayo tuvo por finalidad la determinación del contenido de aire en
una mezcla de concreto en estado fresco.
El contenido de aire atrapado en el concreto estuvo en función de las
proporciones en que se combinaron, de los ingredientes en la mezcla,
de las características físicas de los agregados y del método de la
compactación
El valor se obtuvo directamente, de la Olla de Washington, y se
comprobó el valor de diseño.
Tabla. 1 “Contenido de aire de diseño”
Fuente:“Tesis -URP”
i. ENSAYO 9: PESO UNITARIO DEL CONCRETO EN ESTADO
FRESCO (ASMT C138 y NTP 339.046)
Este ensayo abarcó la determinación de la densidad del Concreto en
Estado Fresco, se halló dividiendo la masa neta del concreto sobre el
volumen del molde. La masa neta se calcula substrayendo la masa del
molde vacío de la masa del molde lleno de concreto como sigue:
𝐷 =
𝑀 𝑐−𝑀 𝑚
𝑉 𝑚
…(16)
𝑀 𝑛𝑒𝑡𝑎 = 𝑀𝑐 − 𝑀 𝑚…(17)

Donde:
D=Densidad o peso unitario (Kg/m3
)
Mc= Masa del molde lleno de concreto. (Kg)
Mm= Masa del molde vacío. (Kg)
Vm= Volumen del molde. (m3
)
Mneta= Masa neta, masa del concreto. (Kg)
*El molde que se eligió fue el de 1/3 𝑝𝑖𝑒3
j. ENSAYO 10: MÉTODO DE ENSAYO PARA LA MEDICION DEL
ASENTAMIENTO DEL HORMIGON CON EL CONO DE ABRAMS
(ASTM C143 Y NTP 339.035)
Este ensayo tuvo por finalidad la determinación del asentamiento en una
mezcla de concreto en estado fresco, comparar los valores obtenidos y
realizar su respectivo análisis.
Es considerado un concreto de buena calidad aquel que cumple con
características de trabajabilidad, resistencia, durabilidad y economía,
donde la trabajabilidad es la propiedad en la cual el concreto es
manejable para su desempeño en obra. (Varios)
El valor se obtuvo directamente midiendo con una wincha de 3 metros
el desnivel que había:
k. ENSAYO 11: RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE TESTIGOS
CILINDRICOS (MTC E 704 - 2000)
Este ensayo tuvo por finalidad la determinación de resistencia a la
compresión de concreto de cemento hidráulico.
Consistió en aplicar una carga axial de compresión a testigos hasta que
se presente la falla.
La resistencia a la compresión del espécimen se determinó dividiendo
la carga aplicada por la sección transversal de éste
Fm = P/A…(18)

Donde:
Fm = Es la resistencia a la compresión en MPa
P = Es la carga máxima total en N;
A = Área de la superficie de carga en cm2
.
7 EQUIPOS Y MATERIALES
Para este ensayo se utilizaron los siguientes materiales y equipos:
 Balanza
Usamos una balanza con 0.1 % de sensibilidad.
Fig. 1 “Balanza usada en el ensayo”
Fuente: “Propia”
 Horno
La fuente de calor usada fue un horno capaz de mantener la
temperatura de la muestra a 110 ± 5°C.
Fig. 2 “Horno usado en el ensayo”

 Recipiente para la muestra
Recipientes metálicos, denominados taras que no son afectados por
el calor y que tienen la capacidad de contener la muestra sin peligro
de derrame.
Fig. 3 “Recipientes”
 Agitador
Una espátula delgada para el agregado grueso y una mediana para
el agregado grueso.
 Balanza
 Horno

de derrame.
 Tamiz N° 200
También denominado tamiz de 75 mm
Fig. 7 “Tamiz N°200”

 Balanza
 Horno
de derrame.

 Tamices
Un juego según el material a tamizar.
Tamices para Agregado Fino: 3/8”, Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50,
Nº100 y fondo.
Tamices para Agregado Grueso: 2 ½”, 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, Nº4
y fondo.
Fig. 11 “Juego de Tamices”
d. ENSAYO 4: GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCION DE
 Balanza

 Horno
 Tamiz N° 4
También denominado tamiz de 4.75 mm
de derrame.

 Picnómetro
En el cual se pueda introducir la totalidad de la muestra.
Fig. 15 “Picnómetro”
 Molde cónico y varilla par apisonado
Fig. 16 “Molde cónico”
 Bandeja de zinc
Será usada para el secado del agregado mediante una secadora,
para llegar al estado S.S.S y obtener una muestra de 500 gr.

 Secadora
Dispositivo que proporcione una corriente de aire caliente a una
velocidad moderada.
e. ENSAYO 5: PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADOS
 Balanza
 Horno

 Franela
Para el respectivo secado del agregado, que determina las SSS.
Fig. 19 “Secado para el peso de SSS”
Un recipiente o vasija de tamaño suficiente para contener la muestra.
Fig. 20 “Bandeja para el traslado del agregado”
 Canastilla
Para determinar el peso sumergido del agregado.
Fig. 21 “Canastilla para determinar el peso sumergido”

 Probeta
Para determinar el peso volumétrico.
Fig. 22 “Probeta para determinar el peso volumétrico”
f. ENSAYO 6: PESO ESPECIFICO DEL CEMENTO HIDRAULICO
 Balanza
de derrame.

