El documento aborda la planificación de requerimientos de materiales (MRP), un sistema que ayuda a determinar qué, cuánto y cuándo producir o aprovisionar, centrándose en la demanda dependiente. Destaca sus beneficios, como la mejora en la atención al cliente y la reducción de inventarios, así como los pasos para su implementación, incluyendo el desarrollo de un plan maestro de producción. Además, menciona la programación dinámica como una técnica útil para la toma de decisiones en situaciones complejas.

1. Universidad Simón Bolívar
Cátedra: Administración de materiales
Núcleo : Litoral
Prof. Armando Coello.
Deyvi Bonilla 08-9304
Planeación de requerimientos de materiales

2. El MRP o planeación de requerimientos de Materiales, es un sistema de
planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas:
¿QUÉ?
¿CUÁNTO?
¿CUÁNDO?
Se debe fabricar y/o aprovisionar.
Planeación de requerimientos de materiales

3. Planeación de requerimientos de materiales
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente,
únicamente lo es la de los productos terminados.
Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser
satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos
bastantes sencillos:
Las demandas independientes.
La estructura del producto.

4. Planeación de requerimientos de materiales
¿Dónde podemos aplicar la PRM?
Este sistema de gestión del inventario es apropiado para artículos que
tienen una demanda dependiente (la demanda de subensambles, componentes
y partes que no se pronostican independientemente sino que se derivan de la
demanda del producto final).
También es aplicable en industrias que ofrecen una variedad de
productos terminados en los que el cliente puede elegir entre muchas opciones.
También es muy apropiado cuando el entorno de fabricación es complejo e
incierto.

5. Planeación de requerimientos de materiales
¿Cuáles son los beneficios de la PRM?
Mejor servicio de atención y satisfacción del cliente.
Mejor utilización de las instalaciones y el personal.
Mejor planificación y programación de inventarios.
Respuesta más rápida a los cambios y giros del mercado.
Niveles de inventario reducidos sin reducción del servicio de atención al cliente.

6. Planeación de requerimientos de materiales
Establecer requerimientos
en conjunto
Usar recepciones programadas
para establecer el balance de
inventario proyectado
Establecer requerimientos
netos detallados
Establecer recepciones
planeadas
Establecer liberación de
órdenes planeadas
Ajustar el balance de
inventario proyectado
Flujo del proceso MRP.

7. Requerimientos brutos y netos
Hay dos preguntas importantes de hacer.
¿Qué cantidad de un artículo es necesario?
¿Cuándo se necesita un artículo para terminar un número dado de
unidades, en un periodo de tiempo específico?
El proceso PRM incluye los siguientes pasos:
Desarrollo de un plan maestro de producción para el artículo final (éste es el
resultado de la planificación conjunta / de producción). El PMP se ajusta en
consecuencia como sigue:

8. Requerimientos brutos y netos
Determinar los requerimientos brutos de un artículo particular.
Determinar los requerimientos netos y cuando se harán las órdenes
de fabricación o subensamble.
Requerimientos Bruto = Requerimientos totales - inventario disponible
Requerimientos Netos = (Requerimientos brutos + asignaciones) -
(a mano) + Recibos programados

9. Crea cronogramas que identifican las partes específicas y los materiales
requeridos para producir los artículos finales. La lista de materiales es útil en
este caso.
Determina los números exactos necesarios.
Determina las fechas en las que se deben realizar los pedidos de dichos
materiales, según los plazos de entrega.
Requerimientos brutos y netos

10. Planeación principal o Plan Maestro de Producción PMP, MPS
( Master production schedule)
Plan maestro detallado de producción: nos dice en base a los
pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, qué productos finales
hay que fabricar y en qué plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las
cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta
que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente
y, posiblemente, piezas de repuesto).
La función del plan maestro: se suele comparar dentro del sistema
básico de programación y control de la producción con respecto a los otros
elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la
producción en la fábrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado
este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecución con el
máximo de eficiencia

11. El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de
los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas
en el exterior.
El informe de excepciones: permite conocer que órdenes de
fabricación van retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el
plan de producción y en última instancia sobre las fechas de entrega de los
pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta información con
vistas a renegociar estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de
órdenes de fabricación urgentes, adquisición en el exterior, contratación de
horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de
producción considere oportunas.
Planeación de requerimientos de materiales
Preparación y programación.

12. Planeación de requerimientos de materiales
Preparación y programación.
PROGRAMACION DINAMICA
La programación dinámica es una técnica matemática que a menudo
resulta útil a tomar una sucesión de decisiones interrelacionadas. Proporciona un
procedimiento sistemático para determinar la combinación de decisiones que
maximice la efectividad global.

13. CARACTERISTICAS DE LOS PROBLEMAS DE PROGRAMACION
DINAMICA.
Planeación de requerimientos de materiales
Preparación y programación.
1.- El problema se puede dividir en etapas que requieren una política de
decisión en cada una de ellas.
2.- Cada etapa tiene cierto número de estados asociados con su inicio.
Los estados son las distintas condiciones posibles en las que se puede
encontrar el sistema en cada etapa del problema.
3.- El efecto de la política de decisión en cada etapa es transformar el
estado actual en un estado asociado con el inicio de la siguiente etapa.
4.- El procedimiento de solución está diseñado para encontrar una
política óptima para el problema completo.