INFORME DE DISEÑO DE MORTERO

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE
Laureate International Universities
FACULTAD DE INGENIERÍA
Carrera de Ingeniería Civil
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
“DISEÑO DE MORTERO PLÁSTICO CON UNA F´m DE 175 Kg/cm2
”
PRESENTADO POR:
Apayco Anchelia, Amelia
Carhuaricra Ceras, Aaron
Ramos Rashuaman, Jeysson
Salazar Mory, Henry
Tafur Díaz, Jhon
Vera Salvador, Héctor
DOCENTE:
Ing. Cachi Cerna, Gabriel
LIMA - PERÚ
2016

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DISEÑO DE MORTERO PLÁSTICO CON UNA F´m DE 175 Kg/cm2
INDICE
INDICE........................................................................................................... 1
1 RESUMEN............................................................................................... 2
2 INTRODUCCIÓN..................................................................................... 3
3 OBJETIVOS ............................................................................................ 4
4 JUSTIFICACIÓN...................................................................................... 4
5 ANTECEDENTES.................................................................................... 6
6 MARCO TEÓRICO .................................................................................. 6
7 METODOLOGÍA.................................................................................... 10
8 RESULTADOS ...................................................................................... 37
9 DISCUSIÓN........................................................................................... 46
10 CONCLUSIONES............................................................................... 47
11 RECOMENDACIONES....................................................................... 49
12 GLOSARIO* ....................................................................................... 49
13 REFERENCIAS.................................................................................. 50
14 ANEXOS ............................................................................................ 51

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1 RESUMEN
Los problemas estructurales que se ven muy a menudo en construcciones,
debido al mal diseño de sus elementos, obligaron a realizar estudios
acerca de la resistencia del material más usado, este es el cemento. Por
consiguiente se determinó el mortero como material representativo, entre
la pasta y el concreto, debido a su fácil maniobrabilidad. Para ello se
realizaron ensayos de los componentes que componen del mortero, para
determinar la proporción que nos permitirá obtener la resistencia a la
compresión requerida para un proyecto constructivo. Por lo tanto, el no
realizar estudios que nos permitan obtener esta proporción, así como
realizar morteros con una mala proporción, incrementa la probabilidad de
construir estructuras que presenten fallas ante movimientos sísmicos.
En el presente trabajo de aplicación desarrollamos el proceso necesario
para dosificar un mortero de f´m de 175 Kg/cm2
. Cada ensayo realizado
fue sujeto a las distintas normativas que rigen la correcta elaboración de
un mortero, nos hemos basado en las normas MTC, además de las normas
ASTM (American Society for Testing and Materials) y también las normas
NTP (Norma Técnica Peruana).
Cada ensayo se realizó en el Laboratorio de Concreto de la Universidad
Privada del Norte, en la sede de Lima Norte; se contó con el monitoreo de
la Lic. Edika Espinoza Cabrera. Se usaron los distintos materiales,
herramientas y aparatos (marca Forney) según los requisitos de cada
ensayo.
Después de la correcta dosificación a partir de los datos obtenidos, tales
como el módulo de finura del agregado, la relación agua-cemento de la
pasta, el peso específico del agregado, la absorción y contenido de
humedad del árido, y por último, el peso específico del cemento, se
procedió a preparar la mezcla de mortero, la que se colocó en los moldes
correspondientes para su posterior curado y sometimiento al ensayo de
resistencia a la compresión (ASTM C270) sometido 2 probetas a ensayo
de resistencia a la compresión a los 7, 14 y 28 días, por lo que se
prepararon 6 probetas en total.

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El presente informe consta de 13 capítulos. Empezamos con el Resumen,
luego con la Introducción, los Objetivos, la Justificación, Antecedentes
(donde se menciona los primeras formas de morteros en el Mundo
Antiguo), Marco Teórico (donde se da a conocer las características de los
morteros de cemento, así como la metodología de cada ensayo),
Desarrollo (procedimientos hechos por el grupo para la concretización de
cada ensayo), Resultados (datos obtenidos de cada ensayo), también la
Discusión (donde se corrobora o contradice la postura de algunos autores
en cuanto a las propiedades del mortero de cemento) y las Conclusiones
(muestra la dosificación obtenida y se confirma los resultados de los
ensayos). Además, se cuenta con las Recomendaciones del grupo, un
pequeño Glosario de términos usados que no son muy conocidos y las
Referencias Bibliográficas; todo el informe se ha ajustado al formato de
Escritura Académica APA (Sexta edición) y a los requerimientos de nuestra
casa de estudios, a través de nuestro docente.
2 INTRODUCCIÓN
Hoy en día, el Control de Calidad de los Materiales empleados en la
Construcción son cada vez más exigentes debido a las constantes fallas y
colapsos que presentan las Edificaciones de Albañilería ante la ocurrencia
de sismos o sin la presencia de ellos, debido al empleo de elementos
deficientes para su construcción.
Por la cual se elabora un informe de investigación de laboratorio teniendo
algunos conocimientos previos que nos ayudarán a conocer las
propiedades físicas y mecánicas de los componentes que se emplearán
en el mortero, así como la dosificación óptima para obtener una
trabajabilidad (plástica) y resistencia establecida, además de los ensayos
basados en la normas que reglamentan a la construcción (ASTM, MTC,
NTP).
Los Ingenieros Salamanca y Galvis, en su publicación denominada
“Morteros”, por parte de la Universidad Nacional de Bogotá, dan a conocer
que en el mortero de cemento al igual que en el hormigón, las

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características de la arena, tales como granulometría, módulo de finura,
forma y textura de las partículas, así como el contenido de materia
orgánica, juegan un papel decisivo en su calidad.
Entonces, por lo mencionado por estas asociaciones colombianas
especializadas, nuestro propósito fue obtener un mortero de cemento de
alta resistencia, y por ende se buscó que esta propiedad resalte por encima
de otras.
Sin más preámbulos dejamos el siguiente informe para el crecimiento
académico de nuestra comunidad estudiantil.
3 OBJETIVOS
Objetivo General
 Dosificar un mortero de consistencia plástica con una f´m de 175
Kg/cm2
.
Objetivos Específicos
 Determinar la relación agua-cemento de la pasta, para una consistencia
plástica.
 Determinar el módulo de finura del agregado fino.
 Calcular el peso específico y la absorción del agregado fino.
 Obtener el peso específico del cemento.
 Explicar el significado físico de los resultados obtenidos en los ensayos
realizados.
4 JUSTIFICACIÓN
La falta de interés acerca de la resistencia requerida de los elementos
usados en construcción por parte de muchos maestros de obra, hace
importante un estudio básico de esta índole, que explique de manera
detallada como realizar los ensayos de los materiales para determinar un
correcto diseño de mortero, según las especificaciones técnicas indicada
en los planos.

