OO.VV. 06 UVM.pdf

OBRAS VIALES
GERARDO SOTO DÍAZ
Profesor
PROCESO CONSTRUCTIVO CAPAS DE PROTECCIÓN

I.- PREPARACION DEL AREA DE TRABAJO
DEMOLICIONES Y REMOCIONES
DESPEJE Y LIMPIEZA DE LA FAJA
II.- MOVIMIENTO DE TIERRAS
FORMACION Y COMPACTACION DE TERRAPLENES
EXCAVACIÓN GENERAL ABIERTA
PREPARACION DE LA SUBRASANTE
III.- CAPAS GRANULARES
SUBBASES GRANULARES
BASES GRANULARES
CAPAS GRANULARES DE RODADURA
RIEGOS ASFÁLTICOS
PARTIDAS GENERALES DE UN CAMINO
CAPAS DE PROTECCIÓN
IMPRIMACION
RIEGO DE LIGA
RIEGO NEBLINA
CAPE SEAL
SELLOS BITUMINOSOS
LECHADA ASFÁLTICA
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE
MEZCLAS ASFÁLTICAS EN FRÍO
PAVIMENTOS DE HORMIGÓN
IV.- REVESTIMIENTOS Y PAVIMENTOS
PAVIMENTOS

1.- Secuencia Constructiva
La secuencia constructiva de un Tratamiento Superficial Simple (TSS) se puede
esquematizar como se indica:
• Preparación de la Superficie
• 1ª Aplicación de Asfalto
• Distribución Agregado Pétreo 1ª Aplicación
• Compactación Agregado Pétreo 1ª Aplicación
• Barrido Agregado Pétreo en exceso
Cuando el Tratamiento Superficial Simple se construye sobre una base granular
(lo cual ocurre en la mayoría de los casos), la primera etapa, es decir, la
preparación de la superficie, incluye la imprimación de la capa granular.
Ejecución de un Tratamiento Superficial

La secuencia constructiva de un Doble Tratamiento Superficial (DTS) se puede
esquematizar como se indica:
• Preparación de la Superficie
Dependiendo del tipo de Tratamiento será la cantidad de aplicaciones.
Ejecución de un Doble Tratamiento Superficial

2.- Equipo necesario
El equipo requerido para la ejecución de un tratamiento superficial consta de:
• Distribuidor de asfalto
• Esparcidor de agregado (gravilladora)
• Rodillos
• Barredora

Distribuidor de asfalto
Consiste básicamente en:
• Un camión sobre el cual va montado un
estanque aislado.
• Una bomba a presión, que impulsa el asfalto
desde el estanque hacia una barra distribuidora,
ubicada en la parte trasera de éste.
• Sistemas de control que permiten verificar la
cantidad de asfalto en cada carga y la cantidad
usada en cada aplicación.
• Un termómetro, para medir la temperatura del
ligante en el momento de ser aplicado.

Para obtener un esparcido uniforme del ligante, es necesario
combinar adecuadamente los siguientes factores:
• Presión de bombeo.
• Altura de la barra distribuidora.
• Angulo de boquillas.
El elemento determinante para la uniformidad del riego es la
barra distribuidora, cuyo objetivo es esparcir el ligante sobre la
superficie a través de boquillas uniformemente espaciadas.
Para lograr una distribución uniforme del asfalto es necesario
asegurar y mantener durante la ejecución un correcto traslape de
los abanicos de riego. El tipo de traslape más conveniente se
determina considerando el espaciamiento o distancia entre las
boquillas. Para la mayoría de los equipos la modalidad más
empleada es el traslape doble.

Distribuidor de agregados
(gravilladora)
Los más conocidos son los
distribuidores mecánicos y los
equipos autopropulsados, siendo
estos últimos los más utilizados
por ser los más modernos y
eficientes. Su objetivo es obtener
una distribución continua y
uniforme del agregado a una tasa
determinada.

Rodillos
Los equipos compactadores más
utilizados en la ejecución de un
tratamiento superficial son los
rodillos neumáticos y los rodillos
lisos. Normalmente se utilizan los
dos tipos de rodillo para una
adecuada compactación del
agregado.

Rodillos Neumáticos
Su función es asentar firmemente
el agregado en el asfalto, sin
triturar las partículas de material
pétreo. Los más utilizados son los
autopropulsados y las presiones de
inflado recomendadas son el orden
de 60 psi ( lbf/in2 ).

Rodillos Lisos
Se utilizan como un complemento de los
rodillos neumáticos y su función es
“planchar” el agregado. Deben ser
relativamente livianos, del orden de 6 a
8 toneladas, para evitar que se quiebren
las partículas más blandas y elongadas
del agregado. Actúan directamente
sobre las partículas de pétreo más
grandes, quedando las de menor
tamaño y las depresiones sin hacer
contacto con el cilindro metálico.

