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Unidad 4. Sistema de planeación de requerimientos de materiales
Planeación y control de la producción
4.1 Definiciones y objetivos de los sistemas MRP
La planeación de requerimientos de materiales es una técnica de
planeamiento de prioridades, coordinada en el tiempo que calcula los
requerimientos y programaciones de materiales para lograr la demanda en
todos los productos y partes en una o más plantas.
La tecnología de información juega un papel importante en el diseño y la
implementación de sistemas y procesos de planeación de requerimientos de
materiales, ya que proporciona información tanto de las necesidades de
manufactura (relacionadas con la demanda al consumidor) como de los
niveles de inventario. Las técnicas MRP se enfocan en el inventario
optimizado, y se usan para explotar listas de materiales para calcular
requerimientos netos de material y planear la producción futura.
Los sistemas MRP utilizan cuatro piezas de información para determinar que
material debe ser ordenado, cuando:
 El plan maestro de producción (MPS), el cual describe cuando cada
producto debe programarse para ser manufacturado.
 La lista de materiales, que relaciona de forma exacta las partes de los
materiales requeridos para fabricar cada producto.

 Tiempos de ciclo de producción y necesidades de materiales en
cada etapa del tiempo de ciclo de producción.
 Tiempos principales del proveedor.
La planeación de requerimientos de materiales tiene dos objetivos principales:
a) Determinación de los requerimientos. El objetivo principal de cualquier
sistema de planeación y control de manufactura es el tener los materiales
correctos disponibles en las cantidades correctas, en el tiempo correcto,
para suplir la demanda de los productos de la compañía. El objetivo del
plan de requerimientos de materiales es determinar qué componentes se
necesitan para cumplir con el calendario maestro de producción, y
basados en el tiempo de entrega, calcular los periodos en que los
componentes deben estar disponibles. Debe determinar lo siguiente:
 Qué ordenar.
 Cuánto ordenar.
 Cuándo ordenar.
 Cuándo programar la entrega.
b) Mantiene las prioridades al corriente. La demanda y la provisión de
componentes cambian cada día. Los clientes piden o cambian sus

órdenes. Los componentes se utilizan, los proveedores se retrasan en
las entregas, ocurren desperdicios, se completan las órdenes y se
descomponen las máquinas. En este mundo siempre cambiante, un
plan de requerimientos de materiales debe ser capaz de reorganizar las
prioridades para mantener los planes al corriente. Debe ser capaz de
agregar o borrar, apresurar, retrasar y cambiar las órdenes.
4.2 El sistema MRP contra los sistemas de punto de reorden
La diferencia fundamental entre las técnicas de punto de reorden y las del
MRP es la fase de tiempo. De hecho, el sistema MRP es un sistema de punto
de reorden con fases de tiempo para las demandas independientes. La
demanda independiente no guarda relación con la demanda de los demás
artículos. Los pedidos del cliente y los pedidos de piezas de servicio son
ejemplos de demandas independientes.
Las demandas dependientes se calculan con un sistema MRP, como un
resultado de su visión sobre las demandas independientes. Las fases de
tiempo permiten que las demandas independientes actuales y las
pronosticadas impulsen las demandas de componentes en el momento

adecuado, en lugar de usar la suposición de una demanda equilibrada y
continua, empleada en otros modelos de punto de reorden.
Todos los sistemas de MRP comparten un objetivo común: el de determinar
los requerimientos (bruto y neto), es decir, las demandas de periodo discreto
para cada artículo del inventario, para ser capaces de generar la información
que necesita una acción inmediata de orden de inventario. Esta acción
pertenece a la consecución (órdenes de compra) y a la producción (ordenes
de taller), o bien, es una nueva acción o la revisión de una acción anterior. La
nueva acción consiste en colocar (emitir) un pedido por cierta cantidad de un
artículo, el cual vence en alguna fecha futura. Los elementos de información
esenciales que acompañan esta acción son:
 Identificación del pedido.
 Cantidad del pedido.
 Fecha de emisión del pedido.
 Fecha de terminación del pedido.
En un nivel superior, el MRP necesita ciertas entradas para realizar sus
cálculos:
 Programación maestra de producción (MPS).