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Además el otro sector de maestros de obras se plantean interrogantes al
momento de realizar un diseño de mortero. Por dar solución a ello, surgió
la idea de elaborar un informe denominado “DISEÑO DE MORTERO
PLÁSTICO CON UNA f´m DE 175 Kg/cm2“
, donde se detalle
minuciosamente cada punto a seguir, cada ensayo, cada posible error a
encontrar en el desarrollo del tema, entre otros. Cabe resaltar que este
diseño es solo una de las muchas que se pueden realizar. Así mismo,
debemos considerar lo que la norma ASTM Y MTC indican en cuanto al
desarrollo de los distintos ensayos de los componentes del mortero.
No solamente un buen manejo, colocación y curado del mortero influyen
de gran manera en su desempeño, sino que también una apropiada
cantidad de cemento y dosificación de los demás componentes, hasta
lograr la resistencia requerida. (Asocreto, 2010).
Debido a que algunos componentes principales del concreto de cemento
Portland y de los morteros son los mismos, se asume equivocadamente
que la práctica de un buen concreto es también la práctica de un buen
mortero. Sin embargo, el mortero difiere del concreto en las consistencias,
métodos de colocación y ambientes de curado. (Asocreto, 2010).
Los morteros son usados como unidades de mampostería dentro de un
elemento estructural simple, mientras el concreto es comúnmente un
elemento estructural en sí mismo. Y la mayor diferencia radica en la forma
como éstos son manejados en la construcción, el concreto es colocado
usualmente en moldes de madera o metal no absorbente, de tal manera
que la mayor cantidad de agua es retenida; en cambio, el mortero es
colocado en unidades de mampostería absorbentes y tan pronto como
hacen contacto pierden agua. (Asocreto, 2010).
Por las distintas razones mencionadas líneas arriba, es necesario realizar
un análisis de dosificación específica para un mortero de alta resistencia,
pero también de consistencia plástica. Ya que no hay una mezcla en
particular que satisfaga todas las situaciones en una obra.

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5 ANTECEDENTES
Antiguamente se elaboraban morteros de arena más yeso o cal, como
ejemplo tenemos a Egipto durante el siglo III a.C. Posteriormente, en
Grecia y Roma, se fabricaron morteros a partir de diversos materiales
como cal quemada, toba volcánica* y arena. La fabricación de un
producto relativamente débil se extendió hasta las primeras inmigraciones
de los europeos a Norteamérica. Recién a principios del siglo XX, el
cemento Portland se volvió en un constituyente común del mortero. En la
actualidad, el mortero aún se hace con cemento Portland y cal hidratada.
El mortero tiene una amplia gama de aplicaciones, puede emplearse para
nivelar pisos, proteger taludes*, recubrir elementos estructurales, pero el
mayor consumo está en la construcción de mampostería, por lo que la
tecnología del mortero se ha enfocado en esta rama. (Asocreto, 2010).
6 MARCO TEÓRICO
a. DEFINICIÓN DE MORTERO
Asocreto, en su libro titulado como “Tecnología del Concreto vol. 1”, en
el capítulo 09, llamado “Propiedades del Mortero”, nos menciona que el
mortero es un material que satisface una variedad de requisitos, y que
no hay una mezcla en particular que satisfaga todas las necesidades;
sólo un conocimiento sobre los materiales que lo componen y sus
propiedades, simple y colectivamente, permitirán seleccionar el tipo de
mortero de acuerdo con un uso específico.
El mortero es una mezcla homogénea de un material aglomerante
(cemento y/o cal), un material de relleno (agregado), agua y en algunas
ocasiones aditivos (para fines específicos). (Varios, 2012).

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b. TIPOS DE MORTEROS SEGÚN SU COMPOSICIÓN
1. Generalidades:
Existen en el rubro de la construcción y como objeto de estudios e
investigaciones distintos tipos de morteros según su composición,
cada uno con distintas características y propiedades especiales,
capaces en su conjunto, de satisfacer diversas necesidades; sin
embargo, no hay un tipo en particular que satisfaga todas las
situaciones.
Tenemos los morteros Calcáreos, en los que la cal interviene como
aglomerante; los morteros de yeso, preparados con cal hidratada y
tienen un tiempo de fraguado muy rápido; los morteros de cal y
cemento, aconsejables cuando se busca gran trabajabilidad, buena
retención de agua y alta resistencia, en éstos morteros se sustituye
parte del cemento por cal; por último, contamos con los morteros de
cemento, caracterizados por otorgar una alta resistencia y usados
mayormente para la mampostería estructural, tales como muros de
contención o cementos.
2. Morteros de Cemento
Este mortero tiene altas resistencias y sus condiciones de
trabajabilidad son variables de acuerdo a la proporción de cemento y
arena. Es hidráulico y no es muy trabajable, por eso se debe tener en
cuenta el menor tiempo posible entre el amasado y la colocación.
Las características de la arena, tales como la granulometría, el
módulo de finura, forma y textura de las partículas, así como el
contenido de materia orgánica, juegan un papel decisivo en su
calidad.
Algunas veces, se emplean arenas con ligeros contenidos de limo o
arcilla, para darle mayor trabajabilidad al mortero, sin embargo, los
morteros fabricados con este tipo de arena no son muy resistentes.
Si en el mortero existe poco cemento, la mezcla se hace áspera y
poco trabajable ya que las partículas de arena se rozan entre sí, pues

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no existe suficiente pasta de cemento que actúa como lubricante. Sin
embargo, si el mortero es muy rico, es decir, con alto contenido de
cemento, es muy resistente pero con alta retracción en el secado, o
sea muy susceptible a agrietarse. Este tipo de morteros muy ricos
sólo se usan para obras de ingeniería que exijan altas resistencias,
tales como muros de contención o cimientos. (Varios, 2012).
c. PROPIEDADES DE MORTEROS EN ESTADO PLÁSTICO
1. Manejabilidad
Medida de la facilidad de manipulación de la mezcla, está relacionada
con la consistencia de la pasta en estado blanda o seca. La
manejabilidad depende de la proporción de arena y cemento y de la
forma, textura y módulo de finura del agregado. (Varios, 2012).
Para medir la manejabilidad del mortero se usa el ensayo de Fluidez
(ASTM C-230) y la norma MTC E 617-2000.
2. Retención de Agua
Es la capacidad del mortero de mantener su plasticidad cuando
quede en contacto con la superficie sobre la que va a ser colocado.
La retención de agua influye en la velocidad de endurecimiento y en
la resistencia final, pues un mortero que no retenga el agua no
permitirá la hidratación del cemento. (Varios, 2012).
3. Velocidad de Endurecimiento
Los tiempos de fraguado final e inicial de un mortero están entre 2 y
24 horas; dependen de la composición de la mezcla y de las
condiciones ambientales como el clima y la humedad. (Varios, 2012).
d. PROPIEDADES DE MORTERO EN ESTADO ENDURECIDO
1. Retracción
Debida principalmente a la retracción de la pasta de cemento y
aumenta cuando el mortero tiene altos contenidos de cemento. Para
mejorar la retracción y evitar el agrietamiento se recomienda utilizar
arenas con granos de textura rugosa, y tener en cuenta que además

