FABRICA VISUAL DE LEAN MANUFACTURING

1. Sistema de Control Visual y
Solución de Problemas

2. Programa de Trabajo 3er Día
2
Tema Horario
5.- Indicadores Visuales 8:30am a 9:00 am
6.- La Administración Visual 9:00 am a 10:00 am
7- Modelos de Implantación 10:00am a 12:00pm
Visita a proceso en Planta 12:00 pm a 1:00 pm
Comida 1:00pm a 02:00 pm
Ejercicio Diseño de Administración Visual
del lugar de trabajo
02:00pm a 03:00pm
Presentar conclusiones 03:00pm a 05:30pm

3. Comience en su sitio de trabajoESPAÑOL JAPONES
CON
LAS
COSAS
Y ahora
CON
USTED
MISMO 5. Siga las reglasS HITSUKEDISCIPLINA
1. Mantenga sólo lo necesario.S EIRICLASIFICACIÓN
2. Mantenga todo en orden.S EITONORGANIZACIÓN
4. Sea consistenteS EIKETSUESTANDARIZACIÓN
3. Mantenga todo limpio.S EISOLIMPIEZA
Programa de las 5 S
Video 5 S

4. 4
Documentación visual
Objetivo:
Detallar los métodos y conocimientos
de la compañía, hacerlos visibles y
utilizarlos de forma sistemática para
garantizar los mejores resultados.

5. 5
Control visual de la producción
Objetivos :
• Lograr la producción
de las unidades
requeridas en el
tiempo solicitado,
• Monitorear el avance ,
• Identificar problemas
• Tomar acciones
correctivas cuando se
requieran.

6. 6
Control visual de la calidad
Objetivos :
• Conocer los defectos, su número , y la razón
de generación de los mismos en cada proceso.
• Detectar inmediatamente cuando ocurren.
• Tener los procedimientos para actuar y corregirlos.
• Asegurar que la inspección de calidad se lleve a
cabo.

7. Principio Lean. Parar y resolver los
problemas cuando ocurren .
7
Eliminación
de
desperdicio
Calidad a la
primera
No pasar
defectos
Parar y
resolver
problemas
Urgencia para
resolver
problemas
Motivación
para resolver
problemas
Ambiente de
Mejora , se
reduce
desperdicio
Filosofía Principio
Método
Estrategia
RazónEfecto
Resultado

8. Control visual de la calidad
Principio Lean. Parar y resolver los
problemas cuando ocurren.
Pasos para su implementación
• Crear una Visión de cambio
• Estabilizar el proceso
• Tener un método para detener la línea
• Definir las personas, roles y procedimientos para
responder a los problemas.
• Enseñar a la gente a resolver problemas
• Cambiar los indicadores de medición de cantidad a
calidad
• Hacer que la solución inmediata de los problemas
sea importante .
8

9. Identificación de defectos
9

10. 10
Control visual de la calidad
Frecuencia
Porciento
A B C D E
Causas
Materiales Métodos
Mano obra Máquina
Problemas
Principales quejas

11. Control de calidad a la primera
11
Mejor

12. Control visual de la calidad
12
Quejas o
rechazos
de clientes
por día.
Tablero de defectos

13. 13
Control visual de la calidad
Mesa de defectos
Enero a Marzo
Abril a Mayo
Octubre a Diciembre
Control de exactitud de
instrumentos

14. Primera pieza / turno
Control visual de la calidad
Alertas de Calidad

15. 15

16. 16

17. Tablero Indicadores de Calidad
17

18. • Automatización con un toque humano : Es un
sistema de detección de calidad en la fuente.
• Implica incrementar la habilidad de los
equipos para detectar problemas , comunicar
la presencia de los mismos y parar
automáticamente.
Jidoka
Control visual de la calidad
¡ALTO¡
Defecto

19. Poka Yoke
• La clave para desarrollar un Poka- Yoke es entender
cómo ocurren los errores.
• El mayor reto es encontrar la causa raíz y usar la
imaginación para eliminarla definitivamente.
• Características de los Poka Yoke : simples ( durables y
poco mantenimiento), confiables y de bajo costo.
19

20. Control Visual de los Materiales
20

21. 21
Control visual de los materiales
Objetivo : Tener disponibles , localizables y con la calidad requerida los
materiales, productos en proceso, partes o ensambles necesarios
para realizar cada operación sin perdida de tiempo.
La falta de control de los materiales genera los siguientes
desperdicios:
 Tiempo perdido por búsqueda
 Tiempo perdido por espera de las partes.
 Sobreproducción y altos inventarios.