 Lista de materiales (BOM).
 Nivel de inventario.
 Tiempos de entrega de reabasto.
 Tiempos de entrega de manufactura.
Estas tres últimas entradas provienen, con frecuencia, de un archivo llamado
archivo maestro de artículo (IMF), mismo que contiene información sobre
cada parte del sistema. La MPS, el BOM y el IMF suelen considerarse como
parte del sistema MRP, sin embargo, y en el sentido más estricto, son simples
entradas para el proceso MRP. Para efectos prácticos, estas funciones, así
como las funciones de almacén y de consecución, se deben considerar como
subsistemas integrales de un sistema MRP. La figura muestra un esquema de
un sistema MRP básico.
El MRP examina las demandas con respecto al tiempo de la programación
maestra y las divisas en sus piezas componentes. Con el uso de las listas de
materiales para esta “explosión”. Entonces, estas necesidades se “hacen
netas” con los inventarios disponibles. El resultado son las demandas en
relación al tiempo para los componentes, que deben satisfacerse al colocar

los pedidos a los proveedores por las cantidades correctas y en el momento
adecuado. Ésta es la función conocida como “planeación de materiales”.
Como resultado del cálculo del MRP, las acciones más comunes incluyen lo
siguiente:
 Incremento en la cantidad de la orden.
 Decremento en la cantidad de la orden.
 Cancelación de órdenes.
 Adelanto de la fecha de vencimiento de la orden.
 Aplazamiento de la fecha de vencimiento de la orden.
 Suspensión de la orden. Colocación de la orden.
4.3 Beneficios del MRP
El sistema computarizado es necesario debido al gran volumen de materiales,
de suministros y de componentes que forman parte de la ampliación de líneas
de productos, así como la velocidad que necesitan las compañías para
reaccionar ante los cambios constantes en el sistema. Sus ventajas son:
 Capacidad para establecer precios más competitivos.
 Reducción en el precio de venta.
 Reducción en inventarios.

 Mejor servicio al cliente.
 Mejor respuesta a las demandas del mercado.
 Capacidad para cambiar el programa maestro de producción.
 Reducción en los tiempos de preparación y desmontaje.
 Reducción en el tiempo de inactividad.
Además, los sistemas MRP:
 Emiten avisos, de manera que los gerentes pueden ver el programa de
actividades planificado antes de que se emitan los pedidos.
 Indican cuándo hay que demorar o apresurar.
 Atrasan o cancelan pedidos.
 Cambian cantidades de pedido.
 Adelantan o atrasan las fechas de entrega de pedidos.
 Ayudan a planificar la capacidad.
Muchas empresas afirmaron que obtuvieron reducciones de hasta el 40% en
su inversión en inventarios al hacer la conversión a sistemas MRP.
Estructura del sistema de planificación de necesidades de materiales.

La parte de planificación de necesidades de materiales de las actividades de
manufactura, interactúa de manera más estrecha con el programa maestro,
con el archivo de lista de materiales y con el archivo de registro de inventario
con los informes de salida.
4.4 Operación de un sistema MRP
Se utilizan los pedidos de productos para crear un programa maestro de
producción, que establece el número de artículos que hay que producir en
periodos específicos. Un archivo de listas de materiales identifica los
materiales específicos que se usan para fabricar cada artículo y las cantidades
correctas de cada uno. El archivo de registros de inventario contiene datos
como el número de unidades disponibles y en pedido.
Estas tres fuentes se convierten en las fuentes de datos para el programa de
necesidades de materiales, el cual amplía el programa de producción para
obtener un programa detallado de pedidos para toda la secuencia de
producción.
Demanda de productos

La demanda de productos finales generalmente proviene de dos fuentes
principales. La primera está formada por los clientes conocidos que han
efectuado pedidos específicos, estos pedidos, por lo general, tienen
compromisos de fechas de entrega. La segunda fuente es la demanda
pronosticada, es decir, los pedidos normales de demanda independiente. Para
pronosticar estas cantidades se emplean los modelos de pronóstico.
Se combinan la demanda de los clientes conocidos y la demanda
pronosticada para obtener la entrada del programa maestro de producción.
Demanda de repuestos y suministros
Además de la demanda de productos finales, los clientes también piden
piezas y componentes como repuestos o para servicio o reparaciones.
Archivo de lista de materiales
El archivo de lista de materiales (BOM) contiene la descripción completa de
productos e indica no sólo los materiales, las piezas y los componentes, sino
además la secuencia de creación del producto. El archivo BOM es una de las