Barredoras
Cumplen la función de limpiar la
superficie (base) previo a la ejecución de
los riegos y eliminar los excesos que se
presenten en cada una de las
aplicaciones. Por su eficiencia, los
equipos más utilizados son las
barredoras mecánicas autopropulsadas,
pues permiten levantar tanto el polvo
como las partículas sueltas.

Recomendaciones para la ejecución y control
Para la ejecución y el control de un Doble Tratamiento Superficial se recomienda tener presente lo
siguiente:
• Una vez imprimada la base, se espera un lapso mínimo entre 12 y 48 horas antes de iniciar la 1ª
aplicación. Generalmente el tiempo de espera necesario es de 24 horas.
• Previo al inicio de la ejecución del DTS se debe verificar que el equipo se encuentre en perfectas
condiciones mecánicas y con los ajustes necesarios.
• No se debe regar con asfalto una longitud mayor que la que pueda cubrirse con agregado en un
tiempo no superior a 1 minuto. Esto significa que inmediatamente después de aplicado el asfalto
debe distribuirse el agregado. Lapsos mayores a 1 minuto entre ambos riegos pueden afectar el
embebido y adherencia del pétreo, debido a los fuertes incrementos de viscosidad que sufre el
asfalto en ese corto período de tiempo.
• Se recomienda colocar un cordel a lo largo del borde de la faja a regar para guiar al conductor del
distribuidor.

• Antes de iniciar la 1ª aplicación de asfalto se debe determinar la velocidad del distribuidor y la
longitud de distribución.
• Se debe verificar que la temperatura del asfalto en el distribuidor sea la correcta para lograr la
viscosidad adecuada de riego.
• Se debe verificar que la rueda tacométrica del distribuidor se encuentre limpia. La acumulación
de asfalto en ésta puede producir distorsiones en las lecturas del velocímetro.
• Previo al inicio de la 1ª aplicación se debe tener disponible el personal necesario (laboratoristas) y
equipo (bandejas y balanzas) para el oportuno control de dosis de riego.
• Debe mantenerse constante la velocidad del camión distribuidor en todo el tramo de riego a fin de
obtener una tasa uniforme de ligante en el sentido longitudinal.

• Para evitar juntas transversales rugosas y poco estéticas, se recomienda colocar tiras de papel o de
polietileno al comienzo y al término de cada aplicación, las que se eliminan luego de la pasada del
distribuidor.
• En caso de registrarse exceso de agregado en algunas áreas, éste debe ser eliminado manualmente y
tan pronto como sea posible, mediante el uso de las palas.
• En áreas donde la distribución resulte insuficiente, el material pétreo faltante debe ser
inmediatamente colocado, para lo cual se recomienda disponer en la zona de trabajo de carretillas
cargadas para un oportuno esparcimiento al voleo de éste.
• La compactación con rodillos neumáticos se debe iniciar inmediatamente después que ha sido
distribuido el agregado y continuar hasta que éste logre asentarse debidamente en el ligante.
• Tan pronto como el asfalto haya endurecido, el rodillado debe detenerse para evitar que se rompa la
adherencia entre éste y las partículas de agregado.

• El rodillado debe comenzar en el borde externo de la faja y continuar en dirección longitudinal,
avanzando hacia el centro. Cada pasada debe traslapar a la anterior en aproximadamente la mitad
de las ruedas frontales.
• La 2ª aplicación del DTS generalmente se efectúa al día siguiente. Previo a su inicio se debe barrer
todo exceso de agregado de la aplicación anterior, para no afectar el correcto asentamiento de las
partículas pétreas de la 2ª aplicación.
• Una vez ejecutado el rodillado de la 2ª aplicación y antes de dar el tránsito se debe efectuar un
completo barrido para eliminar el agregado pétreo desprendido o en exceso.
• Debe restringirse la velocidad los primeros días de dado al tránsito el camino, para evitar
desprendimientos del agregado pétreo y posible exudación.

A modo de resumen se entrega un listado con los factores más importantes
a tener en cuenta para la obtención de buenos resultados en la ejecución
de un Doble Tratamiento Superficial.
• Análisis de calidad del ligante.
• Análisis de calidad de los agregados pétreos.
• Dosificación.
• Visación memoria de cálculo.
• Ajuste del parámetro en terreno.
• Preparación de la superficie
- Calidad, terminación y barrido de la superficie
- Imprimación
• Condiciones climáticas
- No trabajar con neblina o amenaza de lluvia
- Temperatura ambiente sobre 10°C
Factores a considerar para un buen comportamiento

• Distribuidor de asfalto
- Control de temperatura del asfalto en el estanque
- Altura correcta de la barra de riego
- Angulo de boquillas
- Limpieza de boquillas
- Presión de bombeo
- Control de velocidad del camión
• Distribuidor del agregado
- Condiciones mecánicas adecuadas para asegurar uniformidad en
la distribución.
• Rodillos
- Selección del equipo de compactación y número de unidades
necesarias
- Peso y/o presión de contacto.

