El documento describe los antecedentes históricos y conceptos clave del sistema de Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP). El MRP surgió para resolver los problemas asociados con sistemas de punto de reorden y demanda dependiente mediante la programación de necesidades de materiales con base en el programa maestro de producción, la lista de materiales y los tiempos de entrega. El documento explica cada una de estas partes importantes del MRP y cómo se combinan para generar el plan de requerimientos brutos de materiales.

1. M P R , M A T E R I A L R E Q U I R E M E N T S P L A N N I N G
PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES
Gabriel Báez 2009-1732
Wilson Villar 2007-0997

2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS
Los conceptos básicos inherentes al sistema MRP se
han conocido desde hace muchos años, incluso antes de
que se les utilizara efectivamente. Con anterioridad al
surgimiento del MRP, casi todas las empresas empleaban
variaciones del sistema de punto de re-orden, donde se
permitía que el inventario se redujera hasta alcanzar una
cantidad específica, considerada el punto mínimo admisible
antes de ordenar el reabastecimiento de un número
estándar de unidades.
El principal motivo por el que no se utilizaba el MRP
era la importante cantidad de cálculos que éste exige. Con
el advenimiento de computadoras más o menos poderosas,
confiables y económicas, el sistema MRP realmente se hizo
viable.

3. ANTECEDENTES HISTÓRICOS
• Los primeros en recomendar la MRP fueron G. W.
Plossl, J. A. Orlicky y O. W. Wright.
• Fue implantada por la American Production and
Inventory Control Society.
• La programación lineal se plantea como un
modelo matemático desarrollado durante la
Segunda Guerra Mundial para planificar los gastos
y los retornos, a fin de reducir los costos al ejército y
aumentar las pérdidas del enemigo.

4. CONOCIMIENTOS SOBRE PUNTO DE RE-
ORDEN
El punto de re-orden es la suma de la demanda de
tiempo de entrega y las existencias de seguridad. El cálculo de
un punto de re-orden optimizado generalmente incluye
al tiempo de entrega, el pronóstico de la demanda y el nivel
de servicio. Valerse de un pronóstico cuantitativo aumenta
considerablemente la calidad de los puntos de re-orden para
la mayoría de las actividades comerciales minoristas y de
fabricación. Esta técnica es la herramienta que precede el
método de MRP en las líneas de producción de pre y post
guerra. Estos sistemas de inventarios se dividían básicamente en
dos tipos:
• Los inventarios de demanda independiente, son aquellos cuya
demanda es independiente de las decisiones operativas internas; casi
siempre se relacionan únicamente con la demanda externa de los
clientes.
• Los inventarios de demanda dependiente, en contraste, son aquellos
cuya demanda se basa en decisiones internas, generalmente sobre
cuánto producto fabricar y cuándo hacerlo.

5. CONOCIMIENTOS SOBRE PUNTO DE RE-
ORDEN
El gran problema mediante el cual empiezan a planearse otras técnicas
para solucionar problemas de demandas es el factor tiempo en relación con las
demandas dependientes. Por tal motivo es importante evaluar los distintos tipos de
factores de tiempo que pueden poner en juego los puntos de reabastecimiento
previamente establecidos.
• Tiempo de espera por adquisición: Es el tiempo que necesita el proveedor para entregar las
partes, en caso de que éstas se adquieran de una fuente externa.
• Tiempo de desplazamiento: Es el tiempo que toma el desplazamiento de una tarea de una
operación a otra.
• Tiempo de configuración: Es el tiempo para configurar y preparar el equipo a fin de realizar
una labor determinada.
• Tiempo de procesamiento: Es el tiempo real que toma llevar a cabo la operación definida
en la parte.
• Tiempo de espera: Es el tiempo que una tarea debe esperar hasta ser desplazada, una vez
que se le ha procesado en una operación determinada.
• Tiempo en fila de espera: El tiempo que una tarea debe esperar para su procesamiento
una vez que se le desplazó a la operación.