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en clima caliente y de muchos vientos, el agua tiende a evaporarse
más rápidamente produciendo tensiones internas en el mortero, que
se traducen en grietas visibles.
La retracción es proporcional al espesor de la capa, a la riqueza en
cemento de la mezcla y a la mayor absorción de la pared sobre la que
se vaya a aplicar. (Varios, 2012).
2. Adherencia
Capacidad de absorber tensiones normales y tangenciales a la
superficie que une el mortero (respuesta monolítica con las piezas
que une ante solicitudes de carga).
En el caso de la mampostería, para obtener una buena adherencia
se necesita que la superficie sobre la que se va a colocar el mortero
sea tan rugosa como sea posible y tenga una absorción adecuada
comparable con la del mortero. (Varios, 2012).
3. Resistencia
Si el mortero se usa como pega, debe proporcionar una unión
resistente, si es para soportar cargas altas y sucesos, como en el
caso de la mampostería estructural, debe poseer una alta resistencia
a la compresión.
Debemos tener en cuenta que para un mismo cemento y un mismo
tipo de agregado fino, el mortero más resistente y más impermeable
será el que contenga mayor cantidad de cemento para un volumen
de mortero dado; y que para un mismo contenido de cemento en un
volumen determinado de mortero el más resistente y probablemente
el más impermeables será aquel mortero que presente mayor
densidad, es decir que en la unidad de volumen contenga el mayor
porcentaje de materiales sólidos.
El tamaño de los granos de la arena desempeña un papel importante
en la resistencia del mortero; un mortero hecho con arena fina será
menos denso que uno hecho con arena gruesa para un mismo
contenido de cemento.

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Por último, el contenido de agua del mortero tiene influencia sobre su
resistencia; los morteros secos dan mayor resistencia que los
morteros húmedos, porque pueden ser más densamente
compactados. (Varios, 2012).
4. Durabilidad
Es la resistencia que tiene el mortero ante agentes externos como:
bajas temperaturas, penetración de agua, desgastes por abrasión* y
agentes corrosivos*. (Varios, 2012).
5. Apariencia
Para lograr una buena apariencia es necesario aplicar morteros de
buena plasticidad. La apariencia después del fraguado juega un papel
importante en las mamposterías de ladrillos a la vista. (Varios, 2012).
7 METODOLOGÍA
a. ENSAYO 1: MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA MEDIR
EL CONTENIDO TOTAL DE HUMEDAD EVAPORABLE EN
AGREGADOS MEDIANTE SECADO (ASTM C566 Y NTP 339.185)
1. Marco teórico
Éste ensayo tuvo por finalidad determinar del porcentaje de humedad
evaporable en una muestra de agregado fino y grueso por secado
El contenido de humedad total evaporable se calculó según la
siguiente fórmula:
𝑝 =
𝑊−𝐷
𝐷
𝑥100 (1)
Donde:
p = Contenido de humedad evaporable (%)
w = Masa original de la muestra (gr)
D = Masa seca de la muestra (gr)

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2. Materiales y Equipo
Para este ensayo se utilizaron los siguientes materiales y equipos:
 Balanza
Usamos una balanza con 0.1 % de sensibilidad.
Fig. 1 “Balanza usada en el ensayo”
Fuente: “Propia”
 Fuente de Calor
La fuente de calor usada fue un horno capaz de mantener la
temperatura de la muestra a 110 ± 5°C.
Fig. 2 “Horno usado en el ensayo”
 Recipiente para la muestra
Recipientes metálicos, denominados taras que no son afectados
por el calor y que tienen la capacidad de contener la muestra sin
peligro de derrame.

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Fig. 3 “Recipientes”
 Agitador
Una espátula delgada para el agregado grueso y una mediana
para el agregado grueso.
3. Procedimiento
En lo que respecta a este ensayo de contenido de humedad la
muestra de agregado fino tomada fue de 500 g. y de agregado grueso
fue de 11 Kg ya que el TMN fue de 1’’.
El procedimiento realizado fue el siguiente:
Pesamos la muestra de agregado fino y grueso con una aproximación
de 0.1 %
Fig. 4 y Fig. 5 “Muestra natural Agregado Fino y Agregado Grueso
respectivamente”
Secamos la muestras completamente introduciéndolas en el horno
que se encuentra en el laboratorio de concreto, por un día y a una
temperatura de 100 °C, teniendo cuidado de evitar la pérdida de
alguna partícula.

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Fig. 6 y Fig. 7 “Secado de las muestras de Agregado Fino y Agregado Grueso
respectivamente”
Posterior al secado determinamos la masa de las muestras secas con
una precisión de 0.1 %, para ello se extrajeron estas muestras una
hora antes de la hora del inicio del ensayo para que se enfríen y así
obtener medidas exactas.
Fig. 8 y Fig. 9 “Retiro de las muestras de Agregado Fino y Agregado Grueso
respectivamente”

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b. ENSAYO 2: CANTIDAD DE MATERIAL FINO QUE PASA POR EL
TAMIZ (N°200) (MTC E 202 – 2000, ASTM C117 Y NTP 400.019)
1. Marco teórico
Éste ensayo tuvo por finalidad, determinar la cantidad de material fino
que pasa el tamiz de 75 mm (No. 200) en un agregado fino. Durante
el ensayo se separaron de la superficie del agregado, por lavado, las
partículas que pasan el tamiz de 75 mm (No. 200), tales como:
arcillas, agregados muy finos, y materiales solubles en el agua.
La cantidad de material que pasa el tamiz de 75 mm (No. 200), por
lavado se calculó según la siguiente fórmula:
𝐴 =
𝐵−𝐶
𝐵
𝑥100 (2)
 Balanza
 Fuente de Calor

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peligro de derrame.
 Tamiz N° 200
También denominado tamiz de 75 mm
Fig. 13 “Tamiz N°200”

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3. Procedimiento
La muestra que se escogió luego del cuarteo fue de 500 gr, el cual al
horno durante 24 horas y a una temperatura de 110 ±5°C.
Fig. 14 y Fig. 15 “Peso de la tara y el peso del agregado fino + tara”
Una vez pasado las 24 horas se dejó que se enfríe durante 20 a 30
minutos aproximadamente, para luego realizar el lavado que consiste
echar agua en la tara con el agregado puesto y luego decantarlo sobre
el tamiz N°200. Repetimos el procedimiento hasta ver que no haya
material fino y que el agua del agregado quede cristalina.

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Fig. 16 y Fig. 17 “Lavado del agregado fino”
Para finalizar, colocamos el agregado lavado al horno durante 24
horas a una temperatura de 110 ±5°C.
Fig. 18 y Fig. 19 “Extracción del horno y pesado del agregado fino”