 Cemento portland tipo
64 gramos
Fig. 25 “Cemento Apu”
 Gasolina 98
Fig. 26 “Botella de gasolina”
 Frasco Le Chatelier
La cual se introduce el cemento y gasolina

Fig. 27 “Frasco Le Chatelier”
Fuente: “Google”
 Aparato baño maría
A temperatura constante, con una variación máxima de 0.2ºC
Fig. 28 “Baño maría”
 Espátula, embudos y cañas
Fig. 29 y 30 “Embudo y Espátula, respectivamente”

a. Balanza
b. Fuente de Calor
temperatura de la muestra a 110 +/- 5°C.
c. Recipiente para la muestra
Recipientes metálicos, denominados taras que no son afectados
por el calor y que tienen la capacidad de contener la muestra sin
peligro de derrame.
d. Agitador
Una espátula delgada para el agregado fino y una mediana para
el agregado grueso.
e. Varilla de acero de 5/8 x 60 cm.
Para el compactado de agregado tanto fino como grueso.

h. ENSAYO 8: ENSAYO: CONTENIDO DE AIRE – METODO DE
PRESIÓN (ASTM C 231 y NTP 339.080)
 Olla de Washington
Fig. 32 “Olla de Washington”
 Apisonador
Para una mejor homogenización e impedir los vacíos en el concreto
Fig. 33 “Apisonador”
 Regla para enrasar
Instrumentos para nivel la superficie de la olla de Washington y
enlisar
Fig. 34 “Regla de enrasar”

 Bandeja
Recipiente para echar el concreto y realizar los ensayos respectivos.
Fig. 35 “Bandeja”
 Martillo de goma
Instrumento que se requiere en los ensayos de contenido de aire,
peso unitario del concreto y para golpear el trompo al momento de la
limpieza
Fig. 36 “Bandeja”
 Balanza
Con una exactitud de 0.1 lb. (45g) o dentro del 0.3% de la carga de
prueba.

Fig. 37 “Balanza”
 Varilla
Varilla recta, de acero, 5/8 pulgada (16 mm) de diámetro y
aproximadamente 24 pulgadas (600 mm) de longitud, el final de la
barra termina en una punta redondeada hemisférica cuyo diámetro
es de 5/8 pulgada.
 Molde
Molde cilíndrico, de acero u otro metal. La capacidad del molde fue
de 1/3 de pie cúbico
 Maso de Goma
Con una exactitud de 0.1 lb. (45g) o dentro del 0.3% de la carga de
prueba
Fig. 38 “Molde, Mazo y Varilla”
Fuente: “UTPL”

ASENTAMIENTO DEL HORMIGON CON EL CONO DE ABRAHMS
(ASTM C143 Y NTP 339.035)
 Cono de Abrahms
Molde de forma tronco cónica de 20 cm de diámetro en la base
inferior, 10 cm en la base superior y 30 de altura.
Fig. 39 “Cono de Abrams”
 Varilla compactadora
Se usó una varilla de acero lisa de 5/8” de diámetro con puntas
semiesféricas y de 60 cm aprox.
Fig. 40 “Varilla compactadora”

 Cucharon
Cucharon metálico del tamaño adecuado para poder introducir el
concreto en el cono de Abrahms.
Fig. 41 “Cucharon metálico”
 Instrumento de medida
Dispositivo de medida con la cual se midió el slam o asentamiento.
Fig. 42 “Wincha”
 Bandeja metalica
Bandeja metalica del tamaño apropiado para poder poner el cono de
Abrams.

Fig. 43 “Bandeja metalica”
Los materiales usados son los siguientes:
Fig. 44 “Moldes para concreto”

Fig. 45 “Máquina de Compresión”
8 PROCEDIMIENTO
En lo que respecta a este ensayo de contenido de humedad la muestra
de agregado fino tomada fue de 500 g. y de agregado grueso fue de 11
Kg ya que el TMN fue de 1’’.
El procedimiento realizado fue el siguiente:
Pesamos la muestra de agregado fino y grueso con una aproximación
de 0.1 %
Fig. 46 y Fig. 47 “Muestra natural Agregado Fino y Agregado Grueso
respectivamente”

Secamos la muestras completamente introduciéndolas en el horno que
se encuentra en el laboratorio de concreto, por un día y a una
temperatura de 100 °C, teniendo cuidado de evitar la pérdida de alguna
partícula.
Fig. 48 y Fig. 49 “Secado de las muestras de Agregado Fino y Agregado Grueso
respectivamente”
Posterior al secado determinamos la masa de las muestras secas con
una precisión de 0.1 %, para ello se extrajeron estas muestras una hora
antes de la hora del inicio del ensayo para que se enfríen y así obtener
medidas exactas.
Fig. 50 y Fig. 51 “Retiro de las muestras de Agregado Fino y Agregado Grueso
respectivamente”
Fuente: “Propia”.

La muestra que se escogió luego del cuarteo fue de 500 gr, el cual al
horno durante 24 horas y a una temperatura de 110 ±5°C.
Fig. 52 y Fig. 53 “Peso de la tara y el peso del agregado fino + tara”
Una vez pasado las 24 horas se dejó que se enfríe durante 20 a 30
minutos aproximadamente, para luego realizar el lavado que consiste
echar agua en la tara con el agregado puesto y luego decantarlo sobre
el tamiz N°200. Repetimos el procedimiento hasta ver que no haya
material fino y que el agua del agregado quede cristalina.
Fig. 54 y Fig. 55 “Lavado del agregado fino”

Para finalizar, colocamos el agregado lavado al horno durante 24 horas
a una temperatura de 110 ±5°C.
Fig. 56 y Fig. 57 “Extracción del horno y pesado del agregado fino”
Se secó la muestra del agregado hasta obtener un peso constante
(masa) a una temperatura de 110 +/- 5 °C y a continuación se enfrió a
temperatura ambiente.
Luego se seleccionó los tamaños de los tamices y se los colocó en
orden de tamaño decreciente. Inmediatamente se vertió sobre el tamiz
superior la muestra a ensayar.
Fig. 58 y Fig. 59 “Tamices colocados en forma
Decreciente y tamizado de agregado grueso”

Posteriormente, se agitó los tamices manualmente durante un periodo
determinado. El criterio que se utilizó para establecer el tiempo de
tamizado fue el siguiente: una vez terminado, no más del 1% del residuo
en cada tamiz individual pasará por dicho tamiz durante un minuto
aproximadamente de tamizado continuo.
Fig. 60 y Fig. 61 “Tamizado de agregado grueso y peso del material en balanza”
Fig. 62 “Peso de agregado fino en balanza”