6. INICIOS DEL MRP
Es importante tomar en cuenta que por lo que respecta a casi todos los
artículos manufacturados, el tiempo en fila de espera generalmente representa
la mayor parte del tiempo de espera total. Será importante tomar en cuenta
este hecho cuando analicemos la producción “justo a tiempo” o “esbelta”.
El problema de manejar demandas “abultadas” para los artículos de
inventario con demanda dependiente estriba, sobre todo, en los tamaños de
lote. Esta situación es indeseable, ya que el inventario resulta costoso y difícil de
almacenar. Este patrón se repite en el caso de otros componentes
dependientes (por ejemplo, acero sin trabajar, seguros, manijas, etcétera).
La solución que propone el sistema MRP se basa en una simple premisa:
si podemos proyectar los requerimientos y sabemos cuál es el inventario inicial,
debemos ser capaces de predecir o calcular cuándo se presentará el punto de
re-orden. A partir de esta información podremos mantener bajo el inventario.

7. DEFINICIÓN
“Sistema de planificación de componentes de
fabricación que mediante un conjunto de
procedimientos lógicamente relacionados, traduce
un programa maestro en necesidades reales de
componentes con fechas y cantidades”
El MRP o Planificación de necesidades de
Materiales, es un sistema de planificación de la
producción y de gestión de stocks que responde a
las preguntas: ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? ¿CUÁNDO? Se
debe fabricar y/o aprovisionar.

8. GENERALIDADES DEL MRP
• El MRP o Planificación de requerimientos de Materiales, es
un sistema de planificación de la producción y
de gestión de stocks que responde a las preguntas: ¿Qué?
, ¿Cuánto?, ¿Cuando? Se debe fabricar y/o aprovisionar.
• El procedimiento del MRP está basado en dos ideas
esenciales:
• La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente,
únicamente lo es la de los productos terminados.
• Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser
satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de
unos datos bastantes sencillos:
• Las demandas independientes.
• La estructura del producto.

10. MRP PARA LA DEMANDA
DEPENDIENTE.
• La demanda no se puede rastrear o relacionar con un
requerimiento conocido o predecible.
• La demanda parece ser aleatorio u originarse por
acontecimientos fortuitos.
• Esto se debe a que la producción generalmente se
realiza en lotes y cuando se ordena un lote en la fábrica
para producirlo, todos los materiales y componentes
necesarios para esta se ordenan al mismo tiempo, de
ahí que se tenga “bloque” en la demanda.

11. MRP PARA LA DEMANDA
DEPENDIENTE.
• La planeación de requerimientos de materiales es
un sistema diseñado específicamente para una
situación de demanda en conjuntos o bloques, en
donde los “bloques” se conocen más o menos con
anticipación, debido normalmente a que las
demandas con “dependientes”.

12. LISTA DE MATERIALES
Este concepto se origina con la estructura de
descomposición del producto. Una estructura de
descomposición del producto (EDP o PBS por sus
siglas en inglés) es una estructura exhaustiva y
jerárquica de los componentes que forman un
entregable del proyecto, distribuidos con una
relación todo-parte.
Puede llamarse árbol estructural del producto,
diagrama esquemático o diagrama de flujo que
muestra el orden de creación del artículo.
Igualmente, todas las firmas mantienen un archivo
del inventario.

13. COMPONENTE CANTIDAD REQUERIDA
Patineta 1
Tabla 1
Ensamblaje de las ruedas 2
Ruedas 2
Eje 1

15. PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN
El programa de producción maestro nos dice
qué se requiere para satisfacer la demanda y
cumplir con el plan de producción. Este programa
establece qué artículos hacer y cuándo hacerlos:
desagrega el plan agregado de producción.
Mientras que el plan agregado de producción se
establece en términos generales como familias de
productos, o toneladas de acero, el programa de
producción maestro se establece en términos de
productos específicos. Se muestran los programas de
producción maestros para tres modelos de
reproductores estéreo que provienen del plan
agregado de producción para una familia de
amplificadores estereofónicos.