• Ejecución y control
- Secuencia constructiva
- Control de dosis de riego (asfalto y agregado)
- Procedimiento de rodillado
- Barrido
• Control del tránsito
- Durante el desarrollo de la obra y una vez terminada
• Personal idóneo
- Operadores de equipos
- Laboratoristas Viales

Se emplea una máquina de Slurry,
que es un tipo de planta
mezcladora móvil, montada en un
camión, con una caja esparcidora
tipo remolque. Todas las
máquinas tienen estanques
separados para el agua y la
emulsión con sus respetivas
bombas.
El agregado se controla
volumétricamente alimentándolo
desde la tolva mediante una cinta
que tiene una compuerta o
sistema de engranajes.
Equipos y Secuencia Constructiva Lechada Asfáltica

Equipos y Secuencia Constructiva Lechada Asfáltica
 La máquina de Slurry tiene una unidad de mezclado de flujo continuo
capaz de entregar en forma precisa una determinada dosificación de
agregado, emulsión y agua a la cámara de mezclado y descarga la
lechada o microaglomerado en frío totalmente mezclada en forma
continua.
 La unidad de mezclado también incluye un aparato de medición que
permite incorporar una dosis predeterminada de filler mineral en el
mezclador al mismo tiempo que se alimenta el agregado.
 La caja espaciadora está equipada con barredores de goma flexibles
que tienen un ancho ajustable. Esta goma actúa dando presión a la
mezcla sobre el pavimento y enrasa.

 Si la máquina se calibra correctamente, la mayoría de los problemas que
están asociados con la lechada asfáltica no debieran ocurrir.
 Inmediatamente antes de la colocación de la lechada o microaglomerada en
frío deben repararse todas las zonas con fallas y depresiones, llenarse las
grietas anchas y removerse de la superficie el polvo, suciedad y cualquier
otra materia extraña.
 Una vez limpia, la superficie deberá ser tratada uniformemente mediante
riego de liga sin diluir de acuerdo a las siguientes dosis:
Mezcla asfáltica extendida reciente : sin riego
Mezcla envejecida con presencia de microfisuración : Mín.0.2 kg/m2
Mezcla fisurada (previo sellado de grietas) : Mín.0.3 kg/m2

 La mezcla es introducida en la caja distribuidora a medida que el
camión la arrastra. La barredora de goma va distribuyendo en el
ancho deseado la mezcla en la superficie. La goma posee ajustes
verticales que le permiten variar el espesor de acuerdo al bombeo.
 La lechada asfáltica se puede aplicar en espesores de 6 a 10 mm.
dependiendo de las irregularidades en la superficie del pavimento.
Si se desea mayores espesores debe colocarse en dos capas
delgadas, considerando el quiebre entre cada aplicación. En general
la lechada asfáltica no requiere compactación. De considerarlo
necesario, utilizar rodillo neumático.

 Cuando exista ahuellamieno menor a 6 mm este se debe corregir
pasando la caja distribuidora del pavimento en las zonas ahuelladas
utilizando una lechada del Tipo A-1 o si corresponde la misma lechada
o microaglomerado definido para el proyecto. Esta solución no se debe
considerar como sistema multicapa.
 Debe controlarse el tránsito de modo de evitar que pase por la mezcla
fresca.

 Considerar procedimientos de Tratamientos Superficiales y Lechada
Asfáltica indicados.
 Se puede dar al tránsito vehicular una vez que el material ligante del
tratamiento superficial ha curado o quebrado completamente y se ha
eliminado por medio de un barrido el áridos en exceso. Sin embargo,
previo a la colocación de la lechada asfáltica, se debe reparar cualquier
daño que haya sufrido la capa de tratamiento entregado al tránsito.
Equipos y Secuencia Constructiva Cape Seal

Se deben realizar los siguientes controles:
• Para tratamiento superficial:
- Granulometría y requisitos a los áridos en acopio y gravilladora
- Dosis de ligante
- Dosis de áridos
• Para lechada asfáltica:
- Granulometría (la que debe cumplir con la banda de trabajo) y
requisitos a los áridos, en acopio y en la tolva del camión mezclador de
lechada.
• Control de rugosidad:
- Se exigirá control de rugosidad (IRI)
Controles en la Etapa Constructiva