Se determinó la masa del material retenido en cada tamiz al 0.1 %.
Se calculó los porcentajes pasantes en cada tamiz al 0.1 % en base a
la masa total de la muestra inicial seca.
Nota:
El peso total después del tamizado se comparó con el peso original de
la muestra colocada en los tamices. Como las cantidades diferían en
menos del 0.3 %, basándonos en el peso original de la muestra seca,
los resultados se aceptaron. (ASTM C 136; Mamlouk, 2009).
Finalmente se calcularon el módulo de finura para el agregado fino y
grueso.
Para este ensayo después de haber cuarteado y obtenido la muestra se
pasó el material por el tamiz N°4, se seleccionó una cantidad
aproximada de 1 Kg. que se dejó secando en el horno durante 24 horas
a una temperatura de 110 ±5°C, luego se enfrió a temperatura ambiente
de 1 a 3 horas. Después se dejaron sumergidos en agua durante 24 ±4
horas.
Fig. 63 “Agregado pasado por el tamiz N°4”

Pasadas las 24 hora se procedió a decantar el agua de manera
cuidadosa evitando la perdida de finos y se puso la muestra sobre la
bandeja metálica, luego comenzó el proceso de secado de la superficie
mediante una corriente de aire caliente proporcionada por la secadora
de cabello agitando continuamente la muestra para que el secado sea
uniforme, se continuo el secado hasta que las partículas pudieron fluir
libremente.
Fig. 64 “Secado de la muestra”
Cuando se comenzó a visualizar que la muestra se estaba aproximando
a esta condición, se sujetó el molde cónico echando en su interior un
poco de la muestra hasta una tercera parte luego se procedió a dar 10
golpes con el apisonador, después se procedió a hacer el mismo
procedimiento pero ahora con el molde lleno hasta sus dos terceras
partes, para la última parte se procedió de la misma forma con la
variante que ahora solo se dan 5 golpes, finalmente se levantó el cono
de forma vertical. Se observó que la muestra no se desmorono entonces
seguimos con el proceso de secado. Cuando se observó que la muestra
se acercó más a la condición necesaria entonces procedimos a realizar
los mismos pasos. Se observó que la parte de los bordes se desmorono
dejando la parte central aun en pie.

Fig. 65 “Muestra en el cono” Fig. 66 “Muestra al retirar el cono”
Fuente: “Propia” Fuente: “Propia”
Inmediatamente se tomó 500.3 gr. de la muestra en estado de SSS, se
tomó el peso de la tara sola, luego se le añadieron los 500.3 gr. de la
muestra y también se tomó el peso.
Fig. 67 “Peso de la tara sola” Fig. 68 “Peso de la muestra y la tara”
posteriormente se pesó el picnómetro vacío, después se le añadieron
los 500.3 gr. de la muestra y se tomó el peso, finalmente se le añadió
una parte del agua (500 cm3
) hasta un 90% del picnómetro para
proceder a quitarle el aire dándole vueltas al picnómetro durante 15
minutos aprox. Una vez que se retiraron las burbujas de aire se procedió
a llenar el resto de agua hasta la línea del picnómetro y se pesó.

Fig. 69 “Peso del picnómetro” Fig. 70 “Peso del picnómetro y la muestra”
Fig. 71 “Peso del picnómetro y el agua” Fig. 72 “Peso del picnómetro, la muestra y el agua”
Empezamos este ensayo seleccionando el material del cuarteo
(escogiendo los dos lados opuestos). Redujimos la muestra y pesamos
la cantidad necesaria para el ensayo que es de acuerdo al TMN (1 ½’’).
Siendo así 5000g la cantidad de agregado a utilizarse.

Fig. 73 y 74 “Cuarteo” y “Pesado del agregado”
En segundo lugar, se introdujo el agregado al horno a una temperatura
de 100 ±5 º C por 24 horas. Pasado las 24 horas se sacó del horno,
dejándolo enfriar entre 30 minutos. Para luego dejar la muestra en agua
por 24 horas, después se decantó y se secó las partículas con trapos
hasta eliminar el agua superficial del agregado.
Fig. 75 y 76 “Agregado sumergido en agua” y “Secado superficial”
Una vez seca la muestra se pesó para obtener nuestro peso
superficialmente seco, en este caso vendría a ser nuestro (B). Seguido,
se taró la canastilla en la balanza mecánica para luego introducir el
material. Luego colocamos la muestra en el interior de la canastilla
metálica para determinar el peso sumergido. Obteniendo nuestro (C).

Fig. 77 “Peso de Agregado en estado SSS (B)” Fig. 78 “Peso Sumergido (C)”
Para el peso sumergido, se realizó dos ensayos por desperfectos de la
balanza. La primera de ellas mencionado en el procedimiento y la
segunda que es el método de peso volumétrico
Esta alternativa consistió en pesar 1000g de agregado grueso en una
bandeja, para después colocarlo al horno durante 24 horas a 100 ±5 º
C. Pasado las 24 horas lo sacamos del horno, lo dejamos enfriar durante
30 minutos y lo sumergimos en agua otras 24 horas más. Al tercer día
decantamos el agua; secamos superficialmente la muestra y luego
pesamos para obtener el peso de las SSS (B).
Fig. 79 “Peso del agregado en estado SSS (B)”
Para el peso volumétrico se llenó la probeta 500ml de agua teniendo un
volumen inicial de 500ml. Así mismo, se separó de la muestra 500g para
agregar dentro de la probeta y tomar como dato el volumen final (685ml).
Determinando el peso volumétrico como la variación de volumen (C).