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c. ENSAYO 3: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO FINO Y
GRUESO (MTC E 204 – 2000, ASTM C 136 Y NTP 400.012)
1. Marco teórico
Éste ensayo tuvo por finalidad, determinar cuantitativamente, los
tamaños de las partículas de agregados gruesos y finos contenidas
en muestras secas, a través de tamices dispuestos sucesivamente
de mayor a menor abertura.
El porcentaje que pasa, el porcentaje total retenido, o el porcentaje
de las fracciones de varios tamaños se calculó con una aproximación
de 0.1%, con base en el peso total de la muestra inicial seca.
La muestra fue primero ensayada por el método MTC E202, por lo
que se incluyó el peso del material más fino que el tamiz de 75 mm
(No. 200) por lavado en los cálculos de tamizado cuyo resultado fue
expresado con una aproximación de 0.1%.
El resultado de los porcentajes se expresó redondeando al entero
más próximo, con excepción del porcentaje que pasa tamiz de 75 mm
(No. 200), cuyo resultado se expresó con una aproximación de 0.1%.
El módulo de finura del agregado fino se calculó como la suma de
los porcentajes retenidos, acumulados para cada una de las
siguientes mallas, dividiendo la suma por 100: 150 μm (Nº 100), 300
μm (Nº 50), 600 μm (Nº 30), 1,18 mm (Nº 16), 2,36 mm (Nº 8), 4,75
mm (Nº 4), 9,5 mm (3/8”). Según la siguiente fórmula:
𝑀. 𝐹:
∑ %𝑅𝑒𝑡.𝐴𝑐𝑢𝑚.𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠( 3/8",#4,#8,#16,#30,#50,#100)
100
(3)
Para el módulo de fineza del agregado grueso se calculó los retenidos
acumulados desde la el tamiz Nº 2 ½ hasta el tamiz Nº4.
𝑀. 𝐹:
∑ %𝑅𝑒𝑡.𝐴𝑐𝑢𝑚.𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠(3", 1 1/2",3/4",3/8",#4)
100
(4)

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 Balanza
 Fuente de Calor
peligro de derrame.

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 Tamices
Un juego según el material a tamizar.
Tamices para Agregado Fino: 3/8”, Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50,
Nº100 y fondo.
Tamices para Agregado Grueso: 2 ½”, 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”,
Nº4 y fondo.
Fig. 23 “Juego de Tamices”
3. Procedimiento
Se secó la muestra del agregado hasta obtener un peso constante
(masa) a una temperatura de 110 +/- 5 °C y a continuación se enfrió
a temperatura ambiente.
Luego se seleccionó los tamaños de los tamices y se los colocó en
orden de tamaño decreciente. Inmediatamente se vertió sobre el
tamiz superior la muestra a ensayar.

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Fig. 24 y Fig. 25 “Tamices colocados en forma decreciente y tamizado de agregado
grueso”
Posteriormente, se agitó los tamices manualmente durante un
periodo determinado. El criterio que se utilizó para establecer el
tiempo de tamizado fue el siguiente: una vez terminado, no más del
1% del residuo en cada tamiz individual pasará por dicho tamiz
durante un minuto aproximadamente de tamizado continuo.
Fig. 26 y Fig. 27 “Tamizado de agregado grueso y peso del material en balanza”

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Fig. 28 “Peso de agregado fino en balanza”
Se determinó la masa del material retenido en cada tamiz al 0.1 %.
Se calculó los porcentajes pasantes en cada tamiz al 0.1 % en base
a la masa total de la muestra inicial seca.
Nota:
El peso total después del tamizado se comparó con el peso original
de la muestra colocada en los tamices. Como las cantidades diferían
en menos del 0.3 %, basándonos en el peso original de la muestra
seca, los resultados se aceptaron. (ASTM C 136; Mamlouk, 2009).
Finalmente se calcularon el módulo de finura para el agregado fino y
grueso.
d. ENSAYO 4: FLUIDEZ DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRÁULICO
(MESA DE FLUJO) (MTC E 617 – 2000 Y ASTM C 1437)
1. Marco teórico
Éste ensayo tuvo por finalidad, determinar el peso específico y la
absorción del agregado fino.
La fluidez esta expresó como un porcentaje del diámetro de la base
mayor del molde, según la siguiente fórmula:

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%𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 =
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜−101.6 𝑚𝑚
101.6 𝑚𝑚
𝑥100mm (5)
 Mesa de flujo
Es un dispositivo que consta de un soporte, un árbol y una
plataforma circular, el cual debe cumplir con las especificaciones
indicadas en la norma.
Fig. 29: “Mesa de flujo”
Fuente: MTC 617
 Muestra de cemento
Una cantidad de 500 gr. En caso de repetir el ensayo
Fig. 30: “500 gr de cemento APU”
Fuente: Propia

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 Fuente de Calor
 Recipiente para agua
Recipientes de plástico con medidas en mililitros
Fig. 32 “225 gr de agua”
Fuente: Propia
3. Procedimiento
Para el llenado del molde. Se limpió la plataforma de la mesa de flujo
con aceite desmoldante, se colocó el molde en el centro, se vertió en
el molde una capa del mortero de unos 25 mm (1") de espesor, y se
apisonó con 20 golpes del compactador, uniformemente distribuidos;
con una segunda capa de mortero, se llenó totalmente el molde y se

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apisona como la primera capa. Se aseguró el llenado uniforme del
molde. Se retiró el exceso de mortero de la capa superior y se alisó
la superficie por medio de una espátula.
Fig. 33: “Llenado del molde”
Fuente: Propia
Para la realización del ensayo. Lleno el molde, se limpió y se secó la
plataforma de la mesa, teniendo cuidado de secar el agua que está
alrededor de la base del molde. Después de un (1) minuto de
terminada la operación de mezclado, se retiró el molde, levantándolo
e inmediatamente se dejó caer la mesa de flujo desde una altura de
12.7 mm (½") 25 veces en 15 segundos. Luego se midió el diámetro
de la base de la muestra en cuatro puntos equidistantes y se calculó
el diámetro promedio.
Fig. 34: “Reposo de 1 minuto”
Fuente: Propia

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Fig. 35: “Muestra expandida”
Fuente: Propia
e. ENSAYO 5: GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCION DE
AGREGADOS FINOS (MTC E 205 – 2000 Y NTP 400.022)
1. Marco teórico
Éste ensayo tuvo por finalidad, determinar la fluidez de morteros de
cemento hidráulico, utilizando la mesa de flujo.
Para el desarrollo tuvimos que definir unas variables para luego poder
calcular los pesos específicos y la absorción.
Llamando:
A = Peso al aire de la muestra disecada (g).
B = Peso del picnómetro aforado lleno de agua (g).
C = Peso total del picnómetro aforado con muestra y lleno de agua.
D = Peso de la muestra saturada, con superficie seca (g).
Fórmulas usadas: (6) (7) (8) (9) respectivamente

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 Balanza
 Fuente de Calor
La fuente de calor usada fue un horno capaz de mantener la temperatura de
la muestra a 110 ± 5°C.
 Tamiz N° 4
También denominado tamiz de 4.75 mm
peligro de derrame.