OBRAS VIALES URBANAS
GERARDO SOTO DÍAZ
Profesor
PAVIMENTO MEZCLA ASFÁLTICA

CAPAS ESTRUCTURALES MEZCLA ASFÁLTICA
Las capas asfálticas estructurales son aquellas que, por condiciones
de mezcla y espesor, forman una estructura resistente en el diseño de
un pavimento flexible.
Las capas asfálticas estructurales se pueden clasificar de
acuerdo a los siguientes parámetros:
- Posición relativa dentro de la estructura
- Por su Granulometría,
- Huecos en la mezcla,
- Según el proceso constructivo

• Se define como mezcla asfáltica (o bituminosa) en caliente a la
combinación de áridos (incluido el polvo mineral) con un ligante.
• Las cantidades relativas de ligante y áridos determinan las
propiedades físicas de la mezcla.
• El proceso de fabricación implica calentar el agregado pétreo y el
ligante a alta temperatura, muy superior a la ambiental.
• Enseguida esta mezcla es colocada en la obra.

Métodos de Diseño
Existen diferentes métodos de diseño. En Chile oficialmente se usa
el Método Marshall.
• Método Marshall: Basado en estabilidad y contenido de vacíos.
• Método Superpave: Basado en el contenido de vacíos.

Clasificación de las Mezclas Asfálticas en Caliente
 De acuerdo a su posición relativa
• Carpeta de Rodadura.
• Capa Intermedia.
• Base Asfáltica

• Carpeta de Rodadura: Es una capa aglomerada de agregados
pétreos y asfalto, generalmente semi cerrada o cerrada diseñada
para resistir la abrasión y desintegración por efectos ambientales.
• Capa Intermedia: Mezcla generalmente abierta y graduada densa
o gruesa, colocada sobre la base.
• Base Asfáltica: Mezcla generalmente abierta colocada sobre la
base granular o subrasante, a la cual se le superpone la capa
intermedia o rodadura.

 De acuerdo a su granulometría.
Se definen de acuerdo a la
cantidad de material que
pasa el tamiz Nº 8 (10 mm)

 De acuerdo a la cantidad de huecos de la mezcla.
Mezcla abierta huecos > 15%
Mezcla semi-abiertas huecos 10 – 15%
Mezclas Gruesas huecos 7 – 10%
Mezclas semi-densas huecos 4 – 6%
Mezclas cerradas huecos < 4%

 De acuerdo al método constructivo.
(Lugar de confección)
• Mezclas en Sitio
• Mezclas en Planta

• Mezclas en Planta
Son aquellas que se confeccionan combinando el árido con el
asfalto en una planta central generalmente es de alto
rendimiento.
Las Mezclas en planta se emplean en carreteras de primera
categoría, con alta densidad de tránsito y en zonas con cualquier
tipo de clima.

COLOCACION DE MEZCLAS ASFALTICAS EN CALIENTE
Consiste en distribuir y compactar la
mezcla asfáltica que ha sido producida
en planta. Para lo cual, la producción de
la planta debe estar coordinada con la
pavimentación.
Se debe disponer de un número
suficiente de equipos en buenas
condiciones de operación y la
compactación de la mezcla asfáltica
recién colocada debe realizarse en forma
oportuna y apropiada.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE A PAVIMENTAR
Antes de iniciar las faenas de colocación de las mezclas asfálticas, la
superficie a pavimentar debe ser preparada adecuadamente.
Se distinguen tres tipos de superficies sobre las cuales puede colocarse
una capa de mezcla asfáltica en caliente:
• base granular
• pavimento asfáltico existente
• pavimento de hormigón existente.

Base Granular
• La base granular se debe compactar hasta
que el material alcance el nivel de
densificación especificado.
• Una vez terminada la compactación y
perfiladura de la base granular, éste debe
presentar una superficie de aspecto
uniforme y ajustarse a los perfiles
longitudinales y transversales del Proyecto.
• Previo a la colocación de alguna capa
asfáltica, la base granular debe ser
imprimada.
PREPARACION DE LA SUPERFICIE A PAVIMENTAR

• Una vez que la base granular ha sido imprimada y el
imprimante ha curado o quebrado totalmente (según se
utilice asfalto cortado o emulsión) y se ha logrado la
penetración especificada para el ligante, la superficie debe
conservarse sin deformaciones, saltaduras, baches o
suciedad hasta el momento de colocar la capa asfáltica.

Pavimento Asfáltico Existente
• Previo a la colocación de una capa asfáltica nueva sobre un pavimento
asfáltico antiguo debe colocarse un riego de liga.
• Si el pavimento asfáltico existente sobre el cual se colocará una capa
asfáltica nueva se encuentra deteriorado o presenta fallas, éstas deben
ser tratadas o reparadas previo a la colocación de la nueva capa asfáltica.
• Las reparaciones previas más comunes son el sellado de grietas, el
bacheo superficial y el bacheo profundo.