Fig. 80 “Probeta para el peso volumétrico (C)””
Finalmente se colocó en una tara los 500g de agregado grueso y
llevamos al horno durante 24 horas. Pasado el tiempo previsto se retiró
del horno, se dejó enfriar y se pesó para obtener el peso seco (A).
Después de calcular el peso sumergido, se extrajo el agregado en una
tara y la introducimos al horno a una temperatura de 100 ±5 º C, por 24
horas. Finalmente se sacó la muestra del horno, y se dejó enfriar. Así
obtuvimos nuestro peso de muestra seca (incluye peso de recipiente),
es decir, nuestro (A).
Llenamos el frasco con gasolina 89 a un punto en el cuello entre la
marca de 0 y 1mL. Secamos el interior del frasco por encima del nivel
del líquido, para que no quede residuos de gasolina. Registramos la
primera lectura después que el frasco ha sido inmerso en el baño de
agua maría.
Fig. 81 “Le Chatelier con Gasolina 98”

Introducimos una cantidad de cemento, pesado en una balanza a un
margen de error de 0.03g, (alrededor de 64 g para cemento portland) en
pequeños incrementos a la misma temperatura del líquido. Tuvimos
cuidado para evitar salpicaduras y que el cemento no debe adherirse al
interior del frasco por encima del líquido. Mientras echábamos el
cemento, golpeábamos suavemente el frasco para que el cemento baje
fluidamente.
Fig. 82 “Introducción con cuidado del cemento al Le Chatelier”
Colocamos el frasco inmerso en un baño de agua a temperatura
constante por un periodo de tiempo suficiente (15 minutos) para evitar
variaciones en la temperatura del frasco mayores que 0.2ºC entre la
lectura inicial y final.
Fig. 83 “Le Chatelier con gasolina y cemento retirado del baño maría”

a. Agregado Fino Peso Unitario Suelto
Se procede a pesar el recipiente cilíndrico; la balanza debe de
tener una exactitud del 0.1% es decir, 0.01g de precisión.
Se pone la arena gruesa en un recipiente, para luego colocarla en
el molde cilíndrico.
Luego sobre el recipiente se agrega la arena en forma helicoidal
a una altura no mayor de 5 cm de la superficie del recipiente, hasta
que esté totalmente lleno.
Posteriormente con la varilla de acero se procede a quitar con
mucho cuidado el exceso de arena para que quede a nivel del
recipiente, a este proceso se le llama Enrasado.
Finalmente se procede a pesar el recipiente cilíndrico con la
arena.
b. Agregado Fino Peso Unitario Compactado
Se pone la arena gruesa en un recipiente, para luego colocarla en
el molde cilíndrico.
Luego se introduce la arena al molde cilíndrico hasta 1/3 de su
capacidad. Seguidamente con una varilla de acero de Ø5/8’’
procedemos a golpear 25 veces en forma helicoidal.
Luego se sigue agregando la arena hasta los 2/3 de su capacidad.
Y también se procede a compactar con la varilla de acero los 25
golpes en forma helicoidal.
Luego se agrega la arena hasta llenar el recipiente incluso un
poco más. Y se procede al compactado del mismo con 25 golpes
en forma helicoidal.

mucho cuidado el para que quede a nivel del recipiente, a este
proceso se le llama Enrasado.
Finalmente se procede a pesar el recipiente cilíndrico con la arena
compactada.
c. Agregado Grueso Peso Unitario Suelto
Se pone la piedra chancada en un recipiente, para luego colocarla
en el molde cilíndrico.
Luego sobre el recipiente se agrega la piedra chancada en forma
helicoidal a una altura no mayor de 5 cm de la superficie del
recipiente, hasta que esté totalmente lleno.
mucho cuidado el exceso de piedra para que quede a nivel del
recipiente, a este proceso se le llama Enrasado.
Finalmente se procede a pesar el recipiente cilíndrico con la
piedra chancada.
d. Agregado Grueso Peso Unitario Compactado
Luego se pone la piedra chancada en un recipiente, para luego
colocarla en el molde cilíndrico.
Luego se introduce la piedra chancada al molde cilíndrico hasta
1/3 de su capacidad. Seguidamente con una varilla de acero de
Ø5/8’’ procedemos a golpear 25 veces en forma helicoidal.
Luego se sigue agregando la piedra hasta los 2/3 de su
capacidad. Y también se procede a compactar con la varilla los 25
golpes en forma helicoidal.

Luego se agrega la piedra hasta llenar el recipiente incluso un
poco más. Y se procede al compactado del mismo con 25 golpes
en forma helicoidal.
mucho cuidado el para que quede a nivel del recipiente, a este
proceso se le llama Enrasado.
Finalmente se procede a pesar el recipiente cilíndrico con la arena
compactada.
C 231 y NTP 339.080)
El procedimiento abarca los tres tipos de diseños que se realizó: Diseño
de concreto sin adiciones, diseño de concreto con óxidos.
Primero se humedece con un trapo húmedo el interior de la olla, luego
con una muestra de concreto fresco, se llena la olla Washington en 3
capas iguales, se compacta 25 golpes con una varilla por cada capa y
también se da 12 golpes en cruz con un martillo de goma. Teniendo en
cuenta que, a partir de la segunda capa, al momento de apisonar, la
varilla no debe entrar más de 1” a la capa inferior
Fig. 84 y 85 “Vaciado de concreto” y “Apisonado de concreto”

Terminado el apisonado, enlisamos la superficie de la olla con la regla
metálica y limpiamos el contorno con una franela para que la tapa entre
con facilidad. Luego, se colocó la tapa, se ajustó sus 4 lados y se cerró
la tuerca que está en la parte superior. Seguido llenamos con agua
mediante una abertura que tiene la tapa de la olla de Washington hasta
que es expulsado por el otro agujero y ajustamos los tornillos.
Fig. 86 y 87 “Enlisado de la superficie” y “Olla de Washington”
Para finalizar el ensayo, se introdujo aire mediante un agitador hasta
que el manómetro llegó a cero. Luego se presionó una palanca que se
encuentra al costado del agitador y se procedió a calcular el contenido
de aire.
Fig. 88 y 89 “Colocando el Manómetro en Cero” y “Medida del Contenido de Aire”

La muestra se seleccionó según la ASTM C 172, práctica que cubre
procedimientos para la obtención de muestras representativas de
concreto fresco.
Se seleccionó el tamaño del molde según el tamaño máximo nominal,
la cual es de 1/3 de pie cúbico y a continuación se determinó la masa
del molde vacío.
Fig. 90 “Molde Utilizado”
Se colocó el concreto dentro del recipiente en tres capas de
aproximadamente igual volumen.
Compactamos cada capa penetrando 25 veces con la varilla en forma
de espiral. La primera capa se compacta en todo su espesor, sin tocar
el fondo.
Compactamos la segunda y tercera capa en todo su espesor,
ingresando 1” (25mm) en la capa anterior.
Fig. 91 “Compactación y golpe con el macizo”