22. Sistema Pull
• Solo se fabrica lo que se solicita.
• Todo movimiento de material se realiza por
medio de una señal (Kanban)
• Las partes retiradas de un almacén generan
una señal al proveedor para que fabrique o
envíe lo faltante.
• Se programa solamente el proceso que lleva el
paso del sistema de producción.
22

23. Kanban
– Señal visual que especifica el tipo y la cantidad de
producto que debe de surtir o producir el proceso
anterior.
23

24. Tipos de Kanban
24

25. 3/20/2015
Antes : Después :
Identificación de materiales

26. Contenedores adecuados
3/20/2015

27. Control de Inventario
27

28. Control de Existencias
28

29. 29

30. Control Visual de las Mejoras
30

31. 31
Control visual de las mejoras
Objetivo : para mantenerse en una
posición competitiva, la
organización debe de
promover constantemente
proyectos de mejora que
cuenten con objetivos
claramente definidos y una
planeación y seguimiento a
detalle de su implementación.

32. Control visual de las mejoras
Principio 12: Vaya y vea personalmente el proceso para
entender la situación.
Principio 14 : Conviértase en una organización que
aprende a través de la reflexión y la mejora continua.
32

33. Control visual de las mejoras
• Se basa en la filosofía que todo problema es una
oportunidad de mejora.
• Las mejoras deben ocurrir en todos los niveles , a
cualquier hora y deben de participar todas las
personas.
Administración
Eventos Kaizen
Mejoras diarias

34. Ciclo PHVA
PLANEAR
HACER
VERIFICAR
ACTUAR
1. Definir el problema.
2. Describir la situación actual.
3. Analizar las causas.
4. Establecer alternativas de solución.
5. Desarrollar un plan de acción .
6. Verificar resultados.
7. Estandarización.
8. Documentar y definir nuevo problema

35. Reporte A3
35

36. Seguimiento a la mejora

37. Tablero Kaizen
37

38. 38

39. 39

40. 40
Control visual de las mejoras
1.-
2.-
3.-
4.-
5.-
1.-
2.-
3.-
4.-
5.-
6.-
1.-
2.-
3.-
1.-
2.-
Pasado Presente Futuro
Meta= 70
92 93 E F M A M J
Benchmark = 95.7
70
50
2
5
Mejor
R
e
n
d
i
m
i
e
n
t
o
(%)
Meta= 70
92 93 E F M A M J
Benchmark = 95.7
70
50
2
5
Mejor
R
e
n
d
i
m
i
e
n
t
o
(%)
Reporte de Tres GeneracionesReporte de Tres Generaciones
Ítem de control:
Problema:
Responsable:
Fecha:
Acciones
planeadas
Acciones
ejecutadas
Resultados
Puntos
problemáticos
Propuestas
de solución
Acciones
planeadas
Acciones
ejecutadas
Resultados
Puntos
problemáticos
Propuestas
de solución

41. ¿Tu ayuda visual da los siguientes
beneficios?
• Comunica el desempeño.
• Hace visibles los estándares
• Identifica los problemas
• Facilita y vuelve mas seguro el trabajo.
• Reconoce el logro
• Crea una base de conocimiento comun

42. La 3er Fase de la Administración Visual
Organización
del
Lugar de
trabajo
Ayudas
Visuales
Indicadores
Visuales

43. Indicadores visuales
43

44. Indicadores
• Lo que mides es lo que obtienes
• Mueven el comportamiento de la gente.
• Dan retroalimentación rápida y relevante
• Miden el logro hacia los objetivos.
44

45. Diferencias Manufactura Tradicional VS
Esbelta
1. ¿Cuáles son los supuestos?
2. ¿Qué es importante?
3. ¿Qué es lo que se mide?
4. ¿Qué comportamientos se promueven?
45

46. Definir su Sistema de Indicadores
46
1 • Misión y Valores
2 • Factores críticos de éxito
3 • Indicadores de desempeño
4 • Objetivos
5 • Estrategias

47. Indicadores
Estratégicos
(control,resultados)
– Satisfacción del
cliente
– Costo
– Calidad
– Entregas
– Motivación
– Seguridad
Proceso (verificación)
– Producción por hora
– Tiempo de ciclo
– Efectividad equipo
– Buenas a la primera
– 5 S
– Rotación de inventario
– Asistencias
– Accidentes
– Mejoras
47

48. Defectos por máquina
48

49. Indicadores
49

50. 50

51. 51

52. Para desarrollar Indicadores
decide . . .
• ¿Qué se necesita medir?
• ¿El indicador promueve la mejora?
• ¿Quiénes son los usuarios?
• ¿Quiénes recopilaran los datos?
• ¿Cada cuándo?
• ¿Quiénes actuarán para corregir?