Algunos tipos de tratamientos previos se indican a
continuación:
• Sellado de grietas
• Bacheo Superficial
• Bacheo profundo.

Sellado de Grietas
El sellado de grietas consiste en cubrir
algunos de los tipos de grietas o fisuras
que se producen en los pavimentos
asfálticos.

Bacheo Superficial
Consiste en el reemplazo de
áreas del pavimento que se
encuentran deterioradas y que
afectan exclusivamente a la
carpeta asfáltica, encontrándose
en buenas condiciones la base
granular y demás capas de suelo

Bacheo Profundo
Consiste en el reemplazo de una
parte severamente deteriorada de
lal estructura de un pavimento
asfáltico, cuando el daño afecta
tanto a las capas asfálticas como a
parte de la base y subbase. Se
aplica para reparar áreas que
presenten fallas originadas por
agrietamientos de las diversas capas
asfálticas y/o por debilitamiento de
la base, subbase y/o subrasante.

Pavimento de Hormigón Existente
• Previo a la colocación de las capas asfáltica debe colocarse un riego
de liga sobre el pavimento de hormigón.
• Si el pavimento de hormigón existente sobre el cual se colocará una
capa asfáltica nueva se encuentra deteriorado, presenta fallas o
presenta signos de inestabilidad, movimientos diferenciales, éste
debe ser tratado o reparado previo a la colocación de la nueva capa
asfáltica, con el fin de minimizar la reflexión de grietas en el
pavimento asfáltico nuevo

Algunos tipos de tratamientos previos se indican a
continuación:
• Sellado de Juntas y Grietas
• Bacheo de zonas deterioradas

Sellado de Juntas y Grietas
Consiste en cubrir las juntas y grietas
que se producen en los pavimentos de
hormigón.

Bacheo de zonas deterioradas
En caso de un pavimento de
hormigón que presenta losas o
partes de una losa severamente
deterioradas, con baches, grietas
abiertas y/o pedazos sueltos debe
considerarse la reparación de esta
zona mediante la remoción del
pavimento de hormigón dañado y
su posterior reemplazo por mezcla
asfáltica.

PAVIMENTACIÓN ASFÁLTICA
Etapa de Colocación
• Las mezclas asfálticas deben colocarse cuando la temperatura
atmosférica es superior a 5°C y el tiempo no es brumoso o
lluvioso.
• La superficie a pavimentar debe estar limpia, seca y libre de
cualquier material extraño.
• Previo a la colocación de una capa asfáltica debe haberse
aceptado la capa inferior (base granular, imprimación, riego de
liga, etc.)

1. Transporte de Mezcla Asfáltica en Caliente
La mezcla asfáltica se transporta desde la planta
asfáltica al lugar de pavimentación en camiones
tolva preparados para este objetivo, los cuales
deben disponer de carpas o cubiertas de
protección para minimizar las pérdidas de
temperatura de la mezcla asfáltica durante el
transporte.
PAVIMENTACIÓN ASFÁLTICA
Etapa de Colocación

2. Colocación de Mezcla Asfáltica
La mezcla asfáltica se coloca por
medio de una pavimentadora o
finisher, la cual es un equipo
autopropulsado que extiende la
mezcla asfáltica en el pavimento en
el espesor deseado y la deja lista
para ser compactada.

Las pavimentadoras tienen dos unidades principales: la unidad tractora y la
unidad enrasadora. La unidad tractora entrega la potencia necesaria para mover
las orugas o neumáticos sobre la superficie a pavimentar. Esta unidad incluye la
tolva de entrada, cintas transportadas, compuestas de control de flujo, tornillo
distribuidor, controles para el operador en ambos sentidos y silla del operador

La unidad enrasadora se encuentra enganchada a la unidad tractora mediante dos
brazos largos que pivotean alrededor de un punto delantero de la máquina. La
unidad de enrase es arrastrada por la unidad tractora, y consiste en una placa
enrasadora, barras vibradoras o de percusión, controladores de espesor,
controladores de bombeo y calentadores de la placa. La unidad de enrase
empareja, compacta parcialmente y aplana la superficie de la capa a medida que es
arrastrada hacia adelante

• Una vez que se descarga la mezcla, dos cintas transportadoras la conducen a
través de las compuertas de control a los tornillos distribuidores. Cada tornillo
distribuidor y sus respetivos alimentadores están sincronizados permitiendo
que el operador distribuya cuidadosamente la mezcla frente a la placa
enrasadora.
• Al llegar la mezcla asfáltica a la pavimentadora, debe medirse la temperatura
de la mezcla en forma regular, si no está dentro de las tolerancias, la mezcla
debe ser desechada. Además deben inspeccionarse visualmente todas las
cargas de mezcla ya que si ésta presenta signos de exceso o insuficiencia de
asfalto, mezcla muy caliente o muy fría y mezcla no uniforme entre otras
deficiencias, debe ser rechazada.

