diagramas

2.  Filosofía Kaizen: buscar continuamente la forma de mejorar
las operaciones
 Incluye productos y procesos
 Implica la identificación de modelos (benchmarks)
 Bases de la Filosofía
› Cualquier aspecto de una operación puede mejorarse
› Quienes están cerca de la operación, están en mejor situación
para sugerir mejoras
2

3. 3
1
2
3
4
5
1.- Capacitar al personal en métodos de control estadísticos de procesos y
herramientas de mejoras
2.- Lograr que los métodos se conviertan en parte de las operaciones
3.- Integrar equipos de trabajo y propiciar la participación
4.- Utilizar herramientas para la resolución de problemas
5.- Desarrollar en los operadores el sentimiento de propiedad de los procesos

4. 4
Planear
Ejecutar,
Hacer
Comprobar,
verificar
Actuar

5.  Planear
1. Selección de un proceso
1. actividad
2. método
3. operación de una máquina
4. ejecución de una política
2. Documentar el proceso
3. Analizar los datos
4. Establecer metas cuantitativas
5. Discutir caminos para lograrlas
6. Elaboración del Plan de Mejora con sus mediciones
5

6. PROYECTOS DE MEJORAMIENTO
COMO MANTENER LO OBTENIDO
SINTOMAS
POLITICA Y OBJETIVOS DE LA EMPRESA
SOLUCIONES
CAUSAS
MEJORA CONTINUA
PROBLEMAS
A RESOLVER
EQUIPOS DE
PROYECTO

7. ETAPAS A SEGUIR POR UN EQUIPO DE MEJORA
1- SELECCION TEMA Y FORMACION DEL EQUIPO
2- REUNION DE INTRODUCCION- PRESENTACION
3- DEFINICION DEL PROBL. Y FIJAR OBJETIVOS
4- TORBELLINO DE IDEAS
5- DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO
6- PONDERACION DE CAUSAS
7- PARETO DE LAS CAUSAS
8- CONFECCIONAR PLAN DE TRABAJO
9- IMPLEMENTACION
10- EVALUACION DE RESULTADOS
OBJETIVO
ALCANZADO ?
si INFORME FINAL
ESTABLECER NUEVA NORMA
SE NOTIFICA AL COMITE DE M. CONTINUA
NO
CIERRE DEL
GRUPO ?
SI
ANALISIS
DE CAUSAS
NO
SINTOMAS
CAUSAS
SOLUCIO
NES

8. Bajar la cantidad de rechazos en el
puesto de control posterior a tintorería
1 Designación y función de cada integrante del grupo.
2 Plantear el problema.
3 Analizar fuente de problemas. ( Tormenta de ideas,
Diagrama causa y efecto, Pareto)
4 Enumerar posibles soluciones.
5 Asignar responsables a las acciones encomendadas
y plazo de ejecución.

9. El comité de mejora elige el tema: Bajar la cantidad de
rechazos en el puesto de control posterior a tintorería.
El comité de mejora propone a 5 personas: el jefe de
taller - el operario de control - el encargado del sector
- el comprador -un facilitador de calidad.
El grupo se reúne y decide: reunirse una vez por
semana. Usar toda la metodología de resolución de
problemas – preparar fuera de reunión los datos

10. PASO 1- Plantear bien el problema y objetivos
PREGUNTAS A REALIZAR
QUE:
DONDE:
CUANDO:
CUANTO:
Que exista menos material defectuoso
En el puesto de control posterior a tintorería
Durante el mes de agosto
Actual 35%
Bajar el material defectuoso al 15%
en el mes de octubre
OBJETIVOS:

11. Debemos reducir el material
defectuoso en el puesto de
control posterior a tintorería, que
durante agosto fue del 35% a un
valor menor que 15% en el mes
de octubre.

12. • Problemas con el hilado y mezcla de hilado Disconformidad de personal
• Fallas en tejeduria Falta de escucha atenta de los problemas
• Problemas con los encargados Lucha de poder
• Falta de espacio físico Apuro para entregar
• Tener gente capacitada para un buen control de calidad
• Cambios de humor en el personal jerárquico Mejora de las condiciones de trabajo
• Prendas mal cortadas Malos ejemplos
• Prendas mal descrudadas Falta de compañerismo
• Fallas de costuras Aprobación previa del hilado
• Barrado Mal trabajo de remallado
• Desteñida Falta de trabajo en equipo
• Apelmazadas Ficha de producto completa
• No hay mantenimiento de maquinas Problemas de medidas
• Repaso del hilado Metidas del dueño en la producción
• Problemas de control de medidas luego del lavado Paños fuera de medidas
• Falta de capacitación del personal de la tintorería Mas tiempo para largar producción
TORMENTA DE IDEAS

13. DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO
MANO OBRA MATERIALES METODOS
MEDIO AMBIENTE MAQUINAS MEDICIONES
MENOS MATERIAL
DEFECTUOSO
POST-TINTORERIA
Probemas de hilado.
Hilados/repasar
Mezcla de hilados
Disconformidad
Poca experiencia
Ficha de producto incompleta
Falta método standard
Falta de trabajo
en equipo
Cada operador
mide diferente
No hay mantenimiento
de maquinas
Barrado
Poca iluminación
Sin muestra patrón.
Desteñido
Mejora de las condicio-
nes de trabajo

14. Diagrama de Pareto por rubro de defecto.
Otros
unidades
porcentaje
nº de unidades investigadas 5000
200 100
180 90
160 80
140 70
120 60
100 50
80 40
60 30
40 20
20 10
Numero
de
defectuosas
acumulado

15. IDEAR SOLUCIONES PARA EVITAR
BARRADO
Procedimiento de control del hilado ingresado
Control de trabajo de los telares
Realizar reuniones cada 15 días de control
Hacer un lote piloto de XX24
Ver si se cumple el plan
Registros de todas las acciones

16. ITEM ACCIONES RESPONSABLE CRONOGRAMA % avance
Norma control de hilado
Control del hilado
Control de tejido
Acciones correctivas en
maquinas
Lote piloto
Verificación de lote piloto
IMPLEMENTAR
PLANILLA DE SEGUIMIENTO DEL PROYECTO
1
2
3
4
5
6
J.C.L.
P.R.S
P.R.S..
J.C.L.
A.R.L.
J.C.L..

17. ACCIONES PARA EVITAR RESISTENCIA AL CAMBIO
Consultar a todos operarios involucrados.
Pedir opiniones
Hacer reunión con supervisores del sector.
Analizar sus puntos de vista
Hablar con los proveedores de hilado
Hablar con los proveedores de las maquinas
Tener reuniones con la gerencia
No poner en practica nada sin enterar a todos

18.  Ejecutar
› Aplicar el Plan
› Observar los progresos
 recabar información
 medir avances
› Documentar cambios
18

19.  Comprobar
› Análisis de datos de la etapa Ejecutar
› Observación de desviaciones respecto a las metas
› Detectar limitaciones
19

20.  Actuar
› mejorar los aspectos débiles
› afianzar las fortalezas
› difundir las mejoras
análisis del valor de las operaciones como
aporte al producto y al servicio
20