16. Los administradores deben apegarse al programa por un tiempo razonable
(usualmente una porción importante del ciclo de producción — el tiempo que lleva
hacer un producto). Muchas organizaciones establecen un programa de producción
maestro junto con una política de no cambiar (“fijar”) la sección de corto plazo del
plan. A esta sección de corto plazo se le conoce entonces como programa “fijo”,
“firme” o “congelado”. El programa de producción maestro es un programa de
producción “rodante”. Por ejemplo, un plan fijo de 7 semanas tiene una semana
adicional que se agrega al completar cada semana, de manera que se mantiene un
programa fijo de 7 semanas. Observe que el programa de producción maestro es un
enunciado de lo que debe producirse y no un pronóstico de la demanda.
El programa maestro puede expresarse en cualquiera de los siguientes términos:
1. Un pedido del cliente en un taller de trabajo (fabricar sobre pedido)
2. Módulos en una compañía de producción repetitiva (ensamble sobre pedido o
pronóstico)
3. Un artículo terminado en una compañía de producción continua (almacenar
para cumplir un
pronóstico).

17. LISTA ESTRUCTURADA DE MATERIALES
(BOM)
• Definir qué va en un producto puede parecer
sencillo, pero en la práctica puede resultar difícil.
Una lista estructurada de materiales (BOM, por las
siglas en inglés de Bill of Material) es una lista de las
cantidades de componentes, ingredientes y
materiales requeridos para hacer un producto. Los
dibujos individuales, además de describir las
dimensiones físicas, detallan cualquier proceso
especial y la materia prima necesaria para
producir cada parte.

21. PARTES IMPORTANTES DE MRP
• Exactitud en los registros de inventario
• El conocimiento de lo que hay en el inventario es resultado de una buena
administración de inventarios. Para que un sistema MRP funcione, es absolutamente
necesario contar con una buena administración del inventario. Si la empresa aún no
logra un 99% de exactitud en sus registros, la planeación de requerimientos de
materiales no funcionará
• Órdenes de compra pendientes
• El conocimiento de los pedidos pendientes debería existir como producto secundario
del buen manejo de los departamentos de compras y control de inventarios.
Cuando se ejecutan las órdenes de compra, el personal de producción debe tener
acceso a los registros de los pedidos y a las fechas de entrega programadas. Sólo
con la información correcta de compras, el administrador puede preparar buenos
planes de producción y ejecutar de manera efectiva un sistema MRP.
• Tiempos de entrega para componentes
• Una vez que los administradores establecen cuándo se necesitan los productos,
deben determinar cuándo adquirirlos. El tiempo requerido para adquirir un artículo
(es decir, comprarlo, producirlo o ensamblarlo) se conoce como tiempo de entrega.
Para un artículo manufacturado, el tiempo de entrega consiste en la suma de los
tiempos necesarios para trasladar, preparar y ensamblar o implementar una corrida
para cada componente. Para un artículo comprado, el tiempo de entrega incluye el
tiempo que transcurre entre el reconocimiento de la necesidad de una orden y el
momento en que el artículo está disponible para producción.

22. ESTRUCTURA DEL MRP
Aunque la mayoría de los
sistemas MRP son computarizados, su
procedimiento es directo y puede
hacerse en forma manual. Los
ingredientes de un sistema de
planeación de requerimientos de
materiales son un programa de
producción maestro, una lista
estructurada de materiales, los registros
de compras e inventarios, y los tiempos
de entrega para cada artículo.
Una vez que se tienen estos
ingredientes precisos, el siguiente paso
es elaborar el plan de requerimientos
brutos de materiales. El plan de
requerimientos brutos de materiales es
un programa. Combina el programa
de producción maestro (el cual
requiere una unidad de A en la
semana 8) con el programa
escalonado. Indica cuándo debe
ordenarse un artículo a los proveedores
si no hay artículos en inventario, o
cuándo debe iniciar la producción de
un artículo para satisfacer la demanda
del producto terminado en una fecha