Al terminar de compactar cada capa, se golpeó firmemente 12 veces en
forma de cruz, para llenar los vacíos y eliminar las burbujas de aire.
Enrasamos el molde, retirando el material sobrante en la última capa.
Fig. 92 y 93 “Compactación y Enrasado”
Limpiamos el material sobrante alrededor del molde y determinamos la
masa del molde más el concreto.
Calculamos la masa neta y por consiguiente, determinamos la densidad
del concreto, registrando el resultado adecuadamente.
Fig. 94 y 95 “Determinación del Peso Total”

(ASTM C143 Y NTP 339.035)
En lo que respecta a este ensayo el procedimiento realizado fue el
siguiente:
Se humedeció el cono de Abrams y se colocó en la bandeja, luego se
aseguró el cono pisándolo por ambos lados. Se comenzó a llenar el
cono en 3 capas, cada capa se apisonó con 25 golpes uniformes y en
forma de espiral hacia el centro.
Fig. 96 y Fig. 97 “Compactado del cono de Abrams”
Luego se procedió a enrasar el cono con la ayuda de la varilla
compactadora, así se eliminó el exceso. Seguidamente se procedió a
levantar el cono de forma vertical para lo cual se contó hasta siete,
levantando el cono desde el tercer segundo.
Fig. 98 y Fig. 99 “Levantamiento del cono de Abrahms”

Posteriormente se procedió a medir inmediatamente la diferencia entre
la altura del molde y la altura del concreto fresco (slump).
Fig. 100 y Fig. 101 “Medición del Slump”
Los moldes fueron asegurados con plastilina para evitar filtraciones,
además se les aplicó en sus caras interiores una capa delgada de
aceite.
Las proporciones en peso de materiales para el mortero normal fueron
calculadas según el método de Sánchez de Guzmán. La mezcla fue
hecha en un recipiente mediano por medio de un movimiento fuerte y
amasando.
El llenado se realizó en dos capas en la secuencia que se indica en la
norma MTC E 609. Se inició el llenado de los compartimentos,
colocando una capa de la mitad del molde, en cada uno de los
compartimentos, y se apisonaron con 32 golpes que se aplicarán sobre
la superficie, en 4 etapas de 8 golpes adyacentes cada una.
Los golpes de cada etapa se darán siguiendo una dirección
perpendicular a los de la anterior; una vez terminada la etapa de la
primera capa en todos los compartimentos, se llenan con una segunda
capa y se procede como en la primera. La superficie de los cubos debe

ser alisada con la parte plana de la espátula, retirando el mortero
sobrante con un movimiento de vaivén.
Terminada la operación de llenado, el conjunto de molde y morteros se
dejó fraguar durante 24 horas y se colocaron en un tanque de agua para
su curado.
Fig. 102 “Compresión de la probeta”
Fig. 103 “Probeta luego del Ensayo”

Fig. 104 “Compresión de la probeta”
Fig. 105 “Máquina de compresión en funcionamiento”
9 RESULTADOS
1. Agregado fino
Los valores obtenidos en el ensayo de agregado fino fueron:
W = masa de la muestra original = 500 gr.
M1 = masa de la muestra seca + tara = 579.7 gr.
M2 = masa de la tara = 87.7 gr.
D = masa de la muestra seca = 492 gr.
Por lo que el contenido de humedad de agregado fino usando la
fórmula (1) resultó:
p = 100 (500 – 492) / 492 = 1.6 %

2. Agregado grueso
Los valores obtenidos en el ensayo de agregado grueso fueron:
D = masa de la muestra seca = 4976.5 gr.
Por lo que el contenido de humedad de agregado fino usando la
fórmula (1) resultó:
p = 100 (5000 – 4976.5) / 4976.5 = 0.5 %
Los valores obtenidos en el ensayo fueron:
M1 = masa de la muestra seca lavada + tara = 592.3 gr.
B = masa de la muestra seca = 492.5 gr.
C = masa de la muestra seca lavada = 457.6 gr.
Por lo que el porcentaje del material fino que pasa el tamiz de 75 mm
(No. 200) por lavado, usando la fórmula (2) resultó:
A = 100(492.5 – 457.6) / 457.6 = 7.1 %
1. Agregado fino
Los valores obtenidos en el ensayo de agregado fino fueron:

M3 = masa de la muestra seca = 492.5 gr.
M4 = masa de la muestra seca luego de tamizar = 491.9 gr.
M5 = masa de la muestra lavada (MTC E 202) = 34.9 gr. (dentro del
porcentaje permisible de 0,3 %)
Por lo que el módulo de finura de agregado fino usando la fórmula (3)
resultó:
𝑀. 𝐹:
3.7 + 19.9 + 41.8 + 64 + 79.1 + 88.4
100
= 2.97
Fig. 106 “Curva Granulométrica”.
Fuente: “Propia”.
0 %
10 %
20 %
30 %
40 %
50 %
60 %
70 %
80 %
90 %
100 %
0.010.1110
HUSO INFERIOR
HUSO SUPERIOR

2. Agregado grueso
Los valores obtenidos en el ensayo de agregado grueso fueron:
M3 = masa de la muestra seca = 10000 gr.
M3 = masa de la muestra seca luego de tamizar= 9992.29 gr.
M3 = Peso de Finos: 7,1 g, dentro del porcentaje permisible de 0,3 %
(máximo 30 g).
Por lo que el módulo de finura de agregado fino usando la fórmula (4)
resultó:
𝑀. 𝐹:
28.4 + 64.0 + 89.9 + 98.4 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100
100
= 8.8
Tabla Nº2:“Husos Granulométricos según tamaño máximo Nominal.”.
TAMIZ Huso Granulométrico
TMN: 1"
Límite
Inferior
Límite
Superior
1 1/2" 100% 100%
1" 95% 100%
1/2" 25% 60%
N°4 0% 10%
N°8 0% 5%