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 Picnómetro
En el cual se pueda introducir la totalidad de la muestra.
Fig. 39 “picnómetro”
 Molde cónico y varilla par apisonado
Fig. 40 “molde cónico”
 Bandeja de zinc
 Secadora
Dispositivo que proporcione una corriente de aire caliente a una
velocidad moderada

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5. Procedimiento
Para este ensayo después de haber cuarteado y obtenido la muestra se pasó el
material por el tamiz N°4, se seleccionó una cantidad aproximada de 1 Kg. que se
dejó secando en el horno durante 24 horas a una temperatura de 110 ±5°C, luego
se enfrió a temperatura ambiente de 1 a 3 horas. Después se dejaron sumergidos
en agua durante 24 ±4 horas.
Fig. 41 “agregado pasado por el tamiz N°4”
Pasadas las 24 hora se procedió a decantar el agua de manera cuidadosa evitando
la perdida de finos y se puso la muestra sobre la bandeja metálica, luego comenzó
el proceso de secado de la superficie mediante una corriente de aire caliente
proporcionada por la secadora de cabello agitando continuamente la muestra para
que el secado sea uniforme, se continuo el secado hasta que las partículas
pudieron fluir libremente.
Fig. 42 “secado de la muestra”

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Cuando se comenzó a visualizar que la muestra se estaba aproximando a esta
condición, se sujetó el molde cónico echando en su interior un poco de la muestra
hasta una tercera parte luego se procedió a dar 10 golpes con el apisonador,
después se procedió a hacer el mismo procedimiento pero ahora con el molde lleno
hasta sus dos terceras partes, para la última parte se procedió de la misma forma
con la variante que ahora solo se dan 5 golpes, finalmente se levantó el cono de
forma vertical. Se observó que la muestra no se desmorono entonces seguimos
con el proceso de secado. Cuando se observó que la muestra se acercó más a la
condición necesaria entonces procedimos a realizar los mismos pasos. Se observó
que la parte de los bordes se desmorono dejando la parte central aun en pie.
Fig. 43 “la muestra en el cono” Fig. 44 “muestra al retirar el cono”
Fuente: “Propia” Fuente: “Propia”
Inmediatamente se tomó 500.3 gr. de la muestra en estado de SSS,
se tomó el peso de la tara sola, luego se le añadieron los 500.3 gr. de
la muestra y también se tomó el peso.
Fig. 45 “peso de la tara sola” Fig. 46 “peso de la muestra y la tara”

31
posteriormente se pesó el picnómetro vacío, después se le añadieron los 500.3 gr. de
la muestra y se tomó el peso, finalmente se le añadió una parte del agua (500 cm3
)
hasta un 90% del picnómetro para proceder a quitarle el aire dándole vueltas al
picnómetro durante 15 minutos aprox. Una vez que se retiraron las burbujas de aire se
procedió a llenar el resto de agua hasta la línea del picnómetro y se pesó.
Fig. 47 “peso del picnómetro” Fig. 48 “peso del picnómetro y la muestra”
Fig. 49 “peso del picnómetro y el agua” Fig. 50 “peso del picnómetro, la muestra y el agua”

32
f. PESO ESPECIFICO DEL CEMENTO HIDRAULICO (FRASCO DE LE
CHATELIER (MTC E 610 – 2000, ASTM C188 Y AASHTO T 133)
1. Marco teórico
Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad del
cemento hidráulico. Su utilidad particular está en conexión con el
diseño y control de mezclas de concreto.
La densidad del cemento hidráulico está definida como la masa de
un volumen unitario de los solidos
Los valores establecidos en unidades SI serán considerados como
estándar
Este estándar no pretende cubrir todos los problemas de seguridad
si hay alguno asociada con su uso. Es responsabilidad del usuario
de esta norma estándar la seguridad apropiada y prácticas de salud
así como determinar la aplicabilidad de las limitaciones reguladoras
previas a su uso.
 Balanza
Recipientes metálicos, denominados taras que no son afectados por el calor y
que tienen la capacidad de contener la muestra sin peligro de derrame.

33
 Cemento portland tipo
64 gramos aproximadamente
Fig. 53 “cemento Apu”
Fuente: “propia”
 Gasolina 98 0 97
Fig. 54 “botella de gasolina”
 Frasco Le Chatelier
La cual se introduce el cemento y gasolina
Fig. 55 “Frasco Le chatelier”

34
Fuente: google
 Aparato baño maría
A temperatura constante, con una variación máxima de 0.2ºC
Fig. 56 Baño maría
Fuente: Google
 Espátula, embudos y cañas
Fig. 57 Embudos Fig. 58 Espátula
Fuente: google Fuente: google

35
7. Procedimiento
Llenamos el frasco con gasolina 89 a un punto en el cuello entre la
marca de 0 y 1mL. Secamos el interior del frasco por encima del nivel
del líquido, para que no quede residuos de gasolina. Registramos la
primera lectura después que el frasco ha sido inmerso en el baño de
agua maría.
Fig. 59 CHATELIER CON GASOLINA 98
Fuente: propia
Introducimos una cantidad de cemento, pesado en una balanza a un
margen de error de 0.03g, (alrededor de 64 g para cemento portland) en
pequeños incrementos a la misma temperatura del líquido. Tuvimos
cuidado para evitar salpicaduras y que el cemento no debe adherirse al
interior del frasco por encima del líquido. Mientras echábamos el
cemento, golpeábamos suavemente el frasco para que el cemento baje
fluidamente.

36
Fig. 60 Introducción con cuidado del cemento al CHATELIER
Fuente: Propia
Colocamos el frasco inmerso en un baño de agua a temperatura
constante por un periodo de tiempo suficiente (15 minutos) para
evitar variaciones en la temperatura del frasco mayores que 0.2ºC
entre la lectura inicial y final.
Fig. 61 LE CHATELIER con gasolina y cemento retirado del baño maría

37
8 RESULTADOS
g. ENSAYO 1: MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA MEDIR
1. Agregado fino
Los valores obtenidos en el ensayo de agregado fino fueron:
W = masa de la muestra original = 500 gr.
M1 = masa de la muestra seca + tara = 579.7 gr.
M2 = masa de la tara = 87.7 gr.
D = masa de la muestra seca = 492 gr.
Por lo que el contenido de humedad de agregado fino usando la
fórmula (1) resultó:
p = 100 (500 – 492) / 492 = 1.6 %
2. Agregado grueso
Los valores obtenidos en el ensayo de agregado grueso fueron:
D = masa de la muestra seca = 4976.5 gr.
Por lo que el contenido de humedad de agregado fino usando la
fórmula (1) resultó:
p = 100 (5000 – 4976.5) / 4976.5 = 0.5 %
Los valores obtenidos en el ensayo fueron:

38
M1 = masa de la muestra seca lavada + tara = 592.3 gr.
B = masa de la muestra seca = 492.5 gr.
C = masa de la muestra seca lavada = 457.6 gr.
Por lo que el porcentaje del material fino que pasa el tamiz de 75 mm
(No. 200) por lavado, usando la fórmula (2) resultó:
A = 100(492.5 – 457.6) / 457.6 = 7.1 %
1. Agregado fino
Los valores obtenidos en el ensayo de agregado fino fueron:
M3 = masa de la muestra seca = 492.5 gr.
M4 = masa de la muestra seca luego de tamizar = 491.9 gr.
M5 = masa de la muestra lavada (MTC E 202) = 34.9 gr. (dentro del
porcentaje permisible de 0,3 %)
Por lo que el módulo de finura de agregado fino usando la fórmula (3)
resultó:
𝑀. 𝐹:
3.7 + 19.9 + 41.8 + 64 + 79.1 + 88.4
100
= 2.97

39
Fig.62 “Curva Granulométrica”.
2. Agregado grueso
Los valores obtenidos en el ensayo de agregado grueso fueron:
0 %
10 %
20 %
30 %
40 %
50 %
60 %
70 %
80 %
90 %
100 %
0.010.1110
HUSO INFERIOR
HUSO SUPERIOR
CURVA GRANULOMETRICA