53. 53

54. 54

55. 55

56. • Objetivo: Diseñar la organización visual para una líneo o lugar de trabajo.
• Qué hacer: Trabajo en equipo (4 personas )
1. En hojas de rotafolio describa el proceso, producto que se fábrica ,
operaciones principales, variables críticas, indicadores de resultados y de
verificación
2. Describa la información requerida para hacer el trabajo y para administrarlo.
3. Identifique las ayudas visuales de producción , documentación, seguridad
, equipos , materiales, calidad , indicadores que se tiene en el proceso .
4. Defina las ayudas visuales de producción , documentación, seguridad ,
calidad, equipos que se deben de agregar en el proceso para mejorarlo .
5. Diseñe uno o dos tableros para administrar visualmente el lugar de
trabajo .
6. Presente al resto del grupo
• Tiempo estimado: 120 minutos.
• Material requerido: Hojas de rotafolio
Ejercicio 8
Administración Visual

57. La 3er Fase de la Administración Visual
Organización
del
Lugar de
trabajo
Ayudas
Visuales
Indicadores
Visuales
Administración
Visual

58. La Administración Visual
• Es un sistema que agrega profundidad y
consistencia al mensaje de la organización
sobre su misión y objetivos, mediante la
conversión de la información de la compañía,
sus clientes y desempeño, en información
visual entendida por todos. ~ Stewart Liff and
Pamela Posey
58

59. Funciones de la Administración Visual
59
Transparencia Disciplina
Facilitar el
trabajo
Mejora
continua
Administrar
con hechos y
datos
Entrenamiento

60. Funciones de la Administración
60
Planear
Organizar
Dirigir
Controlar

61. A. Visual en el piso de trabajo
61

62. 62

63. Supervisión Tradicional Vs Visual
63

64. Niveles de AV
64

65. Niveles de AV
65
Nivel Situación Solución Cómos
1 No se entienden los mensajes que
envía la fábrica.
Aprender a identificar los
mensajes .
Consigue asesoría y
capacita.
2 Se entienden las señales que se
necesitan, pero no están
implementadas .
Mostrar indicadores visuales
de desempeño y explicar su
efecto en la fábrica
Consigue ayuda de las
funciones para
implementar ayudas
visuales.
3 La fábrica da mucha información,
pero no se actúa en base a esta.
Hacer que los supervisores y
administradores respondan
directamente a estas señales.
Capacitar para que
respondan a las señales y
se definan las
condiciones para la
mejora.
4 Los empleados siguen
instrucciones, pero no responden
a las señales visuales de la
fábrica.
Educar y motivar a los
trabajadores a priorizar y
resolver problemas en base a
las señales visuales .
Capacita a los
trabajadores para que
responsan a las señales y
rompan sus paradigmas
5 La fábrica se autocorrige en base
a las señales visuales de
desempeño que envía.
Dar seguimiento y monitorear
continuamente
Comparte los procesos y
ayuda a otros a triunfar.

66. Otros Modelos de
Implementación
66
IGARASHI
GREIF

67. [1] Clarificar objetivos organizacionales
[2] Establecer puntos de control
[3] Determinar los problemas y las necesidades de mejora
[4] Diseñar el sistema de control visual
[5] Implantar el sistema de control visual
[6] Seguimiento
Modelo de Igarashi

68. 1.- Clarificar objetivos
organizacionales
• El sistema de control visual debe de implantarse
en toda la compañía.
• Es muy importante definir y dar a conocer los
objetivos y metas específicas que se quieren
lograr.
• Se debe de establecer un comité que promocione
la implementación del sistema de control visual.
68

69. 2.- Establecer puntos de control
• Los puntos de control se deben de definir para que se
monitoreen y los operadores conozcan lo que se
necesita controlar.
• Existen 6 categorías que requieren control visual :
Procesos, entregas, calidad, materiales, equipo y
herramientas.
• Una sexta categoría de Control de mejoras es
necesaria para mejorar las categorías anteriores.
69

70. 3.- Determinar los problemas y las
necesidades de mejora
• Debe de ser posible comparar los objetivos contra los
resultados actuales de manera visual.
• Revisar los problemas de implementación del control
visual en cada uno de los puntos de control.
• Elaborar un programa de los problemas por resolver y
las mejoras por realizar.
70