Fig. 107 “Husos Granulométricos”.
Los datos empleados fueron:
 Peso de la arena (S.S.S) + peso del picnómetro + peso agua = 982.8
gr.
 Peso de la arena (S.S.S) + peso del picnómetro = 671.6 gr.
 Peso del agua (W) = 308.1 gr.
 Peso de la tara = 101.6 gr.
 Peso de la muestra seca + peso de la tara = 601.6 gr.
 Peso de la arena seca (A) = 496.7 gr.
 Volumen del picnómetro (V) = 500 cm3
-20%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0.1 1 10
Pasante
Tamiz
Límite Inferior Límite Superior

Por lo que los resultados para la gravedad específica y el porcentaje de
absorción del agregado fino usando las fórmulas 5, 6, 7 y 8 en el ensayo
fueron:
 Peso específico de masa (P.E.M) = A / (V-W) = 2.6
 Peso específico de masa S.S.S (P.E.M S.S.S.) = 500 /(V-W) = 2.65
 Peso específico aparente (P.E.A) = A / [(V-W)-(500-A)] = 2.72
 Porcentaje de absorción (%) = [(500-A) / A]*100 = 1.69%
e. ENSAYO 5: GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCION DE
AGREGADOS GRUESOS (MTC E 206 – 2000 Y NTP 400.021)
Los datos obtenidos fueron:
A = Peso al aire de la muestra disecada = 484 gr.
B = Peso de la muestra saturada, con superficie seca (SSS) = 500 gr.
C = Peso de muestra sumergida en agua = 315 gr.
Fórmulas usadas:
Por lo que los resultados para la gravedad específica y el porcentaje de
absorción del agregado grueso usando las fórmulas 9, 10, 11 y 12 en el
ensayo fueron:
𝐴
𝐵−𝐶
= 2.62 (𝑔𝑟/𝑐𝑚3
)
𝐵
𝐵−𝐶
= 2.70 (𝑔𝑟/𝑐𝑚3
)
𝐴
𝐴−𝐶
= 2.86 (𝑔𝑟/𝑐𝑚3
)
Absorción (%) =
𝐵−𝐴
𝐴
𝑥100 (%) = 3.31 %
Peso del cemento utilizado: 64 g
Volumen inicial del líquido: Vi = 0.8 ml

Volumen final del líquido: Vf = 21.2 ml
Temperatura: T = 21.0 C
Volumen desplazado: 20.4 ml
Usando la fórmula (13)
 Determinación de la densidad del cemento:
Pc = M / (Vf – Vi) = 64 g / 20.4 ml = 3.14g/ml
 Determinación del peso específico relativo del cemento:
PEc = Pc / H2O = (3.14 g/ml) / (1.0 g/ml) = 3.14.
Tabla Nº3:“Pesos Unitarios de Agregados.”.
PESO UNITARIO
SUELTO
PUESO UNITARIO
COMPACTADO
AGREGADO FINO 1660 (Kg/m3) 1810 (Kg/m3)
AGREGADO
GRUESO
1410 (Kg/m3) 1500 (Kg/m3)
C 231 y NTP 339.080)
En el ensayo realizado con el concreto fresco sin adición, el contenido
de aire fue de 1.5%.

Tabla N° 4. “Tabla de cálculo del Peso Unitario”.
MASA
MOLDE
MASA
MOLDE+CONCRET
O
MASA
NETA
VOLUMEN
MOLDE
P.U.
(Kg/m3) LIMITES
DISEÑO 4.771 27.24 22.469 0.00935 2403
2240-
2460
Kg/m3
PIG.
BLANCO 4.771 27.32 22.549 0.00935 2412
PIG.
ROJO 4.771 27.41 22.639 0.00935 2421
ENSAYO 10: MÉTODO DE ENSAYO PARA LA MEDICION DEL
(ASTM C143 Y NTP 339.035)
Los resultados obtenidos en este ensayo fueron:
Concreto normal: 2.5”
Concreto con Óxido de Titanio: 2”
Concreto con Óxido de Hierro: 1.5”

j. ENSAYO 11: ENSAYO 4: RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE
TESTIGOS CILINDRICOS (MTC E 704 - 2000)
Tabla 5: “Cuadro de valores de Resistencias y % obtenido de diseño:”
N°DÍAS
PROBETAS
CÁLCULO DE RESISTENCIAS A LA COMPRESIÓN DE PROBETAS DE CONCRETO-
DISEÑO DE MEZCLASD1(cm)
D2(cm)
PROMEDIO(cm)
CARGA(Kg)
ÁREASECC.
TRANSVERSAL
(cm2)
fćReal(Kg/cm2)
fćDiseño
(Kg/cm2)
%OBTENIDO
%OBTENIDO
PROMEDIO
3 P-3 15.4 15.3 15.4 35595 185.1 192 250 76.9
76
3 P-4 15.4 15.3 15.4 34660 185.1 187 250 74.9
PROMEDIOS 190 250 76
Tabla 6: “Cuadro de valores de Resistencias y % obtenido de diseño:”
N°DÍAS
PROBETAS
CÁLCULO DE RESISTENCIAS A LA COMPRESIÓN DE PROBETAS DE CONCRETO-
DISEÑO DE MEZCLAS
D1(cm)
D2(cm)
PROMEDIO(cm)
CARGA(Kg)
ÁREASECC.
TRANSVERSAL
(cm2)
fćReal
(Kg/cm2)
fćDiseño
(Kg/cm2)
%OBTENIDO
%OBTENIDO
PROMEDIO
9 P-1 15.3 15.2 15.3 45340 182.7 248 250 99.3
98
9 P-6 15.4 15.3 15.4 44650 185.1 241 250 96.5
PROMEDIOS 245 250 98

10 DISCUSIÓN
Este ensayo realizado sirve para diversos propósitos, tales como ajuste
en peso de las cantidades de agregados fino y grueso en el ensayo de
peso unitario; corrección en el diseño de la dosificación de mortero y
concreto.
Este ensayo realizado sirve para diversos propósitos, tales como ajuste
en peso de las cantidades de agregados fino en el ensayo de
granulometría.
Este método se usa principalmente para determinar la
granulometría de los materiales propuestos que serán utilizados
como agregados. Los resultados se emplean para determinar el
cumplimiento de los requerimientos de las especificaciones que
son aplicables y para suministrar los datos necesarios para la
producción de diferentes agregados y mezclas que contengan
agregados.
Este ensayo realizado servirá para la determinación del peso específico
aparente y real a 23 o
C así como la absorción después de 24 horas
sumergido en agua.