40
M3 = masa de la muestra seca = 10000 gr.
M3 = masa de la muestra seca luego de tamizar= 9992.29 gr.
M3 = Peso de Finos: 7,1 g, dentro del porcentaje permisible de 0,3 %
(máximo 30 g).
Por lo que el módulo de finura de agregado fino usando la fórmula (4)
resultó:
𝑀. 𝐹:
28.4 + 64.0 + 89.9 + 98.4 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100
100
= 8.8
Tabla Nº1:“Husos Granulométricos según tamaño máximo Nominal.”.
TAMIZ Huso Granulométrico
TMN: 1"
Límite
Inferior
Límite
Superior
1 1/2" 100% 100%
1" 95% 100%
1/2" 25% 60%
N°4 0% 10%
N°8 0% 5%

41
Fig. 37 “Husos Granulométricos”.
(MESA DE FLUJO) (MTC E 617 – 2000, ASTM C 1437)
Los cuatro diámetros obtenidos se presentan en la siguiente tabla
Tabla 2: “Cuadro de diámetros”
DIÁMETROS VALOR (mm)
D1 220.00
D2 215.00
D3 216.00
D4 209.00
Fuente: Propia
Al promediar estos diámetros se obtuvo: 215.00 mm.
-20%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0.1 1 10
Pasante
Tamiz
Límite Inferior Límite Superior

42
Éste valor se reemplazó en la fórmula (5), indicada en el marco teórico
determinando así un porcentaje de fluidez de 111.06 %, el cual se
encuentra dentro del rango plástico, la cual corresponde con la
consistencia requerida para la dosificación.
e. ENSAYO 5: GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCION DE
AGREGADOS FINOS MTC E 205 – 2000
Los valores obtenidos usando las fórmulas 6, 7, 8 y 9 en el ensayo
fueron:
 Peso del picnómetro = 166.6 gr.
 Peso de la arena (S.S.S) + peso del picnómetro + peso agua = 974.5
gr.
 Peso de la arena (S.S.S) + peso del picnómetro = 666.4 gr.
 Peso del agua (W) = 308.1 gr.
 Peso de la tara = 101.6 gr.
 Peso de la muestra seca + peso de la tara = 591.0 gr.
 Peso de la arena seca (A) = 489.4 gr.
 Volumen del picnómetro (V) = 500 cm3
Por lo que los resultados para la gravedad específica y el porcentaje
de absorción del agregado fino fueron:
 Peso específico de masa (P.E.M) = A / (V-W) = 2.55
 Peso específico de masa S.S.S (P.E.M S.S.S.) = 500 /(V-W) = 2.61
 Peso específico aparente (P.E.A) = A / [(V-W)-(500-A)] = 2.69
 Porcentaje de absorción (%) = [(500-A) / A]*100 = 2.17%
f. ENSAYO 5: GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCION DE
Peso del cemento utilizado: 64 g
Volumen inicial del líquido: Vi = 0.8 ml
Volumen final del líquido: Vf = 21.2 ml

43
Temperatura: T = 21.0 C
Volumen desplazado: 20.4 ml
 Determinación de la densidad del cemento:
Pc = M / (Vf – Vi) = 64 g / 20.4 ml = 3.14g/ml
 Determinación del peso específico relativo del cemento:
PEc = Pc / H2O = (3.14 g/ml) / (1.0 g/ml) = 3.14.
g. Dosificación
Datos
 W(%) fino= 1.6 %
 Absorción de fino= 2.17%
 Módulo de Finura de Agregado Fino (M.F)= 2.97
 K= 0.45
 f´m= 175 Kg/cm2
 Peso específico del cemento=3.14 g/cm3
.
 Peso específico del Agregado fino=2.69 g/cm3
.
1. Cálculo de A/C (interpolando)
2.7---------------0.82
2.97-------------x x=0.84
3.2---------------0.85
Fluidez= 111.6 %
2. Cálculo de b (interpolando)
A/C= Kebn
Entonces: 0.84 = 0.45 x ebn
2.7------------0.274
2.97-----------x x=0.2536
3.2-------------0.2368

44
3. Cálculo de "n"
Y= (ln(A/C)-ln (k))/b Entonces n = (ln(0.84)-ln(0.45))/0.2536
Por lo tanto, x= 2.46
a= nC
A= Ckebn
C=1/(1/P.E c+1/P.E. a + A/C)
Vc+Va+A= 1m3
4. Cálculo de C
C=1/(1/3.14+2.46/2.69+ 0.84)= 0.48 g/cm3
En Kg= 482Kg/m3
5. Cálculo de A
De A=(A/C)xC
A=0.84x482 = 404.88 lt/m3
6. Cálculo de "a"
a=nxc a=246 x482 = 1185.72 Kg/m3
.
7. Correcciones
 W(%) fino= 1.6 %
 Absorción de fino= 2.17%
Cálculo de Agua Libre
1.6-2.17= -0.57
Arena= 1185.72 (0.57%) = 6.76
Agua= 404.88+6.76= 411.64 lt/m3
Arena= 118572+16%(1185.72) = 1204.69 Kg/m3
.
(A/C) Diseño=0.84
(A/C) Efectivo=0.85

45
8. Dosificación
1: 2.5 +36.3 lt
9. Probeta
i. 125x10-6
m3
------------------x
1 m3
---------------------------482 C=x = 6025 gr.
ii. 125x10-6
m3
------------------x
1 m3
---------------------------1204.69 a= 150.59 gr.
iii. 125x10-6
m3
------------------x
1 m3
---------------------------411.64 A= 51.46 gr.
Considerando el 5% de merma:
C= 63.26 gr.
a= 158.03 gr.
A= 54.03 gr.
10. Para 06 Probetas
C= 379.56 gr.
a= 948.18 gr.
A= 324.18 gr.
h. Ensayo de Compresión de Mortero
Tabla 3: “Cuadro de f``m”
Probeta Esfuerzo aplicado (kg) Resistencia (f´m)
(Kg/cm2
)
M-2 (15 días) 4138 159.09
M-4 (15 días) 4259 170.36
M-5 (15 días) 4326 169.65
Fuente: Propia

46
F´m promedio es de 166 Kg/cm2.
Para el cálculo de las Resistencias se procedió a dividir el esfuerzo al
que se sometió cada probeta, entre el área de su cara superior en cm2
.
Trabajamos el ensayo a los 15 días, con las Probetas, la M2, M4 y M5,
dándonos las resistencias f´m mencionadas en el cuadro.
9 DISCUSIÓN
a. ENSAYO 1: MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA MEDIR
Este ensayo realizado sirve para diversos propósitos, tales como ajuste
en peso de las cantidades de agregados fino y grueso en el ensayo de
peso unitario; corrección en el diseño de la dosificación de mortero y
concreto.
Este ensayo realizado sirve para diversos propósitos, tales como ajuste
en peso de las cantidades de agregados fino en el ensayo de
granulometría.
Este método se usa principalmente para determinar la
granulometría de los materiales propuestos que serán utilizados
como agregados. Los resultados se emplean para determinar el
cumplimiento de los requerimientos de las especificaciones que
son aplicables y para suministrar los datos necesarios para la
producción de diferentes agregados y mezclas que contengan
agregados.