71. 4.- Diseñar el sistema de control
visual.
• Implantar la Metodología de las 5 S es fundamental
para la implementación de un Sistema de control
visual.
• Reevaluar el sistema actual en cuanto a layout,
métodos de inventarios y transporte para permitir un
mejor flujo de productos.
• Determinar las herramientas visuales que se van a
necesitar para cada uno de los puntos de control.
71

72. 5.- Implementar el Sistema de control
visual
• Al implementar un sistema de control visual dos
puntos son importantes para asegurar una buena
implantación del sistema.
– Todas las decisiones acordadas deben de seguirse al
100 % . Los datos de producción deben de registrarse
cada hora, se deben sonar las alarmas en caso de detectar
defectos o problemas en los equipos, no deben de pasar
productos defectuosos a la siguiente operación.
– El ciclo de control debe de ejercerse por el personal de
control o el supervisor de la línea, en cada problema se
debe de acudir al sitio, determinar la causa raíz y aplicar
una contramedida para resolver el problema.
72

73. 6.- Seguimiento
• Hasta que el Sistema de
control visual se implemente
completamente, se requiere
que la gerencia y la dirección
de la planta, realicen visitas
periódicas para revisar y dar
seguimiento a la implantación
del sistema.
73

74. [1] Establecimiento de objetivos
[2] Cambio cultural
[3] Elaboración de un plan comprensivo
[4] Creación de una necesidad en el usuario
[5] Aseguramiento de la implantación
Modelo de Greif

75. 75
Modelo de Greif
1.- Establecer los objetivos para el proyecto.
 Desarrollar el trabajo de valor de una manera mas efectiva.
 Tener la información disponible en el momento y lugar donde
se necesita.
 Tener procesos , herramientas y materiales visibles y cerca
de los lugares de trabajo.
 Solución rápida a los problemas en las áreas de trabajo.
 Concienciar al personal de la organización, de los
problemas y los costos.

76. 76
Modelo de Greif
2.- Determinar si existe la necesidad de
cambios culturales.
 Permitir que la información sea del
dominio público.
 Permitir a los usuarios que participen en la
creación de reglas y estándares.
 Reorientar las funciones de la supervisión.
 Promover la participación del personal en
proyectos de mejora.
 Enfocar la información a la solución de
problemas no a la búsqueda de
responsables.

77. 77
Modelo de Greif
3.- Establecer un plan de implantación.
 Definir un propósito y objetivos.
 Realizar un diagnóstico
 Confíe a un grupo de trabajo la tarea de
definir la orientación a seguir de acuerdo al
los objetivos.
 Inicie con las bases.
4.- Creación de la necesidad
5.- Asegurar la implantación.
 Piense en grande empiece por lo
pequeño.

78. 78
Modelos
Igarachi Greif
1 Clarificar Objetivos Establecer Objetivos
2 Establecer puntos
de Control
Necesidad de Cambios
Culturales
3 Determinar
problemas
Establecer plan de
Implantación
4 Diseñar Sistema
de Control Visual
Crear la necesidad
5 Implementar Sistema
de Control Visual
Asegurar la implantación
6 Seguimiento

79. 1. Mencione los beneficios que percibe en la implantación de un
Sistema de Administración Visual.
2. ¿Cuáles aspectos del proyecto de implantación considera que
pudieran ser difíciles de manejar?
3. ¿Qué elementos del Sistema de AV le faltan por implementar en
su lugar de trabajo ?
4. ¿Qué cambios de cultura fueron o serían necesarios en su
organización para que la implementación del Sistema fuera
efectiva?.
5. ¿Qué pasos seguiría para implementar la Administración Visual
en su empresa?
6. Presente al resto del grupo
Tiempo estimado: 30 minutos.
Material requerido: Hojas de rotafolio
Ejercicio 9
Administración Visual

80. Último consejo
• “Ninguna actividad está terminada, hasta que sea parte
del comportamiento de la organización y hasta que las
personas la hayan aceptado como una nueva forma de
hacer las cosas. Si lo anterior se omite por falta de
tiempo, todo el trabajo y el esfuerzo han sido en vano”
Peter F. Drucker
¡¡¡¡¡¡ BUENA SUERTE !!!!!!

81. 81
BIBLIOGRAFÍA
• “Las 9 S´s” Publicación del Centro de calidad del
ITESM
• “5 Pillars of the visual Work Place” Productivity press ,
Hiroyuki Hirano
• “ Kaisen ” Mazaki Imai
• “La fábrica visual” Michel Greif
• “ Visual Control Systems” Productivity Press
• “The Toyota Way Fieldbook” , Jeffrey Liker, David
Meier.

82. 82