3. Compactación de Mezclas Asfálticas en Caliente
• La compactación debe comenzar tan pronto como sea posible
después que le material ha sido distribuido por la pavimentadora.
• Esta operación consiste en comprimir un volumen dado de mezcla
en uno más pequeño. Con este proceso se logra disminuir volumen
de huecos y aumentar la densidad, de modo de aumentar la
resistencia y estabilidad de la mezcla asfáltica.

La mecánica de compactación involucra tres tipos de fuerzas que actúan
durante este proceso:
• Fuerza de comprensión de los rodillos: proviene del peso de ellos o
de una combinación de peso y enegía dinámica.
• Fuerza en la mezcla que resiste la fuerza de los rodillos: proviene de
la fricción entre las partículas de agregado y de la viscosidad del
asfalto.
• Fuerzas de soporte proporcionadas por la superficie que se
encuentra debajo de la mezcla a compactar: proviene de su firmeza
y estabilidad.

Para que se produzca la compactación de una capa asfáltica la fuerza
de compresión de los rodillos debe ser mayor que las fuerzas
resistente de la mezcla y de soporte de la superficie de apoyo de la
capa asfáltica.
Los compactadores típicos utilizados en la pavimentación asfáltica
son: rodillo liso, rodillo neumático y rodillo vibratorio.

La compactación de la mezcla debe realizar sólo
cuando la temperatura de la mezcla esté
comprendida entre 110°C y 140°C.
La secuencia de compactación está constituida por :
• Compactación inicial
• Compactación intermedia
• Compactación final

Compactación Inicial:
Consiste en la primeras pasadas de rodillo sobre la capa recién colocada, tan
pronto como sea posible compactar la mezcla sin agrietamiento de la capa o sin
que la mezcla sea levantada por las ruedas del rodillo. La mejor forma de
realizar la compactación inicial es con rodillos de acero, vibratorios o estáticos.
Debe comenzar por los borde más bajos, para proseguir longitudinalmente en
sentido paralelo con el eje del camino, traslapando cada pasada en la mitad del
ancho del rodillo, de manera de avanzar gradualmente hacia la parte más alta
del perfil transversal.

Compactación Intermedia:
Pasadas siguientes de rodillo mientras la mezcla tiene la temperatura que
dará la máxima densidad. Se utilizan rodillos neumáticos o vibratorios.
Compactación Final:
Se efectúa para mejorar la terminación de la superficie mientras la mezcla
todavía está lo suficientemente caliente para permitir la eliminación de
cualquier marca dejada por los rodillos. Se utilizan rodillos de acero de
peso estático o vibratorio.

CRITERIOS DE APROBACION DE UNA MEZCLA TERMINADA
Después de construidos, los pavimento asfálticos son evaluados de
acuerdo al procedimiento descrito en las especificaciones técnicas
especiales de las respectivas partidas, las cuales en general hacen
referencia al Volumen 5 del Manual de Carreteras.
Los pavimentos asfálticos
son sometidos a los
siguientes controles
receptivos:
 Compactación
 Espesor
 Contenido de asfalto,
 Control de rugosidad (IRI)
 Macrotextura superficial
 Coeficiente de fricción

Compactación
Para evitar la compactación se extraen testigos
del pavimento de acuerdo a lo indicado en las
especificaciones técnicas. A menos que el
proyecto indique lo contrario, la densidad
medida a los testigos se avalúa según el
procedimiento descrito en el acápite 5.408.304
(1) de la Sección 5.408 del M.C. – V-5.

Espesor
Para evaluar el espesor se extraen testigos del
pavimento de acuerdo a lo indicado en las
especificaciones técnicas. A menos que el
proyecto indique lo contrario, el espesor
medido a los testigos se evalúa según el
(2) de la Sección 5.408 del M.C. – V-5.

Contenido de Asfalto
Para evaluar el contenido de asfalto se toman
muestras de mezcla asfáltica durante las faenas
de colocación. En la evaluación se consideran
las muestras tomadas por Autocontrol.
Asesoría, si la hubiere, y Laboratorio de
Vialidad. A menos que el proyecto indique lo
contrario. Las muestras se evalúan según el
(3) de la Sección 5.408 del MC- V.5
Horno de ignición

Control de Rugosidad (IRI)
Para evaluar la rugosidad se realiza la
medición del IRI. A menos que el
proyecto indique lo contrario, la
evaluación del IRI se realiza según el
procedimiento descrito en el acápite
5.408.304 (5) de la Sección 5.408 del
M.C. – V.5.