47
(MESA DE FLUJO) (MTC E 617 – 2000, ASTM C 1437)
El valor obtenido se encuentra dentro del rango plástico, la cual
corresponde con la consistencia requerida para la dosificación.
i. ENSAYO 5: GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCION DE
Este ensayo realizado servirá para la determinación del peso específico
aparente y real a 23 o
C así como la absorción después de 24 horas
sumergido en agua.
j. PESO UNITARIO Y RELACIÓN DE VACÍOS DE LOS AGREGADOS
MTC E 203 -200.
Es menester realizar correctamente las aproximaciones en el pesado de
las masas de agregado. Además, tener sumo cuidado al momento de
usar la varilla, para que no exceda el límite permitido de ingreso a la
capa anterior de agregado.
10 CONCLUSIONES
 Se logró dosificar un mortero con un diseño de resistencia establecida
de 175 Kg/cm2
, llegando a 159.09 kg/cm2
, la probeta M-2, a los 15 días
de curado. Asimismo, la probeta M-4 otorgó una resistencia de 170.36
kg/cm2
y la M-5 una de 169.65 Kg/cm2
. No se efectuó el rompimiento de
probetas a los 7 días debido a que la máquina se encontraba
descalibrada. Por los datos mencionados se obtuvo una f´m de 166.67
kg/cm2.
 En el ensayo de análisis granulométrico se obtuvo un MF de 2.97,
manteniendo el rango que la norma rige de 2.3 a 3.1 - ASTM C136.
 En el ensayo del peso específico y absorción del agregado fino, se
obtuvo el valor para peso específico de 2,69 g/cm3 y la Absorción 2.17%
- MTC E205.

48
 El contenido de humedad de agregado fino resulto 1.6%, resultando el
agua libre -0.57% (C.H -Absorción ) lo cual nos indica que falto agua en
nuestro diseño.
 Finalmente, el ensayo de peso especifico del cemento que resultó 3.14
g/cm3 lo cual oscila entre 3.1 y 3.2 tal como indica la norma ASTM C118.
 Muchas veces en obra no se tienen en cuenta que agregar un poco más
de agua a la mezcla perjudicaría a la resistencia del mortero. Por ende,
este ensayo es importante para no cometer ese tipo de errores.
 La dosificación es importante para poder determinar la cantidad de
cemento y arena que se está empleando en un diseño de mortero. Un
buen cálculo de la dosificación permite un buen resultado en la
resistencia y un buen manejo del material para que no sea
desperdiciado.
 Si el mortero es muy rico, es decir, con alto contenido de cemento, es
muy resistente pero muy susceptible a agrietarse. Y si tiene muy poco
cemento, la mezcla se vuelve áspera y poco trabajable, ya que las
partículas de arena rozan entre sí, ya que no existe suficiente pasta de
cemento que actúe como lubricante.
 En un inicio, hubo confusiones en cuanto a qué normativas se usarían,
sin embargo, con el avance del informe y la investigación para realizar
los distintos ensayos, hemos llegado a la conclusión de que las Normas
MTC derivan genuinamente de las ASTM, y no se contradicen como se
creía en un principio.
 Tal como lo afirmaban los Ingenieros Salamanca y Galvis, las
características de la arena juegan un papel importante en la calidad de
nuestros morteros; pues las arenas que contengan arcillas o limos
otorgan una mayor trabajabilidad pero menor resistencia. Además de
esto, las distintas proporciones de cemento confieren a las arenas
distintos comportamiento, al rozar entre sí, permitiéndole ser poco o muy
trabajable.

49
11 RECOMENDACIONES
 Distribuir el agregado mediante el cuarteo y luego el tamizado, nos
garantiza una homogeneidad en las partículas de estas. Debemos tener
en cuenta que un buen tamizado del agregado, ayuda a obtener mejores
resultados en el cálculo del módulo de finura.
 Es imprescindible que los moldes sobre los que se va a verter las
mezclas de mortero, estén totalmente tapados con plastilina, para así
evitar pérdidas de agua mientras permanezcan en el molde.
 Revisar que todos los datos obtenidos de los distintos estén ensayos
sujetos o cercanos a las normativas establecidas.
 Realizar correctamente los cálculos de dosificación, para obtener un
mortero que satisfaga las necesidades establecidas.
 Dar un cuidadoso manejo década equipo a utilizar en los ensayos.
 Tratar de realizar el ensayo de fluidez lo más pronto posible, debido a
que el cemento fragua rápidamente con el agua. Además, trabajar con
el mismo tipo de cemento para éste ensayo y el del Peso específico del
mismo.
 Tener mucho cuidado al momento de vaciar el agua del agregado
sumergido en la bandeja, en el ensayo del Peso Específico y Absorción
del agregado, luego de las 24 horas de haber estado en contacto con el
agua.
 Es recomendable, hacer una dosificación para 06 probetas, para evitar
mezcla faltante en caso de haber algún inconveniente en el cálculo.
12 GLOSARIO*
 Toba Volcánica: o tufo volcánico, es un tipo de roca ígnea volcánica,
ligera, de consistencia porosa, formada por la acumulación de cenizas
u otros elementos volcánicos muy pequeños expelidos por los
respiraderos durante una erupción volcánica. Su velocidad de
enfriamiento es más rápida que en el caso de rocas intrusivas como el
granito y con una menor concentración en cristales. No hay que

50
confundirla con la toba calcárea ni tampoco con la pumita. (Varios,
2016).
 Taludes El talud o pendiente de un muro; en arquitectura e ingeniería
civil, diferencia de grosor en un muro (más grueso en la parte inferior
que en la parte superior, de modo que resista la presión de la tierra tras
él).
 La protección del talud, procedimiento que se realiza para proteger los
taludes de obras de ingeniería, o los taludes naturales, contra los daños
causados por el escurrimiento del agua o el golpeo de las ondas de un
lago, río o mar contra sus márgenes. (Varios, 2016).
 Agentes corrosivos: sustancia que puede destruir o dañar
irreversiblemente otra superficie o sustancia con la cual entra en
contacto. (Varios, 2015).
 Abrasión: En geología, la abrasión marina es el desgaste causado a
una roca por la acción mecánica del agua cargada por partículas
procedentes de los derrubios (material suelto o sedimento de rocas).
(Varios, 2016).
13 REFERENCIAS
Mamlouk, M. S., y Zaniewski, J. P. (2009). Materiales para ingeniería civil
(2ª ed.). Madrid, España. Editorial Pearson.
Asocreto (2010). Tecnología del Concreto, 1(2) (3ª ed.). Bogotá, Colombia.
Editorial Asocreto.
Ing. Salamanca, R., e Ing. Galvis R., J. (2012). Morteros (capítulo 3), 115-
129. Investigaciones de la Universidad Nacional de Bogotá. Recuperado
de http://www.bdigital.unal.edu.co/6167/17/9589322824_Parte5.pdf
Ministerio de Transporte y Comunicaciones, MTC (2003). Manual de
Ensayo de Materiales (EM 2000). Lima, Perú: ICG - Instituto de la
Construcción y Gerencia. Recuperado de
http://www.mtc.gob.pe/transportes/caminos/normas_carreteras/documentos/manu
ales/EM-2000/index.html

51
14 ANEXOS
A continuación mostramos los ensayos firmados por la Lic. Edika Espinoza
Cabrera, encargada del Laboratorio de Concreto de nuestra universidad, sede Lima
Norte.