tres entradas principales del programa MRP (las otras dos son el programa
maestro y el archivo de registros de inventario).
Con frecuencia, al archivo BOM se le conoce como archivo de estructura de
producto o árbol de producto, ya que indica cómo se arma un producto.
Contiene la información necesaria para identificar cada artículo y la cantidad
utilizada para cada unidad del artículo del que forma parte.
Antes, los archivos de lista de materiales presentaban las piezas como un
archivo con varios niveles. Así se identificaba con claridad cada artículo y la
manera de montarlo, ya que cada nivel representaba los componentes del
artículo.
El procedimiento más eficiente es almacenar los datos de las partes como una
“explosión” de un nivel. Es decir, se presenta cada artículo y cada
componente indicando sólo cuál es el padre y las unidades necesarias para
cada unidad del padre. Cada archivo también contiene un elemento de datos
(llamado apuntador o localizador) que identifica al padre de cada parte y que
permite recorrer el proceso hacia arriba.

Lista modular de materiales es el término que designa un artículo que se
puede producir y almacenar como submontaje. Se trata también de un
artículo normal sin opciones en el módulo. Con una lista de materiales es más
sencilla la programación y el control, y además se facilita pronosticar el uso de
distintos módulos.
Otra ventaja es que se puede minimizar la inversión en inventario y se usa el
mismo artículo en varios productos. Una lista de materiales para planificación
incluye artículos con opciones fraccionarias.
Codificación de bajo nivel
Si todas las piezas idénticas aparecen al mismo nivel para cada producto final,
es muy sencillo para el computador rastrear cada nivel y resumir el número de
unidades que se requiere de cada artículo.
Archivo de registros de inventario
El archivo de registros de inventario de un sistema computadorizado puede
ser muy extenso. Cada artículo del inventario se conserva como un archivo
separado y la gama de detalles relacionados con un artículo es casi ilimitada.

El programa MRP efectúa su análisis de manera descendente por la estructura
del producto, explotando las necesidades nivel por nivel. El programa MRP
permite la creación de un archivo de registro de marcas separado como parte
del archivo de registros de inventario. La marcación de registros permite
recorrer hacia atrás, por cada nivel de la estructura de producto, el rastro de
una necesidad de material, identificando cada artículo padre que originó la
demanda.
Archivo de transacciones de inventario
El archivo de estado de inventario se actualiza por medio del registro
inmediato de las transacciones del inventario. Estos cambios se deben a la
recepción o a la salida de existencias, a las pérdidas por desperdicios, a las
piezas defectuosas, a los pedidos cancelados.
Programa de computación MRP
El programa maestro especifica una lista de artículos finales necesarios para
ciertos periodos. En el archivo de lista de materiales se incluye una descripción
de los materiales y de las piezas necesarias para fabricar cada artículo. En el
archivo de inventarios están el número de unidades de cada artículo y
material disponibles y en pedido.

El programa MRP “trabaja” sobre el archivo de inventario a la que hace
continuas referencias al archivo de lista de materiales para calcular las
cantidades necesarias de cada artículo. Después se corrige el número de
unidades de cada artículo para tomar en cuenta las cantidades disponibles y
se compensa (se mueve hacia atrás en el tiempo) para considerar el tiempo de
entrega necesario para obtener el material.
Si el programa MRP que se utiliza no toma en cuenta las restricciones de
capacidad, entonces el programador maestro tendrá que hacer a mano el
equilibrio de la capacidad.
Algo que complica más el problema es que no hay un solo programador
maestro sino varios. Muchas veces las empresas dividen el trabajo de
programación asignando un programador maestro para cada línea de
productos principales. Lo que surge es una competencia: cada programador
maestro compite por obtener recursos limitados para su línea de productos.
No obstante, como grupo tratan de equilibrar la utilización de recursos y las
fechas de entrega del sistema global de producción.

Informes de salida
Las salidas del programa MRP pueden ser casi ilimitadas en cuanto a formato
y contenido, ya que el programa tiene acceso al archivo de lista de materiales,
al programa maestro de producción y al archivo de registros de inventario.
Estos informes generalmente se clasifican como primarios y secundarios.
Informes primarios
Son los informes normales o principales que se usan para el control de la
producción y de los inventarios. Estos informes consisten en:
 Pedidos planificados que deben liberarse en el futuro.
 Avisos de liberación de pedidos para ejecutar los pedidos planificados.
 Cambios en las fechas de entrega de los pedidos vigentes sujetos a
reprogramación.
 Cancelaciones o suspensiones de pedidos vigentes por causa de la
cancelación o suspensión de pedidos en el programa maestro de
producción.
 Datos del estado del inventario.