Macrotextura Superficial
La medición de este parámetro se efectúa
con el ensaye de la mancha de arena según
lo descrito en 8.602.25 del M.C.-V.8 dentro
de un plazo definido, después de dado el
tránsito. A menos que el proyecto diga lo
contrario, la evaluación se realiza de
acuerdo al procedimiento descrito en
5.408.303 (3)a) de la Sección 5.408 del
M.C. – V.5.

Coeficiente de Fricción
La medición de este parámetro se
efectúa con un equipo de
medición continua denominado
SCRIM dentro de un plazo
definido, después de dado el
tránsito, según lo indicado en
8.602.26 del M.C. – V.8.

OBRAS VIALES
GERARDO SOTO DÍAZ
Profesor
PAVIMENTO DE HORMIGÓN

PAQUETE ESTRUCTURAL SEGÚN TIPO DE PAVIMENTO
Pavimentos Rígidos.
Se integran por una capa (losa) de concreto de cemento portland que se apoya en una capa
de base, constituida por grava; esta capa descansa en una capa de suelo compactado,
llamada subrasante.
La resistencia estructural
depende principalmente de
la losa de concreto

Hormigones de Pavimentos.
Hormigones de Pavimento son
aquellos hormigones aptos para
ser usados en todo tipo de obras
para tránsito vehicular,
disponibles en un amplio rango
de resistencias mecánicas a
flexotracción y compresión.
Resistencias entre 25 a 50
[kgf/cm²] a la flexotracción a 28
días (ó entre 250 a 400 [kgf/cm²]
a la compresión).

Se refiere a la construcción de pavimentos de hormigón de cemento
hidráulico, sobre una superficie previamente preparada, de acuerdo a
los alineamientos, cotas, perfiles y espesores del Proyecto. Donde lo
indiquen los documentos del Proyecto, el pavimento se construirá
formando una sección transversal del tipo trapecial.
PROCESO CONSTRUCTIVO PAVIMENTO HORMIGÓN

ETAPAS PAVIMENTO HORMIGÓN
• Preparación de la Capa Subyacente.
• Transporte del Hormigón.
• Colocación, Esparcido y Compactación.
• Terminación de la superficie.
• Curado y Protección del Hormigón
• Juntas
• Sellado de Juntas
• Protección del Pavimento y Apertura al Tránsito.

Preparación de la Capa Subyacente
La capa de material que servirá de apoyo al
pavimento de hormigón, tendrá las
características señaladas en los antecedentes
del Proyecto. Esta deberá ser terminada de
acuerdo a los procedimientos y tolerancias
especificadas.
La superficie deberá conservarse limpia y
compacta hasta que el hormigón sea vaciado
sobre ella. Para protegerla y producir una
separación clara del hormigón, y para evitar
absorción del agua de amasado, ésta será
sometida a uno de los siguientes tratamientos,
salvo que el Proyecto estipule algún
tratamiento diferente.

Condiciones de colocación
del Hormigón de
Pavimento
La base debe estar bien
drenada, compactada y ser
de naturaleza adecuada y
uniforme para soportar las
cargas.

• El hormigón podrá ser
transportado en camiones
agitadores o del tipo tolva. La
tolva deberá ser metálica, lisa,
estanca y no absorbente. El
hormigón transportado deberá
protegerse adecuadamente de la
influencia del clima, en especial
de la lluvia y el viento y, además,
cuando la temperatura ambiental
supere los 30°C.
• El transporte del hormigón se deberá efectuar en el lapso y con los
equipos y procedimientos adecuados para mantener las características y
homogeneidad que se obtuvo en el proceso de mezclado.
Transporte del Hormigón

Colocación, Esparcido y Compactación
1. No se colocará hormigón cuando la temperatura de éste sea superior a
35°C o la temperatura ambiental sea menor que 5°C. En caso contrario,
utilizar Hormigones Especiales.
2. El hormigón deberá ser esparcido, enrasado y compactado por una o
más máquinas diseñadas para distribuir y compactar el hormigón en
forma uniforme, de manera que el pavimento quede terminado con un
trabajo manual adicional mínimo, en los anchos, espesores y
pendientes transversales y longitudinales indicadas en el Proyecto.
3. La operación de pavimentación deberá avanzar en forma tan continua
como sea posible, para lo cual, todas las operaciones de mezclado,
transporte, colocación, esparcido y compactación del hormigón deberán
ser coordinadas de manera que permitan un avance uniforme,
reduciendo al mínimo las paradas y arranques.