Este ensayo se aplica para determinar el peso específico seco, el peso
específico sumergido, el peso de las SSS y la absorción. A fin de usar
estos valores tanto en el cálculo y corrección de diseño de mezclas,
como en el control de uniformidad de sus características físicas.
El valor obtenido se encuentra dentro del rango según la ASTM, además
al no ser adicionado cumple con la condición de ser mayor a 2.9
Es menester realizar correctamente las aproximaciones en el pesado
de las masas de agregado. Además, tener sumo cuidado al momento
de usar la varilla, para que no exceda el límite permitido de ingreso a la
capa anterior de agregado.
C 231 y NTP 339.080)
Para el cálculo del contenido de aire se tiene en cuenta el siguiente
cuadro que va en relación al TMN del agregado. Generalmente este aire
ocupa del 1% al 3% del volumen de la mezcla.
Tabla N° 7. “Peso Unitarios obtenidos”.
Fuente: “Tesis -URP”

EL agregado utilizado tenía un TMN de 1 ½” y por lo tanto le
correspondía un contenido de aire de 1.0% pero salió de 1.5 %
El peso unitarios obtenido está dentro de los límites normales
permisibles: 2240 Kg/m3
y 2460 Kg/m3
(DINO: Control de calidad,
2011).
MEZCLA P.U.
(Kg/m3) LIMITES
DISEÑO DE
INFORME 2403
2240-2460
Kg/m3
DIÓXIDO DE
TITANIO 2412
DIÓXIDO DE HIERRO 2421
Nota: El presente ensayo contempla el rendimiento del concreto, pero
por consideraciones del docente, sólo se ha abarcado el Peso Unitario.
(ASTM C143 Y NTP 339.035)
Los resultados obtenidos en este ensayo fueron 2.5.

Fuente: “Tesis -URP”
ENSAYO 11: COMPRESIÓN DE CONCRETO (MTC)
Para el cálculo de las Resistencias se procedió a dividir el esfuerzo al
que se sometió cada probeta, entre el área de su cara superior en cm2
.
A los 03 días de rompimiento llegó a una fć promedio de 190 Kg/cm2
,
mientras que a los 09 días a una de 245 Kg/cm2
.
11 CONCLUSIONES
 Se logró diseñar concreto que a los 03 días de rompimiento llegó a una
fć promedio de 190 Kg/cm2
(76%), mientras que a los 09 días a una de
245 Kg/cm2
(98%). Y tomando como referencia la Relación a/c y el
número de días de una tesis de los Bach. Fernando Sánchez y Robinson
Tapia, por la Universidad Privada Antenor Orrego (Trujillo, 2015), las fć
promedios obtenidos a los 3 y 7 días fueron de 192.86 Kg/cm2
(61.10%)
y 223.59 Kg/cm2
(70.80%), respetivamente, lo que nos orienta a deducir
que son valore relativamente cercanos en cuanto a la resistencia de
nuestro concreto a los mencionados números de días. Cabe mencionar
que por el diferente tipo de cemento, sólo son resistencias referencias
con las que estamos comparando.

 En el ensayo de análisis granulométrico de agregado fino se obtuvo un
MF de 2.97, manteniendo el rango que la norma rige de 2.3 a 3.1 - ASTM
C136.En cuanto al agregado grueso es de 8.80.
 En el ensayo del peso específico y absorción del agregado fino, se
obtuvo el valor para peso específico de 2,62 g/cm3
y la Absorción 1.69%
- MTC E205. Mientras que del agregado grueso 2.62 g/cm3
y 3.31%.
 El contenido de humedad de agregado fino resulto 1.6% y de agregado
grueso 5.6%.
 Finalmente, el ensayo de peso especifico del cemento APUresultó 3.14
g/cm3
,lo cual oscila entre 3.1 y 3.2 tal como indica la norma ASTM C118.
 Generalmente el aire ocupa del 1% al 3% del volumen de la mezcla.
EL agregado utilizado tenía un TMN de 1 ½” y por lo tanto le
correspondía un contenido de aire de 1.0% pero salió de 1.5 %
 Los pesos unitarios obtenidos tantos del concreto normal, así como el
de dióxido de titanio (pigmento blanco) y de hierro (pigmento rojo) están
dentro de los límites normales permisibles: 2240 Kg/m3
y 2460 Kg/m3
(DINO: Control de calidad, 2011).
12 RECOMENDACIONES
 Distribuir el agregado mediante el cuarteo y luego el tamizado, nos
garantiza una homogeneidad en las partículas de estas. Debemos tener
en cuenta que un buen tamizado del agregado, ayuda a obtener mejores
resultados en el cálculo del módulo de finura.
 Revisar que todos los datos obtenidos de los distintos estén ensayos
sujetos o cercanos a las normativas establecidas.
 Dar un cuidadoso manejo década equipo a utilizar en los ensayos.
 Tratar de realizar el ensayo de fluidez lo más pronto posible, debido a
que el cemento fragua rápidamente con el agua. Además, trabajar con
el mismo tipo de cemento para éste ensayo y el del Peso específico del
mismo.
 Tener mucho cuidado al momento de vaciar el agua del agregado
sumergido en la bandeja, en el ensayo del Peso Específico y Absorción