Informes secundarios
Los informes adicionales, optativos en los sistemas MRP, corresponden a las
siguientes categorías principales:
 Informes de planificación, se usan para pronosticar el inventario y
especificar necesidades en un horizonte de tiempo a futuro.
 Informes de rendimiento, que indican los artículos inactivos y
determinan la relación entre los tiempos de entrega reales y los
programados, y entre las cantidades utilizadas, los costos reales y los
programados.
 Informes por excepción, que presentan discrepancias severas, como
errores, situaciones fuera de límites, pedidos tardíos o atrasados,
desperdicios excesivos o piezas inexistentes.
Sistemas de variación neta
Algunos programas MRP presentan la opción de generar programas
intermedios, llamados programas de variación neta que están dirigidos por
“actividades”. Un sistema de variación neta revisaría un artículo si se
procesara una transacción para el artículo. Otras razones para incluir un
artículo en un informe de variación neta serían indicar un envío pedido,
pérdidas por desperdicios, cambios en tiempos de entrega o un error de

recuento en el inventario. Se generan nuevos informes con base en estos
cambios.
Ejecución del programa MRP
Ya están listas las condiciones necesarias para ejecutar el programa de
computación MRP: se han establecido las necesidades de los artículos finales
por medio del programa maestro de producción, el estado del inventario y los
tiempos de entrega de pedidos están en el archivo maestro de artículos de
inventario, y el archivo de lista de materiales contiene los datos de estructura
de productos.
El programa MRP “explota" las necesidades de materiales de acuerdo con el
objetivo BOM, nivel por nivel, junto con el archivo de registros de inventario.
Se desplaza la fecha de liberación del pedido de necesidades netas a un
periodo anterior, para tomar en cuenta el tiempo de entrega. Los pedidos de
piezas y submontajes se añaden a través del archivo de inventario, omitiendo
el programa maestro de producción, el cual, normalmente, no programa a un
nivel tan bajo que incluya piezas de repuesto y para reparaciones.

El razonamiento de estos pasos es que es necesario que estén disponibles
todos los componentes para que se pueda entregar un artículo al
procesamiento. Por consiguiente, la fecha de liberación del pedido del
artículo padre es el mismo periodo de necesidad bruta para los subartículos.
¿Cuándo se puede emplear la MRP?
La MRP se usa en diversas industrias con entorno de taller de trabajo (lo cual
significa que con el mismo equipo se fabrican varios lotes de productos).La
MRP es de mayor valor para las compañías que, participan en operaciones de
montaje, que para las que se dedican a la fabricación.
La MRP no funciona bien en las compañías que producen pocas unidades al
año, sobre todo en el caso de compañías que producen productos complejos
y costosos que requieren diseño e investigación de alto nivel, que los tiempos
de entrega tienden a ser demasiado largos e inciertos, además, la
configuración del producto es demasiado complejo para la MRP.

Planificación de necesidades de capacidad
La capacidad de producción por lo general es una cantidad finita. En esta
sección se especificará cómo se calcula la capacidad y cuál es el
procedimiento usual para tratar las restricciones de capacidad.
Cálculo de la carga del centro de trabajo
Para comenzar los cálculos de las necesidades de capacidad se utilizan las
hojas de ruta de los trabajos programados para su procesamiento. La hoja de
ruta específica a dónde hay que enviar el trabajo, las operaciones específicas y
los tiempos normales de preparación y ejecución para cada pieza. Este tipo de
cifras es el que se necesita para calcular la carga total de cada centro de
trabajo.
La hoja de ruta es una “perspectiva del trabajo” que sigue a un trabajo por
la instalación productiva. Un archivo de centro de trabajo es la perspectiva
desde el centro de trabajo. Las hojas de ruta de cada trabajo envían éstos a los
centros de trabajo indicados para determinado tipo de procesamiento.

Por lo general, cada centro de trabajo es un centro definido funcionalmente,
de manera que lleguen a ellos los trabajos que requieren el mismo tipo de
trabajo, en el mismo equipo. Si no hay capacidad suficiente, no es un
problema local del centro de trabajo, sino algo que tiene que resolver el
programador maestro.
Un programa MRP con módulo de planificación de necesidades de capacidad
permite reprogramar para tratar de nivelar la capacidad.

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