52
ENSAYO DE GRANULOMETRIA
NORMA: MTC E 204 – 2000
En el presente documento se acredita el trabajo realizado por los alumnos de Materiales
de Construcción en el laboratorio de concreto de la Universidad Privada del Norte con
la asesoría del coordinador(a) del laboratorio.
AUTORES:
 Apayco Anchelia, Amelia
 Carhuaricra Ceras, Aaron
 Ramos Rashuaman, Jeysson
 Salazar Mory, Henry
 Tafur Díaz, Jhon
 Vera Salvador, Héctor
DATOS: Especificaciones Técnicas:
 Módulo de finura = 2.97
 Tamaño máximo: Tamiz: N°4
 Tamaño máximo nominal: N°4
MATERIALES UTILIZADOS.
 Balanza
 Tamices.
 horno
PROCEDIMIENTO:
1. Se seleccionó la muestra mediante el cuarteo.
2. Una muestra de 5kg de agregado fino se secó por un día en el horno a 110 +-
5°c.
3. Se ubico los tamices en orden decreciente, por tamaño de abertura (n°4, n°8,
n°16, n°30, n°50,n°100 ) se efectuó el tamizado a mano durante un periodo
adecuado.
4. Se determinará el peso de la muestra retenido en cada tamiz con la balanza
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Firma del coordinador(a) del laboratorio. Fecha: 10 de Noviembre del 2016.

53
ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO FINO
NORMA: MTC E 205 – 2000
AUTORES:
 Peso específico agregado = 2.69 𝑔/𝑐𝑚3
.
 Absorcion = 2.17 %
 Picnómetro o matraz aforado
 Balanza
 Molde cónico
 Varilla para apisonado
 Bandejas de Zinc
 Secadora
PROCEDIMIENTO:
1. Una cantidad aproximada de 1 Kg, que se seco en el horno entre 100°C.
2. Se cubrio la muestra completamente con agua y se dejo sumergida durante 24
horas.
3. Se decanta cuidadosamente para luego comenzar ah secar.
4. Se introdujo en un picnómetro previamente tarado 500g de la muestra
5. Se saca el agregado fino del picnómetro y se desecó al horno a 110°C por un
día.
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _

54
ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD PARA AGREGADO FINO.
AUTORES:
 Peso natural promedio= 500 g
 Peso seco promedio = 492 g
 Contenido de humedad = 1.6%
 A.L = -0.57%
 Balanza
 Latas de tarro.
 Horno con temperatura controlable
PROCEDIMIENTO:
1. Se tomó una muestra de 500 g y se la colocó al horno, se la pesa con una
aproximación al 0.1%.
2. Se dejó secar el agregado en el horno durante 24 horas.
3. Se determinó el peso seco de muestra.
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _

55
ENSAYO DE FLUIDEZ DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRÁULICO
(MESA DE FLUJO)
NORMA: MTC E 617 – 2000
AUTORES:
 A/C = 0.45
 % FLUIDEZ = 111.6%
 Consistencia = Plástica.
 Mesa de flujo
 Molde
 Calibrador ( Pie de Rey)
 Compactador
PROCEDIMIENTO:
1. Se mezcló 500g de cemento con 200 ml de agua para un relación A/C= 0.45.
2. Una vez colocado el molde en la meza de fluidez echar la mezcla al fondo del
molde.
3. En la primera capa se compacto con 20 golpes con el apisonador.
4. Después de un minuto de terminada la operación del apisonado, se retira el
molde verticalmente e inmediatamente se deja caer la mesa de flujo desde una
altura de 12.7 mm, 25 veces en 15 segundos.
5. Una vez retirada se tomó los cuatro diámetros de la mesa.
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Firma del coordinador(a) del laboratorio. Fecha: 10 de Noviembre del 2016

56
ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO HIDRÁULICO
(FRASCO DE LE CHATELIER)
NORMA: MTC E 610 – 2000
AUTORES:
 Masa de cemento portland= 64g
 Volumen inicial= 0.5 mL
 Volumen final= 21.05mL
 Peso especifico = 3.14 𝑔/𝑐𝑚3
 Frasco de Le Chatelier con tapón de vidrio.
 Gasolina de 97 de octanaje
PROCEDIMIENTO:
1. Se llenó con la gasolina al frasco hasta un punto situado entre 0ml y 1 ml.
2. Se puso el frasco en el baño de agua para equilibrar la temperatura a 23°c.
3. Posterior a ello se agrega el cemento portland, exactamente 64g al frasco.
4. Mover el frasco formando un ángulo 45 grados para liberar aire acumulado.
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Firma del coordinador(a) del laboratorio. Fecha:. 10 de Noviembre del 2016

57
ENSAYO DE COMPRESIÓN DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRÁULICO
NORMA: MTC E 609 – 2000
AUTORES:
 F’m =159.09 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
 b = 0.2536
 (Marca / tipo) de Cemento: Cemento Apu
 A/C =0.84
 K =0.45
 Peso específico Cemento = 3.14 𝑔/𝑐𝑚3
 (Mortero M2-15 días)
PROCEDIMIENTO:
1. Preparación de los moldes. Aplicando una capa delgada de aceite.
2. Composición del mortero. Las proporciones serán determinadas de acuerdo a la
resistencia requerida.
3. Llenado de compartimientos. En dos capas, con 32 golpes por capa con el
apisonador en una secuencia determinada.
4. Almacenamiento de los especímenes. Cara superior expuesta al aire por 24
horas, posteriormente se sumergió en el tanque de almacenamiento
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _

58
NORMA: MTC E 609 – 2000
AUTORES:
 F’m =170.36 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
 b = 0.2536
 A/C =0.84
 K =0.45
 (Mortero M4 -15 días)
PROCEDIMIENTO:
6. Composición del mortero. Las proporciones serán determinadas de acuerdo a la
resistencia requerida.
7. Llenado de compartimientos. En dos capas, con 32 golpes por capa con el
apisonador en una secuencia determinada.
8. Almacenamiento de los especímenes. Cara superior expuesta al aire por 24
horas, posteriormente se sumergió en el tanque de almacenamiento
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59
NORMA: MTC E 609 – 2000
En el presente documento se acredita el trabajo realizado por los alumnos de
Materiales de Construcción en el laboratorio de concreto de la Universidad
Privada del Norte con la asesoría del coordinador(a) del laboratorio.
AUTORES:
 F’m =169.65 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
 b = 0.2536
 A/C =0.84
 K =0.45
 (Mortero M5 -06 días)
PROCEDIMIENTO:
2. Composición del mortero. Las proporciones serán determinadas de
acuerdo a la resistencia requerida.
3. Llenado de compartimientos. En dos capas, con 32 golpes por capa con
el apisonador en una secuencia determinada.
4. Almacenamiento de los especímenes. Cara superior expuesta al aire
por 24 horas, posteriormente se sumergió en el tanque de
almacenamiento.
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