del agregado, luego de las 24 horas de haber estado en contacto con el
agua.
 Todos los ensayos de Concreto freso deben realizar cumpliendo los
criterios y requisitos de la Norma ASTM C- 172 y NTP 339.036:
Muestreo de Concreto Freso.
 Considerar de vital importancia estos ensayos, ya que son los que
determinarán la aceptación de la calidad del concreto, en cuanto a su
cumplimiento cuantitativo conforme a las especificaciones
normativas; sin embargo, no pronostican su calidad en la
estructura, ya que existen otras variables que van más allá del
productor. (Empresa DINO: Control de calidad, 2011).
13 REFERENCIAS
 Asocreto (2010). Tecnología del Concreto, 1(2) (3ª ed.). Bogotá,
Colombia. Editorial Asocreto.
 Ministerio de Transporte y Comunicaciones, MTC (2003). Manual de
Ensayo de Materiales (EM 2000). Lima, Perú: ICG - Instituto de la
Construcción y Gerencia. Recuperado de
http://www.mtc.gob.pe/transportes/caminos/normas_carreteras/docum
entos/manuales/EM-2000/index.html
 Sánchez, M., y Robinson, T. (2015) Relación de la Resistencia a la
Compresión de cilindros de concreto a edades de 3, 7, 14, 28 7 56
respecto a la resistencia a la compresión de cilindros concreto a 28
días. Universidad Privada Anternor (Tesis). Recuperado de
http://repositorio.upao.edu.pe/bitstream/upaorep/688/1/SANCHEZ_FE
RNANDO_RESISTENCIA_COMPRENSI%C3%93N_CILINDROS.pdf

14 ANEXOS
1. DOSIFICACIÓN
Datos
 f’c = 250 Kg/cm2
 Consistencia: Plástica (3’’ a 4’’)
 TMN = 1 ½’’
 Sin incorporación de aire
 Sin exposición a sulfatos, congelamiento, etc.
 MF(A.F) = 2.97
 P.U.S.C (A.G) = 1500 Kg/m3
 Peso específico (C) = 3140 Kg/m3
 Peso específico (A.G) = 2620 Kg/m3
 Peso específico (A.G) = 2600 Kg/m3
 Contenido de Humedad (A.F) = 1.6 %
 Contenido de Humedad (A.G) = 0.4 %
 Absorción (A.F) = 1.69 %
 Absorción (A.G) = 3.31 %
Procedimiento
1. Cálculo de f’cr:
f’cr = 250 + 84 = 334 Kg/cm2
2. Determinación del TMN:
TMN = 11/2’’
3. Determinación del SLUMP:
SLUMP = 3’’ a 4’’
4. Cálculo del Volumen de Agua (Tabla):
Vol. Agua = 181 lt/m3
5. Cálculo del % de Aire (Tabla):
% Aire = 1.00 %

6. Cálculo de A/C (Interpolando):
300 -------------- 0.55
334 -------------- x
350 -------------- 0.48
A/C =0.50
7. Cálculo de C:
C = 181/0.50 = 362 Kg/m3
8. Cálculo del Factor (Interpolando):
2.8-------------- 0.72
2.97 -------------- x
3.0-------------- 0.70
Factor = 0.703
9. Cálculo de A.G:
A.G = (0.703)(1500 Kg/m3
)= 1054.5 Kg/m3
10. Cálculo de Volumen de A.F (1m3
):
362
3140
+ 𝑉𝑜𝑙. 𝐴. 𝐹 +
1054.5
2620
+ 0.181 + 1% = 1m3
Vol. A.F = 0.29 m3
11. Cálculo de A.F:
A.F = (0.29 m3
)(2600 Kg/m3
)= 754 Kg/m3
12. Dosificación (EN SECO):
362
362
:
754
362
:
1054.5
362
+ 0.5𝑥42.5
1: 2.08: 2.91 + 21.25 𝑙𝑡/𝑏𝑙𝑠
13. Corrección:
C = 362 Kg/m3
A.F = 754 Kg/m3 + 1.6% = 766.064 Kg/m3

A.G = 1054.5 Kg/m3
+ 0.4% = 1058.718 Kg/m3
A.F: (1.6% - 1.69%) = -0.09% entonces (+0.09%)(754) = 0.679
lt
A.G: (0.4% - 3.31%) = -2.91% entonces (+2.91%)(1054.5) =
30.686 lt
Vol. Agua = 181 + 0.679 + 30.686 = 212.365 lt/m3
14. Dosificación (EN HÚMEDO):
362
362
:
766.064
362
:
1058.718
362
+
212.365
362
𝑥42.5
1: 2.12: 2.92 + 24.93 𝑙𝑡/𝑏𝑙𝑠
15. Para una bolsa de cemento:
C = 42.5 Kg/bls
A.F = 90.1 Kg/bls
A.G = 124.1 Kg/bls
Vol. Agua = 24.93 lt/bls
Total = 281.63 Kg/bls
16. Rendimiento por bolsa:
281.63
2400
= 0.117 𝑚3/𝑏𝑙𝑠
17. Tandas por m3
:
1
0.117 𝑚3/𝑏𝑙𝑠
= 0.117 𝑇𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠/m3
18. Para 1 m3 de Concreto:
C = 8.55 x 42.5 Kg/bls = 363.375 Kg/m3
A.F = 8.55 x 90.1 Kg/bls = 770.375 Kg/m3
A.G = 8.55 x 124.1 Kg/bls = 1061.055 Kg/m3
Vol. Agua = 8.55 x 24.93 lt/bls = 213.152 Kg/m3

19.Para una probeta:
1 m3
-------------- 363.375 Kg
0.0053 m3
-------------- x
C = 1.926 Kg
1 m3
-------------- 770.355 Kg
0.0053 m3
-------------- x
A.F = 4.083 Kg
1 m3
-------------- 1061.055 Kg
0.0053 m3
-------------- x
C = 5.624 Kg
1 m3 -------------- 213.152 Kg
0.0053 m3
-------------- x
C = 1.13 Lt
20. +5% de Desperdicios:
C = 1.962 x 1.05 = 2.022 Kg
A.F = 4.083 x 1.05 = 4.287 Kg
A.G = 5.624 x 1.05 = 5.905 Kg
Vol. Agua = 1.13 x 1.05 = 1.187 Lt
21. Para 6 probetas (2 adicionales):
C = 2.022 x 8 = 16.176 Kg
A.F = 4.287 x 8 = 34.296 Kg
A.G = 5.905 x 8 = 47.24 Kg
Vol. Agua = 1.187 x 8 = 9.496 Lt

2. PANEL FOTOGRÁFICO
Fig. 108“Usando el trompo”
Fig. 109”Equipo de trabajo”

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