Pavimentación con Equipos de Moldes
Deslizantes
Las pavimentadoras de moldes deslizantes
deberán estar provistas de moldes de las
dimensiones, formas y características
adecuadas al espesor del pavimento por
construir. Estos equipos deberán esparcir,
enrasar y compactar el hormigón de
manera que, posteriormente, se requiera
un mínimo de trabajo manual adicional. La
guía de estos equipos deberá garantizar
que no existirán desviaciones superiores a
30 mm respecto del eje del camino en el
sentido horizontal

Pavimentación con Equipo sobre
Moldes Fijos
Los moldes deberán quedar conectados
entre sí y en contacto con la superficie
de apoyo en toda su longitud y ancho,
mediante un mínimo de tres estacas de
acero por sección de 3 m de molde.
Las cotas, pendientes y alineaciones
del moldaje deberán ser recibidas
conforme por el Inspector,
inmediatamente antes de hormigonar.
El ancho entre dos corridas de moldaje
será como mínimo, el especificado en el
Proyecto para el pavimento.

Terminaciones a Máquina
Inmediatamente después de esparcido y
compactado el hormigón, el pavimento
deberá terminarse con un equipo
apropiado, de preferencia del tipo
autopropulsado, el que deberá dejar la
superficie pareja y uniforme con un mínimo
de pasadas. El equipo terminador deberá
disponer de uno o más tubos metálicos
flotantes o similar, los cuales se podrán
girar a la posición deseada con respecto al
eje del camino.
TERMINACIÓN DE LA SUPERFICIE

Terminaciones a Mano
El trabajo deberá ejecutarse
mientras el hormigón se encuentre
en estado fresco. Las superficies
terminadas con el método manual
deben cumplir con la misma
especificación como si fuese a
realizada con máquina.

Curado y Protección del Hormigón
• El pavimento deberá curarse aplicando compuestos líquidos que
formen una película o membrana impermeable.
• De ser necesario, previo a la colocación de estos productos, se
podrá utilizar otro procedimiento tal como neblina de agua o láminas
impermeables.
• Deberá someterse a curado toda la superficie del hormigón
expuesto al aire, incluso los costados del pavimento.
• El curado y protección se deberá iniciar inmediatamente después
de completadas las operaciones de terminación y antes que
comience la evaporación del agua superficial.
• El período normal de curado del pavimento será de mínimo 6 días.

Juntas
• Todas las juntas que se materialicen mediante aserrado, deberán
ser protegidas contra la introducción de cualquier material
extraño, entre el término del aserrado y su relleno con material
sellante.

Componentes Principales del Sistema

Sellado de Juntas
• El sellado deberá realizarse con equipos
adecuados para asegurar un vaciado
continuo y uniforme que no deje espacios
intermedios sin rellenar.
• La profundidad del material sellante para
todas las juntas longitudinales y
transversales, deberá ser como mínimo, igual
al ancho de la caja.
• Sólo se deberá sellar cuando la temperatura
ambiente sea superior a 5°C e inferior a
30°C. Las juntas deberán encontrarse
perfectamente secas antes de iniciar la faena
de sellado.

• Se debe proveer todos los medios para proteger el pavimento, tanto de sus
propios equipos como del público en general.
• Deberá disponer vigilantes y colocar la señalización y barreras que resulten
necesarias.
• El pavimento sólo podrá ser entregado al tránsito cuando las juntas del tramo
estén totalmente selladas, la superficie se encuentre limpia y la resistencia de
tracción por flexión del pavimento sea igual o superior al 75% de la resistencia
característica especificada.
• En todo caso, la apertura al tránsito sólo podrá realizarse con la aprobación
del Inspector Fiscal.
Protección del Pavimento y Apertura al Tránsito

Durante la ejecución de la faena de hormigonado, deberán practicarse los
siguientes controles de calidad.
Controles de Calidad
ESTADO FRESCO
• Trabajabilidad
• Masa Específica
• Toma de Muestras (Prismáticas, Cilíndricas, Cúbicas)
ESTADO ENDURECIDO
• Resistencias Mecánicas
• Espesor
• IRI

• Docilidad
La trabajabilidad está
relacionada con la consistencia
de la mezcla fresca y ésta es
medida por su asentamiento a
través del cono de Abrams,
dependiendo del tipo de
elemento estructural a llenar.

• Masa Específica
Es la relación entre la masa del
hormigón fresco y el volumen
ocupado. Puede medirse con el
hormigón compactado o sin
compactar. La densidad del hormigón
fresco compactado es una medida del
grado de eficacia del método de
compactación empleado. Se mide en
kg/m3.

• Toma de Muestras (Prismáticas, Cilíndricas, Cúbicas)

Resistencias Mecánicas
Resistencia compresión Resistencia Flexotracción Resistencia compresión

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